Проект изготовления поковок деталей корпуса и катка из стали

UShAKOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOOV.docx

Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
«Тульский государственный университет»
Кафедра «Инструментальные и метрологические системы»
Пояснительная записка к курсовой работе
«Основы проектирования продукции и технологии ее производства»
Анализ конструкции детали и выбор способа получения поковки.
Деталь (рис. 1) подлежащая изготовлению – деталь типа каток. Представляет собой цилиндр с выступом на высоту 9 мм ступенчатым отверстием от 62 до 41 и канавкой под уплотнение.
Материал детали – Ст 3 ГОСТ 380-94
Производство серийное.
В качестве заготовки используем поковку штампуемую на кривошипном горячештамповочном прессе.
На рис.1 даны лишь те размеры и некоторые параметры детали которые будут необходимы при конструировании поковки и разработке графического документа (чертежа) на нее.
Определение массы детали.
Для установления хотя бы приблизительной массы детали Мд необходимо знать ее объем Vд. Для этого деталь нужно разбить на отдельные геометрические части (рис.2). Для рассматриваемого катка такими элементарными частями будут кольца 13 и полый цилиндр 4.
Рис.2. Расчетный эскиз детали
Кольцо 1 Кольцо 3 Полый цилиндр 4
Внутренний диаметр кольца D1=41 мм наружный диаметр D3=120 мм высота кольца h1=7 мм. Тогда объем кольца 1
V1=D3 2-D1 24 h1=1202-4124 7=69926 мм3
Внутренний диаметр кольца D1=41 мм наружный диаметр D6=102 мм высота кольца примем h2=5 мм. Тогда объем кольца 3
V3=(D6 2-D1 2)4 h2=(1022-412)4 5=34255 мм3
Внутренний диаметр цилиндра D5=62 мм наружный диаметр D6=102 мм высота цилиндра h3=23 мм. Тогда объем кольца 4
V4=(D6 2-D5 2)4 h1=(1022-622)4 23=118501 мм3
Vд=V1+V3+V4=69926+34255+118501=222682 мм3=223 см3
где ρ=785 гсм3 – плотность материала Ст3 ГОСТ 380-94
Мд=785223=1751 г=175 кг.
Конструирование поковки.
1 Определение припусков на обработки поковки и штамповочных уклонов.
Припуски на механическую обработку поковок можно определить как табличным так и расчетно-аналитическим методами. Используем методику определения общих припусков номинальных размеров поковки и допусков на них табличным методом в соответствии с ГОСТ 7505-89.
Один из основных факторов учитываемых при назначении припусков на обработку и допусков на размеры поковок является расчетная масса поковки (Мпр).
где Кр- расчетный коэффициент
Для поковки детали Каток примем Кр=16.
Тогда Мпр=17516=28 кг
Следовательно рассматриваемая поковка относится к интервалу масс от 18 до 32 кг.
Поковки в зависимости от их конструктивных характеристик и материала разделяются на несколько категорий.
По материалу (Ст3 с содержанием углерода ≤ 0.35%) поковка принадлежит к группе М1.
По точности изготовления поковка катка получаемого на прессе относится к классу Т4.
Степень сложности поковки определяется величиной отношения массы Мпр (объема поковки) к массе Мф (объему) геометрической фигуры в которую вписывается поковка. При определении размеров описывающей поковку фигуры допускается увеличивать в 105 раза линейные размеры детали определяющие положение ее обратных поверхностей.
В качестве описывающей фигуры примем цилиндр с диаметром основания
Dф=120105=126 мм; и высотой hф=35105=3675 мм.
Масса фигуры Мф=ρVф=ρ(Dф 2)4hф=785(1262)4367510-6 =3597 кг
Тогда величина МпрМф=283597=078
Таким образом по данному критерию поковка должна относится к группе С1.
Отсюда исходный индекс корпуса – 10
Основные припуски на обработку цилиндрических поверхностей катка
0 мм (Ra 125) – 13 мм;
2 мм (Ra 125) – 13мм;
Основные припуски на обработку торцов поковки в размер:
Дополнительные припуски учитывающие
- отклонение от плоскостности - 0.4 мм
- cмещение от поверхности разъема штампа – 0.3 мм
Штамповочный уклон :
на наружной поверхности не более 7 град – примем 7 град.
на внутренней поверхности не более 10 град – примем 10 град.
2 Определение номинальных размеров поковки
Определение номинальных размеров поковки производится по размерам готовой детали (рис. 1). Округляем линейные размеры поковки с точностью до 0.5 мм.
Диаметральные размеры поковки:
0 + (13+03)2=124 мм
Линейные размеры поковки:
Рисунок 3. Расчетный эскиз поковки
В соответствии с этой схемой
Dn=D3+2h1tg7°=124+210tg7°=126.2мм
Толщина обычной (плоской) перемычки образующейся при прошивке полости под отверстие определяется по эмпирической формуле
S=04538-02512-5+0612=5м
Определение допусков на размеры поковки.
Допуск размера не указанный на чертеже поковки увеличивается в 15 раза по сравнению с допуском на этот размер.
Расчет исходной заготовки под штамповку.
В качестве исходной заготовки предусматривается использование штучной заготовки из проката обычной точности.
В общем случае исходной заготовки
где К- коэффициент учитывающий угар металла;
При индукционном нагреве K=1 01
Определение объема поковки
Объем поковки катка определяют по эскизу заготовки разбитой как и деталь на элементы простой формы.
Конус1 Конус2 Диск 3 Конус3
Диаметр основания D=112 мм D=105 мм высота h=23мм. Тогда объем конуса 1:
V1=11224+10524+1121054233=212622мм3
Диаметр основания D=58 мм D=48 мм высота h=23мм. Тогда объем конуса 2:
V2=4824+5824+48584233=50867мм3
Наружный диаметр D=112 мм высота цилиндра h=5мм. Тогда объем диска 3:
Диаметр основания D=126 мм D=124 мм высота h=10мм. Тогда объем конуса 4:
V4=12624+12424+1261244103=122659мм3
Диаметр основания D=38 мм D=35 мм высота h=10мм. Тогда объем конуса 5:
V5=3524+3824+35384103=10464мм3
Vп=V1-V2+V3+V4-V5=212622-50867+49235+122659-10464=323185мм3=323см3
Масса детали Мп=ρVп=785323=2536г=25кг
Таким образом расчет подтвердил что выбор интервала масс от 18 до 32 кг был сделан правильно.
2 Определение объема и массы перемычки
Объем перемычки также определяется по эскизу поковки (рис 3).
Определение объема и массы облоя.
Для определения размеров канавки сначала устанавливают высоту мостика
Где Fn=*Dn24 - площадь проекции поковки на плоскость разъема штампа.
Следовательно h3=0013DnДля поковки детали каток
h3=0013*126 = 1.64мм
С целью унификации режущего инструмента применяемого при обработке облойных канавок размеры канавок нормализуют по таблице 5. Поэтому примем высоту мостика h3=2мм. По этой же таблице установим величины
Принимаем b= 9мм b1=25мм S3=136мм2
K1=0.55-ккоэффициент заполнения металлом облойной канавки;
Pп – периметр поковки по линии обреза облоя;
S3 - площадь поперечного сечения облойной канавки.
Pп= Dn=3.14*126=395.6мм.
Тогда Vо=055*3956*136=29591мм3=296см3
Масса облоя: Мо= ρVо=785*296=2324г=02кг.
Объём исходной заготовки под штамповку:
VЗ=101323185+5668+29591=362028мм3
Масса исходной заготовки:
МЗ=10125+0045+02=277кг
4 Расчет размеров исходной заготовки
Диаметр исходной заготовки
Где m1- коэффициент принимаемый в пределах от 15 (лучший для штамповки) до 25(лучший для резки заготовок);
При m1>2.5 при осадке заготовки может произойти ее изгиб и образование складок. Приняв m1=23 получим
Dзаг.=1.08336202823=583мм.
Выбирают заготовку ближайшего большего диаметра
Длина исходной заготовки
Где FЗ=DЗ24 – площадь поперечного сечения заготовки.
Преобразуя выражение с учетом формулы имеем
L = 4VЗDзаг.2=4*3620283.14*60*60 = 128мм.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЛЯ ДЕТАЛИ УМВ-0000.00.088 «КАТОК»
1. Составление маршрутной технологии.
Деталь «КАТОК» изготовлена из стали 3 ГОСТ 380 – 94.
Все параметры точности и шероховатости поверхностей детали могут быть получены слесарной или механической обработкой на металлорежущих станках с учетом того что за один проход точность обработки может быть повышена на 4 5 квалитетов а шероховатость на 3 класса.
Таким образом первой операцией процесса изготовления будет:
1 Вырубить перемычку
Так как основные поверхности образующие деталь являются цилиндрическими основная ее обработка будет вестись на токарных станках. Поэтому следующей операцией будет:
1. Установить заготовку
При токарной обработке дисковых заготовок на первом переходе рекомендуется производить подрезание торца. Учитывая заданную шероховатость поверхности Ra63 и принятый припуск на сторону
процесс подрезания торца следует производить в два прохода:
2. Подрезать торец начерно.
3. Подрезать торец начисто.
4. Расточить отверстие
Отверстие с посадкой К7 и шероховатостью Ra1.6 следует точить в 3 прохода:
5. Расточить отверстие
6. Расточить отверстие
7. Расточить отверстие
8. Подрезать торец обратным ходом
Обработку заготовки с другой стороны следует производить после ее переустановке на станке причем последовательность переходов близка к начальной:
Снова требуется обработка заготовки с другой стороны.
4. Точить пов. на 120 под углом
1. Разместить центры отверстий
2. Сверлить 3 отверстия
1. Нарезать резьбу на 3 просверленных отверстиях
1. Контролировать деталь согласно чертежа
1. Нанести на поверхность эмаль
2. Выбор металлорежущего оборудования.
Согласно принятых размеров заготовки 126×38 мм ее обработку наиболее рационально производить на станках 1 или 2-ого габаритов. Оборудование должно соответствовать выполняемым операциям.
Наименование операции
Токарно-винторезный станок
Вертикально-сверлильный станок
Молот штамповочный МА2147
Молот штамповочный паровоздушный применяется для штамповки деталей самых разных форм что объясняет высокий спрос на этот вид станков и используется как при крупном серийном производстве так и на небольших предприятиях. Горячая штамповка изделий из чёрных и цветных металлов — основное предназначение этого станка. Именно поэтому молот штамповочный паровоздушный нашёл применение в самых разных областях: от сельского хозяйства до машиностроения.
Технические характеристики:
Вес падающих частей кг: 5000
Рабочий ход бабы размер бабы мм: 1300 950
Энергия удара кДж число ударов в минуту: 125 65
Расстояние между направляющей в свету мм: 800
Энергия удара кДж 125
Номинальный вес падающих частей кг 1300
Габаритные размеры станка Д×Ш×В (мм) 4000×2000×6570
Токарно-винторезный станок второго габарита 16К20.
Для токарных операций наиболее подходит широко распространенный
токарно-винторезный станок второго габарита 16К20.
Станок применяется в серийном и крупносерийном производстве на предприятиях машиностроения точного машиностроения приборостроения централизованного ремонта техники и выпуска запчастей специализированных инструментальных производств.
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия мм:
Наибольшая длина обрабатываемого изделия мм 710; 1000;1400; 2000
Наибольший диаметр наружного копирования при
обработке над направляющими станины мм 400
Частота вращения шпинделя обмин 125—2000
– поперечная 0025—14
Шаг нарезаемой резьбы:
– метрической мм 05—112
– модульной модуль 05—112
– дюймовой число ниток на 1" 56—05
Скорость быстрого перемещения суппорта ммин:
Мощность электродвигателя главного привода кВт 10
Габарит станка (без насосной установки) мм: 4370×1565×1500
Масса станка кг 3370

2 i amrv.doc

ГОСТ 3.1118 – 82 Форма 1
ГОСТ 3.1118 – 82 Форма 1б

1 Чертеж.cdw

golovkina.doc

Обозначение РП 990к35 - 01.001
Заготовка литье под давлением Материал Ст 3
форма и номер нормативного документа
марка и номер нормативного
документа вид уровень
твердости качественные показатели
Маршрутно – операционная карта механической обработки
№ операции или перехода
Наименование операции и содержание перехода
Рабочий эскиз Оборудование Приспособление Режущий инструмент
Вспомогательный инструмент Мерительный инструмент Режимы резания 1 2
4 5 6 7 8 9 1 Заготовительная 1 Установить
заготовку [pic] Молот штамповочный
мод. МА2147 Штамп обрубной специальный 2 Обрубить облой
([pic] мм [pic] [pic] Штанген-циркуль ШЦ–II–350 ГОСТ 166-73 n =
дв.ходмин 3 Снять заготовку 2 Заготовительная
Установить заготовку [pic] Молот штамповочный
мод. МА2147 Штамп обрубной специальный 2 Вырубить перемычку
отверстия (32 мм при толщине 5 ±1 мм
[pic] [pic] 3 Снять заготовку 3 Токарная
Установить и закрепить заготовку [pic] Токарно-
винторезный станок 16К20 3-х кулач-ковый самоцен-трирующий патрон СТ 250
Подрезать торец начерно на глубину 1h14 Ra125 [pic] Резец
подрезной Т15К6 Штанген-циркуль ШЦ–II–125 ГОСТ 166-73 [p
[pic] мм 3 Подрезать торец начисто на глубину 05h14 Ra6.3 [pic]
Расточить отв. 55H12 на проход 23h14 Ra125 [pic] Резец
расточной упорный Т15К6 [p
[pic] мм 5 Расточить отв. 59H14 Ra125 на длине 195h14 [pic]
Резец расточной упорный Т15К6 [p
[pic] мм 6 Расточить отв. 61H9 Ra3.2 на длине 195h14
Резец расточной упорный Т15К6 Нутро-метр индика-торный НИ 50 ГОСТ
[pic] мм 7 Расточить отв. 62К7 Ra1.6 на длине 20h14 [pic] Резец
расточной упорный Т15К6 8 Обратным ходом подрезать торец в размер
h14 9 Точить наружный диаметр 103h14 Ra125 на длине
h14. [pic] Резец проходной Т15К6 10 Раскрепить и снять
Токарная 1 Установить и закрепить заготовку. [pic]
Токарно-винторез-ный станок 16К20 3-х кулач-ковый самоцен-трирую-щий пат-
рон СТ 250 ГОСТ 2675-80 [p
[pic] мм 2 Подрезать торец в размер 35h14 Ra12.5 [pic] Резец
[pic] мм 3 Расточить отв. 40Н14 на проход 115h14 Ra12.5 [pic]
[pic] мм 4 Расточить отв. 41H12 на проход 12h14 Ra32 [pic]
[pic] мм 5 Точить канавку 53H12 Ra6.3 (см. эскиз) [pic] Резец
Р5М5 6 Обточить наружный диаметр 120h14 Ra12.5 на длину 8.5h14
[pic] Резец подрезной
Т15К6 8 Наложить фаску 1h14 ×45° на 120h14
[pic] Резец фасочный
Т15К6 9 Раскрепить и снять заготовку
Токарная 1 Установить и закрепить заготовку [pic]
рон СТ 160 ГОСТ 2675-80 [p
[pic] мм 2 Точить наружный диаметр 102h14 Ra125 на длине 2175мм.
Т15К6 3 Точить радиус R5 между 102 и 120 [pic] Резец
Р5М5 4 Точить пов. на 120 под углом 15°±1° до R5 Ra125 [pic]
Т15К6 5 Наложить фаску 2h14 ×45° на 102h14
Т15К6 6 Раскрепить и снять заготовку 6
Слесарная 1 Разметить центры отв. с кернением согласно
эскиза [pic] Верстак слесарный
1 Плита разметоч-ная 300×300 мм Молоток; чертилка; керн
Линейка масштабная 0 500 мм метал-лическая; Штанген-циркуль ШЦ–II–250
ГОСТ 166-73 Угломер 7 Сверлильная 1 Установить и
закрепить деталь [pic] Вертикально-сверлильный станок 2А125 Тиски
сверлильные Патрон сверлильный Штанген-циркуль ШЦ–II–125 ГОСТ 166-73
Сверлить 3 отв. 6.7H12 Ra125 по разметке на глубину
[pic] Сверло спиральное 67×120 ГОСТ 10903-64 Р6М5 V = 38
t =16 мм 3 Наложить фаски 16h14 ×45° на 3 отв. 6.7Н12 [pic]
Сверло спиральное 10×160 ГОСТ 10903-64 Р6М5 4 Раскрепить и
снять деталь 8 Слесарная 1 Нарезать
резьбу М8-7g Ra3.2 на 3 просверленных отверстиях на глубину [pic]
[pic] Верстак слесарный 901 Тиски слесар-ные Метчик М8 Р6М5 Вороток
Калибр-резьбовой М8-7g [pic] – ручная 9 Контрольная
Контролировать деталь согласно чертежа Стол ОТК 10
Малярная 1 Нанести на поверхность Г эмаль ПФ115 желтая
VI УXЛ4 [pic] [pic] – ручная

Чертеж отливки.cdw

1. Материал - сталь Сталь 40 ГОСТ 1050-93
Гр 2 - 156 229HB ГОСТ 8479-70
Группа стали М2 по ГОСТ 7505 89
Степень сложности - С2
*Размеры для справок
Неуказанные радиусы закруглений не более - R3 мм
Исходный индекс - 12
Высота заусенца не более 3 мм.
Смещение по плоскости разъема штампа не более 0.7 мм
Допускаются поверхностные дефекты глубиной раковины
не более 0.5 величины фактического припуска на обработку
на необрабатываемых поверхностях - не более 15 мм.
Маркировать: шифр курсового
Остальные технические требования по ГОСТ 84-79-70
ГОСТ 3.1105-84 Форма 3

1 Чертеж отливки.cdw

1. Материал - сталь Сталь 40 ГОСТ 1050-93
Гр 2 - 156 229HB ГОСТ 8479-70
Группа стали М2 по ГОСТ 7505 89
Степень сложности - С2
*Размеры для справок
Неуказанные радиусы закруглений не более - R3 мм
Исходный индекс - 12
Высота заусенца не более 3 мм.
Смещение по плоскости разъема штампа не более 0.7 мм
Допускаются поверхностные дефекты глубиной раковины
не более 0.5 величины фактического припуска на обработку
на необрабатываемых поверхностях - не более 15 мм.
Маркировать: шифр курсового
Остальные технические требования по ГОСТ 84-79-70
ГОСТ 3.1105-84 Форма 3

Чертеж.cdw

1 gotovoe.docx

Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
«Тульский государственный университет»
Кафедра «Инструментальные и метрологические системы»
Пояснительная записка к курсовой работе
«Основы проектирования продукции и технологии ее производства»
Определение массы детали
Конструирование поковки
Расчет исходной заготовки под штамповку
Определение массы падающих частей молота
Разработка технологического процесса изготовления для детали
Выбор металлорежущего оборудования
Описание оборудования
Выбор металлорежущего инструмента
Выбор комплекта мерительного инструмента для обеспечения технологического процесса
Выбор и описание приспособления для разработанного технологического процесса
Необходимость экономии материальных ресурсов предъявляет высокие требования к рациональному выбору заготовок к уровню их технологичности в значительной мере определяющей затраты на технологическую подготовку производства себестоимость надежность и долговечность изделий.
Правильно выбрать способ получения заготовки – означает определить рациональный технологический процесс ее получения с учетом материала детали требований к точности ее изготовления технических условий эксплуатационных характеристик и серийности выпуска.
Анализ конструкции детали и выбор способа получения поковки
Деталь Корпус (рис 1) подлежащая изготовлению представляет собой полый стакан.
Материал детали- Сталь 40 ГОСТ 1050-93
Производство серийное
В качестве заготовки используем поковку штампуемую на кривошипном горячештамповочном прессе.
Нагрев заготовок – индукционный.
На рисунке 1 даны лишь те размеры и некоторые параметры детали которые будут необходимы при конструировании поковки и разработке графического документа (чертежа) на нее.
Рисунок 1. Деталь «Корпус»
Определение массы детали
Для установления хотя бы приблизительной массы детали МД необходимо знать ее объем VД. Для этого деталь нужно разбить на отдельные геометрически простые части (рис. 2)
Рисунок 2.Расчетный эскиз детали
Для рассматриваемого полого стакана такими элементарными частями будут кольца 13 и полый цилиндр 2.
Кольцо-1:Внутренний диаметр кольца-1D3=80мм наружный диаметр D4=156мм высота кольца h2=12+1=13 мм1 мм – для компенсации радиуса закругления внутреннего угла. Тогда объем кольца-1 равен:
V1=(D42-D32)4×h2=314(1562-802)4×13=183130 мм3
Полый цилиндр: Внутренний диаметр цилиндра- 2 D3=80мм наружный диаметрD2=110мм высота цилиндра hц=41.5 мм. Тогда объем цилиндра-2 равен:
V2=(D22-D32)4×hц=314(1102-802)4×41.5=185786 мм3
Кольцо-3. Внутренний диаметр кольца-3 D1=41мм наружный диаметр
D2=110 ммвысота кольца - h1=10.5 мм. Тогда объем кольца-3 равен:
V3=D22-D124×h1=3141102-4124×105=85922 мм3
VД=183130+185786+85922=454 838 мм3=455см3
где ρ=785гсм3-плотность стали
МД=785×455=357175 г=357 кг
Конструирование поковки
Воспользуемся методикой определения общих припусков номинальных размеров поковки и допусков на них табличным методом в соответствии с ГОСТ 7505-89.
Одним из основных факторов учитываемых при назначении припусков на обработку и допусков на размеры поковок является расчетная масса поковки которая определяется по формуле:
Кр- расчетный коэффициент
Для поковки детали полый стакан примем Кр=15.
Следовательно рассматриваемая поковка относится к интервалу масс от 32
По точности изготовления поковка полого стакана получаемого на молоте относится к классу Т3
По материалу (сталь 40 с содержанием углерода ≤ 0.45%) поковка принадлежит к группе М2.
Степень сложности поковки определяется величиной отношения массы Мпр (объема поковки) к массе МФ (объему) геометрической фигуры в которую вписывается поковка. При определении размеров описывающей поковку фигуры допускается увеличивать в 105 раза линейные размеры детали определяющие положение ее обработанных поверхностей.
В качестве описывающей фигуры примем цилиндр с диаметром основания 156×105=1638 мм и высотой 64×105=672 мм
Масса фигуры: МФ=ρ×VФ=ρ(DФ2)4×hФ
МФ=785×314(163.82)4×67.2=111 кг
Величина МпрМФ=535111=048
Таким образом по данному критерию поковка должна относится к группе C2.
Исходный индекс поковки полого стакана - 12
Основные припуски на обработку цилиндрических поверхностей корпуса:
Основные припуски на обработку торцов поковки в размер:
Дополнительные припуски на обработку поковки полого стакана учитывающий:
)Смещение плоскостности разъема штампа 02 мм
)Отклонение от плоскостности 03 мм
Величина штамповочного уклона для поковки штампованной на молоте:
а)на наружной поверхности не более 7 град – примем 7 град.
б)на внутренней поверхности не более 10 град – примем 10 град.
Определение номинальных размеров поковки
Определение номинальных размеров поковки производится по размерам готовой детали (рис. 1). Округляем линейные размеры поковки с точностью до 05мм.
Диаметральные размеры поковки:
D1=41-15+02×2=37.5 мм
D2=110+12+02×2=113 мм
D3=80-17+02×2=76 мм
D4=156+15+02×2=159 мм
Линейные размеры поковки:
Для определения наружного диаметра поковки DП в плоскости разъема штампа используем расчетную схему представленную на рис.4
Рисунок 4.Расчетный эскиз поковки
В соответствии с этой схемой
DП=D4+2×h2tg7°=159+2×10×tg7°=1615
Толщина обычной (плоской) перемычки образующей при прошивке полости под отверстие определяется по эмпирической формуле:
Где в соответствии с рисунком 4 - D1=37.5 h=10
S=045375-025×10-5+0610=42мм
Определение допусков на размеры поковки
Допуск размера не указанный на чертеже поковки увеличивается на 15 раза по сравнению с допуском на этот размер.
-05+11 55-05+09 10-05+09 13-05+09;
Расчет исходной заготовки под штамповку.
В качестве исходной заготовки предусматривается использование штучной заготовки из проката обычной точности .
В общем случае исходной заготовки
где К- коэффициент учитывающий угар металла;
Vпер-объем перемычки;
При индукционном нагреве =101
Следовательно объем исходной заготовки:
Определение объема поковки
Объем поковки катка определяют по эскизу заготовки разбитой как и деталь на элементы простой формы.
Диаметр основания D=162 мм D4=159 мм высота h2=13мм.Тогда объем конуса 1:
V1=13×314×1215924+159×1624+16224
Диаметр основания D=110 мм D=105 мм высота h=23мм.Тогда объем конуса 2:
V2=13×314×23 10524+105×1104+10524=208791мм3
Диаметр основания D=70 мм D3=815 мм высота h4=365мм. Тогда объем конуса 3:
V3=13×314×3657024+70×8154+81524=164809мм3
Наружный диаметр D=105 мм высота цилиндра h=42мм. Тогда диска 3:
V4=10524 42=36368мм3
Конус 5: Диаметр основания D=105 мм D2=103 мм высота h=42мм. Тогда объем конуса 5:
V5=13×314×4210324+103×1054+10524=35679мм3
Диаметр основания D1=375мм D=355мм высота h=68 мм.
Тогда объем конуса 6:
V6=13×314×6835524+355×3754+37524=4396мм3
VП=((V1+V2)-V3)+V4+(V5-V6)
VП=338542+208791-164808+36368+35679-4396
МП=785×471=3697 г=37кг
Таким образом расчет подтвердил что выбор интервала масс (от 32 до 58 кг) был сделан правильно.
Определение объема перемычки
Объем перемычки Vпер. Также определяется по эскизу поковки (рис.4)
Vпер=D124×S=314×37524×42=4636мм3
Мпер=ρ×V=785×4636=364 г=0036кг
Определение объема массы облоя
Для определения размеров канавки сначала устанавливают высоту мостика
где FП=DД24- площадь проекции на плоскость разъема штампа
Преобразуя одно выражение с учетом формулы получим
Для поковки полого стакана
С целью унификации режущего инструмента применяемого при обработке облойных канавок размеры канавок нормализируют
Поэтому примем высоту мостика h3=2 мм.
По этой же таблице установим величины:
Для одного и того же значения h3 предусмотрены три группы размеров канавок по ширине.
Принимаем: b=9мм b1=25мм S3=136мм2
Где K1=055- коэффициент заполнения металлом облойной канавки;
PП-периметр поковки по линии обрез облоя;
S3-площадь поперечного сечения облойной поковки.
PП=×DД=314×162=471мм
V0=055×471×136=352308мм3=35 см3
М0=ρ×V=785×35=2748г=028кг
Объем исходной заготовки под штамповку
V3=101320176+4636+352308=48093776мм3
Масса исходной заготовки
МЗ=10125+0036+028=384кг
Расчет параметров исходной заготовки
Диаметр исходной заготовки
где m1- коэффициент принимаемый в пределах от 15 (лучший для штамповки) до 25(лучший для резки заготовок)
При m1>2.5 при осадке заготовки может произойти ее изгиб и образование складок. Приняв m1=23 получим
Dзаг=10834809377623=64.1мм
Выберем заготовку ближайшего большего диаметра
Длина исходной заготовки
Где FЗ=DЗ24 – площадь поперечного сечения заготовки.
Преобразуя выражение с учетом формулы имеем
L=4V3Dзаг2=4×48093776314×642=149.5мм
Определение массы падающих частей молота..
Заниженная масса падающих частей молота приводит к снижению производительности из-за увеличения числа ударов необходимо для формообразования заготовки. Завышение массы падающих частей связано с уменьшением стойкости штампов увеличением расходов по эксплуатации молота.
Массу падающих частей молота можно установить по номограммам или расчетным путем по соответствующим формулам.
Масса падающих частей молота при штамповке заготовки
ММ=101-0005DП11+2DП2(075+0001DП2)DП×В
где DП-диаметр поковкисм
В=6кгмм2-предел прочности деформируемого материала при температуре окончания штамповки
Подставив численные значения получим
ММ=101-0005×1611+2162075+0001×16216×6=1235кг=12т.
Разработка технологического процесса изготовления для детали УМВ-0000.00.016 «Корпус»
Составление маршрутной технологии.
Деталь «Корпус» изготовлена из стали 40 ГОСТ1050–93. Все поверхности детали имеют точность 14 квалитета и шероховатость Ra 08 Ra 32 Ra 63. Эти параметры могут быть получены механической обработкой на металлорежущих станках с учетом того что за один проход точность обработки может быть повышена на 4 5 квалитетов а шероховатость на 3 класса.
В качестве заготовки для изготовления корпуса была принята поковка ∅150 и шириной 46.
1 Вырубить перемычку
В результате мы получаем заготовку из стали 40 ∅148 и шириной 46мм с отверстием ∅355 так как основные поверхности образующие деталь являются цилиндрическими основная ее обработка будет вестись на токарных станках. Поэтому следующей операцией будет:
1. Установить заготовку
При токарной обработке дисковых заготовок на первом переходе рекомендуется производить подрезание торца. Учитывая заданную шероховатость поверхности Ra 32 и принятый припуск на сторону
процесс подрезания торца следует производить в два прохода:
2.Подрезать торец начерно.
3.Подрезать торец начисто.
При наличии центрального отверстия для обеспечения перпендикулярности оси и торца необходимо на следующих переходах произвести его обработку.
4.Расточить отверстие начерно
5. Расточить отверстие начисто
6. Точить выточку 58
7. Обратным ходом подрезать торец в выточке
10. Подрезать торец начерно
11. Подрезать торец начисто
12. Точить 145 начерно напроход
13. Точить 156 начисто напроход
14. Расточить отверстие. 79 начерно
15. Подрезать торец обратным ходом
16. Расточить отверстие 80 начисто
17. Подрезать торец обратным ходом
18. Расточить отверстие
Отверстие с шероховатостью Ra1.6 следует точить в 3 прохода
Точение канавок обычно осуществляется при ручной подаче с контролем результата обработки по шаблону
Обработку заготовки с другой стороны следует производить после ее переустановке на станке причем последовательность переходов близка к начальной
22. Точить отверстие
Отверстие с шероховатостью Ra080 следует точить в 2 прохода
24. Подрезать торец начерно.
25. Подрезать торец начисто
1 Разметить центры отверстий согласно эскиза
2. Сверлить 4 отверстия 11
3. Сверлить 4 отверстия 34
1. Нарезать резьбу М4 на четырех просверленных отверстиях
1 Контролировать деталь согласно чертежа.
Выбор металлорежущего оборудования
Согласно принятых размеров заготовки 14846 мм ее обработку наиболее рационально производить на станках 1 или 2-ого габаритов. Оборудование должно соответствовать выполняемым операциям.
Токарно-винторезный станок
Вертикально-сверлильный станок
Описание оборудования
Молот штамповочный Мод. МА2147
Молот штамповочный паровоздушный применяется дляштамповки деталей самых разных форм что объясняет высокий спрос наэтот вид станков ииспользуется какпри крупном серийном производстве. Горячая штамповка изделий изчёрных ицветных металлов— основное предназначение этого станка. Именно поэтому молот штамповочный паровоздушный нашёл применение всамых разных областях: отсельского хозяйства домашиностроения.
Габаритные размеры молота мм 3400 х 2200 х 5960
Масса молота сшаботом кг 120000
Масса шабота кг 100000
Наименьшая высота штампа без хвостиков мм 400
Размер бабки спереди назад мм 950
Размер штамподержателя мм 1000
Номинальная масса падающих частей кг
Токарно-винторезный станок 16К20.
Станок применяется в серийном и крупносерийном производстве на предприятиях машиностроения точного машиностроения приборостроения централизованного ремонта техники и выпуска запчастей специализированных инструментальных производств.
Технические характеристики:
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия мм:
Наибольшая длина обрабатываемого изделия мм710; 1000;1400; 2000
Наибольший диаметр наружного копирования при
обработкенад направляющими станины мм400
Частота вращения шпинделя обмин125—2000
Шаг нарезаемой резьбы:
–метрической мм05—112
–модульной модуль05—112
–дюймовой число ниток на 1"56—05
Скорость быстрого перемещения суппорта ммин:
Мощность электродвигателя главного привода кВт10
Габарит станка (без насосной установки) мм:437015651500
Для протягивания шпоночного паза следует использовать протяжной горизонтальный полуавтомат 7523 рассчитанный на протягивание с силой 10 тнс и длиной хода 1250 мм.
ВСО-01-02 Верстак слесарный
Верстак ВСО-01-02 предназначен для организации удобного и функционального рабочего места в столярных слесарных и учебных мастерских на станциях технического обслуживания промышленных предприятиях. Универсальный верстак ВСО-01-02 предназначен для слесарно-сборочных рихтовочных доводочных монтажных регулировочных наладочных и других видов работ. Широкая область применения – от небольших подсобных помещений и учебных мастерских до автосервисов и крупных промышленных предприятий. Надежная металлическая конструкция может быть дополнительно оснащена инструментом тисками осветительными узлами и приспособлениями для ремонта и обработки изделий Существуют различные варианты комплектации верстаков перфорированными панелями ящиками полками навесками и т. д.
Технические характеристики верстака ВСО-01-02:
Габариты (мм) 1250×700×850
Маx равномерно распределенная нагрузка на столешницу(кг) 1100
Нагрузка на полку(кг) 300
Дверь с замком (шт) 1
Регулируемые опоры (шт) 6
Вертикально-сверлильный станок 2А125
Станки универсальные вертикально-сверлильные 2А125 с условным диаметром сверления 25 мм используются на предприятиях с единичным и мелкосерийным выпуском продукции и предназначены для выполнения следующих операций: сверления рассверливания зенкования зенкерования развертывания и подрезки торцев ножами.
Пределы чисел оборотов и подач шпинделя позволяют обрабатывать различные виды отверстий на рациональных режимах резания.
Универсальный вертикально-сверлильный станок модель предназначен для работы в ремонтных и инструментальных цехах а также в производственных цехах с мелкосерийным выпуском продукции; оснащенный приспособлениями станок может быть применен в массовом производстве.
Максимальный диаметр сверления мм 25
Вылет шпинделя мм 250
Ход салазок шпинделямм 200
Число скоростей шпинделя 9
Диапазон оборотов шпинделя обмин 97-1360
Размер столамм 500×375
Расстояние от торца шпинделямм:
до фундаментной плиты 750-1125
Габаритные размерымм 980×825×2300
Конструкция используемого при механической обработке металлорежущего инструмента должна соответствовать как выполняемому переходу так и используемому оборудованию.
На токарной операции используются сборные резцы с пластинками из твердого сплава Т15К6 размером 2525140 мм. По видам выполняемым на операции 2 переходах рекомендуются резцы следующих типов:
–Подрезание торца – резец подрезной упорный из твердого сплава Т15К6.
–Растачивание отверстия резец расточной с напайной пластинкой из твердого сплава Т15К6 ввиду малого размера растачиваемого отверстия.
–Точение кольцевых фасонных канавок – фасонный резец с напайной твердосплавной пластинкой
–Точение наружной поверхности на проход – резец проходной со сменной многогранной пластинкой (СМП) из твердого сплава Т15К6.
Данный резец представляет собой корпус 1 в котором выфрезерован паз под четырехгранную твердосплавную режущую пластинку (СМП) 3 и поддерживающую ее также твердосплавную пластинку – подложку 2. Подложка от смещения удерживается развальцованной трубкой 5. К боковым поверхностям паза режущая пластинка прижимается силами резания. Сверху на режущую пластину дополнительно наложена также твердосплавная стружколомающая пластинка 4. Фиксация всех пластин производится элементами крепления: прихватом 6 и винтом 7.
–Точить фаску на отверстии – резец фасочный 45 градусов
– Разметить центры отверстий –Молоток керн
–Сверление сквозного отверстия – сверло спиральное из быстрорежущей стали Р6М5
– Наложить фаску – Зенковка 45°
– Нарезать резьбу –Метчик М4
Выбор комплекта мерительного инструмента для обеспечения технологического процесса
Анализ конструкции детали показывает что большинство размеров должны быть выполнены по 14 квалитету точности. Для их контроля достаточно использование штангенциркуля любого класса точности с диапазоном размеров 0 100 мм и 0 160 мм.
Штангенциркуль ШЦ-2- 160 005 губ. 60мм – это точный инструмент с помощью которого производятся измерения внутренних и внешних размеров деталей.
Благодаря строению губок и наличию рамки микрометрической передачи с помощью прибора можно наносить разметку на поверхности деталей.Губки фиксируется специальным винтом. Снятие показаний происходит по шкале штанги где считывают целые части и нониусу где считывают доли миллиметра. Далее необходимо сложить эти два параметра для получения точного результата измерений. Штангенциркуль нониусный изготавливается из углеродистой стали и имеет хромированное защитное покрытие. Измерительные поверхности губок штангенциркулей закаливается.
Верхняя граница измерений - 160мм;
Размеры губок - 60мм;
Цена деления - 005мм;
Шероховатость измерительных поверхностей Ra: не более 063 мкм (по ГОСТ 2789-73);
Диапазон рабочих температур: от +10 до +35 °С (при относительной влажности воздуха не более 80% - до +25 °С);
Надежное антикоррозийное покрытие.
Нутромер индикаторный НИ 100 предназначен для точных относительных измерений внутренних размеров деталей. Измерительный наконечник может проникать в места не доступные для рулетки штангенциркуля и микрометра при этом Вы получите намного более точные данные.
Принцип действия индикаторного нутромера механический основан на системе рычагов передающих усилие с чувствительного наконечника на часовой индикатор. Для замера выбранного отверстия из комплекта подбирают подходящий по длине стержень. Таким образом прибор позволяет производить измерения в диапазоне 100- 160 мм. Установка на ноль производится с помощью специальных аттестованных колец или блока концевых мер длины с боковиками. Индикаторный механический нутромер поставляется в жестком кейсе который обеспечивает удобство хранения и сохранность инструментов.
Тип инструмента - индикаторный
Диапазон измерений 50-100 мм;
Цена деления 001 мм;
Линейка измерительная 500мм металлическая предназначена для измерения деталей плоскостей а также расстояния между ними.
Представляет собой плоскую стальную ленту с миллиметровой шкалой где каждый сантиметровый штрих имеет числовое обозначение. За последней сантиметровой отметкой шкалы как правило следует еще 5 миллиметровых делений.
Ширина штрихов составляет 020 ± 005 мм.
Для контроля профиля кольцевых канавок используются плоские (толщиной менее 3 мм) шаблоны выполненные по максимальным (непроходной калибр НЕ) и минимальным размерам канавки (проходной калибр ПР).
Калибр-пробки резьбовыепредназначены для проверки нарезанной резьбы и бываютпроходными(обозначаются маркировкойПР)инепроходными
(обозначаются маркировкойНЕ).
Выбор и описание приспособления для разработанного технологического процесса
Учитывая что в данном технологическом процессе наиболее широко используются токарные операции наиболее характерным приспособлением обеспечивающим крепление детали на станке является 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон типа СТ 250 ГОСТ 2675–80
Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон типа СТ 250
Патрон токарный трехкулачковый 250 мм модель 3-250.35.01П 137072 (7100-0035 П) с креплением непосредственно на фланцевые концы шпинделей под поворотную шайбу по ГОСТ 12593–93.
Технические характеристики трехкулачкового патрона
Наименования параметров
Условный размер конца шпинделя
Диаметр расположения крепежных отверстий мм
Размер крепёжных отверстий (4отверстия)
Диаметр отверстия в корпусе мм
Наружный диаметр изделия зажимаемого в прямых кулачках патрона мм
Внутренний диаметр изделия зажимаемого в прямых кулачках патрона мм
Наружный диаметр изделия зажимаемого в обратных кулачках патрона мм
Максимально допустима частота вращения мин–1
Минимальная суммарная сила зажима на кулачках Н
Патрон трехкулачковый самоцентрирующий с ручным приводом предназначен для закрепления обрабатываемых штучных заготовок и пруткового материала на токарных станках.
Устройство трехкулачкового патрона: 1 – корпус; 2 – фланец; 3 – диск спиральный; 4 – кулачок прямой; 5 – шестерня коническая; 6 – втулка; 7 – стопор; 8 – кулачок обратный; 9 – ключ
В корпусе 1 установлен спиральный диск 3 находящийся в зацепление с кулачками 4(прямые) или 8 (обратные) и с тремя коническими шестернями 5. При вращении ключом 9 одной из трех конических шестерен вмонтированных в радиальные отверстия корпуса 1 и зафиксированных стопором 7 в осевом направлении вращается спиральный диск 3 который через зубья рейки кулачков передаёт им движение. Кулачки перемещаются по направляющим шипам корпуса и зажимают заготовку.
Установка кулачков 4 (прямые) или 8 (обратные) производится в следующем порядке. Кулачек под номером 1 ставится в паз корпуса1 обозначенный так же номером 1 и вращение ключа осуществляется зацепление с первым витком спирально диска на 13 оборота (но не более) ставится второй кулачок обозначенный номером 2 в паз корпуса под номером 2. Аналогично производится установка третьего кулачка.
Брюханов А.Н. ковка и объемная штамповка: Учеб. пособие. – 2е изд. перераб и доп. – М.: Машиностроение 1975. – 408с.
Брюханов А.Н. Златкин М.Г. и др. Ковка и объемная штамповка стали: Справочник Под ред. М.В. Сторожева. – 2е изд. перераб. – Т.1. – М.: Машиностроение 1967. – 435с.
Охрименко Я.М. Технология кузнечноштамповочного производства. – 2е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1976. – 52с.
ГОСТ 7505 – 89. Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски. – М.: Изд-во стандартов 1990. – 52с.

1 t.doc

Обозначение УМВ-0000.00.016
Заготовка _штамповка __
Материал Сталь 40 ГОСТ 1050-93__
Термообработка отсутствует
форма и номер нормативного
номер нормативного документа вид уровень
твердости качественные показатели
Маршрутно – операционная карта механической обработки
№ операции или перехода
Наименование операции и содержание перехода
Рабочий эскиз Оборудование Приспособление Режущий инструмент
Вспомогательный инструмент Мерительный инструмент Режимы резания 1 2
4 5 6 7 8 9 1 Заготовительная 1 Установить
заготовку [pic] Молот штамповочный
мод. МА2147 Штамп обрубной специальный 2 Обрубить облой (
2±1 мм [pic] [pic] Штанген-циркуль ШЦ–II–180
ГОСТ 166-73 n = 30 дв.ходмин 3 Снять заготовку 2
Заготовительная 1 Установить заготовку [pic] Молот
мод. МА2147 Штамп обрубной специальный 2 Вырубить перемычку
отверстия (355±1 мм при толщине 42 ±1 мм [pic] [pic] 3
Токарная 1 Установить и закрепить заготовку [pic]
Токарно-винторез-ный станок повышен-ной точности мод.16К20
-х кулач-ковый самоцен-трирую-щий пат-рон СТ 250
ГОСТ 2675–80 2 Подрезать торец начерно на глубину 1h14 Ra63
[pic] Резец подрезной
Т15К6 Штанген-циркуль ШЦ–II–160
t = 1 мм 3 Подрезать торец начисто на глубину 05h14 Ra32 [pic]
Резец подрезной Т15К6 Штанген-циркуль ШЦ–II–160
t = 05 мм 4 Расточить отв. 40H14 Ra126 начерно [pic] Резец
расточной упорный Т15К6 Нутро-метр индикаторный НИ 100
ГОСТ 868-72 V = 80 ммин;
t = 125 мм 5 Расточить отв. 41H14 Ra63 начисто [pic]
Резец расточной упорный Т15К6 Нутро-метр индикаторный НИ 100
ГОСТ 868-72 V = 125 ммин;
t = 075 мм 6 Точить канавку 58H14 на глубину 19h14 Ra63 [pic]
Р6М5 7 Обратным ходом подрезать торец в выточке на глубину 19h14
Ra32 Токарно-винторез-ный станок повышен-ной точности мод.
Резец проходной упорный Т15К6 Штанген-циркуль ШЦ–II–160
Шаблон V = 115 ммин;
t =9 мм 8 Точить 103 h14 Ra126 на глубину 325h14 [pic] Резец
проходной Т15К6 Штанген-циркуль ШЦ–II–160
t = 025 мм 9 Раскрепить установить и закрепить заготовку [pic]
Токарно-винторез-ный станок повышен-ной точности мод.
К20 3-х кулач-ковый самоцен-трирую-щий пат-рон СТ 250
ГОСТ 2675–80 10 Подрезать торец в размер 67 h14 Ra63начерно
[pic] Резец подрезной Т15К6 Штангенциркуль ШЦ–II–160
t = 1 мм 11 Подрезать торец в размер 64h14 Ra32 начисто [pic]
Токарно-винторез-ный станок повышен-ной точности мод.16К20 Резец
подрезной Т15К6 Штанген-циркуль ШЦ–II–160
t = 05 мм 12 Точить 159h14 Ra 63 начерно напроход [pic] Резец
t = 15 мм 13 Точить 156h14 Ra 32 начисто напроход [pic] Резец
t = 05 мм 14 Расточить отв. 79H14 Ra 126 начерно на глубину 55h14
[pic] Резец расточной
Т15К6 Нутро-метр инди-каторный НИ 100 ГОСТ 868-72 V = 124 ммин;
t = 15 мм 15 Обратным ходом подрезать торец в выточке в размер 55h14
Ra 63 [pic] Резец расточной
Т15К6 Нутро-метр инди-каторный НИ 100
ГОСТ 868-72 16 Расточить отв. 80H14 Ra63 начисто на глубину 53h14
[pic] Резец расточной Т15К6 Штангенциркуль ШЦ–II–160
t =05 мм 17 Обратным ходом подрезать торец в выточке в размер 53h14
Ra 63 [pic] 18 Расточить 80H14 Ra 126 начерно на
глубину 53h14 [pic] Резец расточной Т15К6 Нутро-метр индика-торный
Штангенциркуль ШЦ–II–160
t = 15 мм 19 Расточить 80H14 Ra 63 начерно на глубину 28h14 [pic]
Резец расточной Т15К6 Нутро-метр индика-торный НИ 100 ГОСТ 868-72
t = 075 мм 20 Расточить 80H14 Ra 16 начерно на глубину 53h14 [pic]
t = 025 мм 21 Точить канавку 86H14 Ra 63 см. зскиз [pic] Резец
Р6М5 Штангенциркуль ШЦ–II–160
t =05 мм 22 Точить фаску 1h14×45( на отв. 85 [pic] Резец
фасочный Т15К6 V = 115 ммин;
t =1 мм 23 Раскрепить установить и закрепить заготовку [pic]
Токарно-винторез-ный станок повышен-ной точнос-ти мод.16К20 3-х кулач-
ковый самоцен-трирую-щий пат-рон СТ 250
ГОСТ 2675-71 24 Точить 100.5H14 Ra63 на глубину 31h14 [pic]
Т15К6 Штангенциркуль ШЦ–II–160
t = 125 мм 25 Точить 100 Ra 08 на глубину 31h14 [pic] Резец
проходной Т15К6 Штангенциркуль ШЦ–II–160
t = 0.25 мм 26 Раскрепить установить и закрепить заготовку [pic]
Токарно-винторез-ный станок повышен-ной точности мод.16К20 3-х кулач-
ковый самоцен-трирую-щий
ГОСТ 2675–80 27 Подрезать торец в размер 95h14 Ra126 до 100
мм начерно [pic] Резец подрезной Т15К6 Штангенциркуль ШЦ–II–160
t =1 мм 28 Подрезать торец в размер 9h14 Ra32 до 100 мм начисто
t =05 мм 29 Раскрепить установить и закрепить заготовку [pic]
ГОСТ 2675–80 30 Точить канавку 99h14 Ra 63 см. зскиз [pic]
t = 05 мм 31 Раскрепить и снять деталь 4 Слесарная
Разметить центры отверстий согласно эскиза [pic]
ВСО-01-02 Плита разметоч-ная 300×300 мм Молоток керн
Линейка масштабная 0 500 мм метал-лическая; Штанген-циркуль ШЦ–II–160
ГОСТ 166-73 5 Сверлильная 1 Установить и закрепить
деталь [pic] Вертикаль-носверли-льный станок 2А125 Тиски сверлильные
Патрон сверлильный Штангенциркуль ШЦ–II–160
ГОСТ 166-73 2 Сверлить 4 отв. 11H14 Ra63по разметке на проход
[pic] Сверло спиральное 11×94 ГОСТ 10903-64 Р6М5 Пробка гладкая
t = 55 мм 3 Сверлить 4 отв. 34H14 Ra63по разметке на проход
Сверло спиральное 34×70
ГОСТ 10902-77 Р6М5 Пробка гладкая ПРНЕ. V = 14
t = 17 мм 4 Наложить фаску 1×45°
[pic] Зенковка 45° V=14
[pic] мм 5 Раскрепить и снять заготовку 6 Слесарная
Нарезать резьбу М4 на 4-х отверстиях на проход [pic]
Верстак слесарный ВСО-01-02 Метчик
М4-7Н Резьбовой калибр М4-7H [pic] – ручная 7 Контрольная
Контролировать деталь согласно чертежа

MK forms 1-2.doc

03 05 Заготовительная 04 Молот
штамповочный мод. МА2147 2 19700
Вертикально-сверлильный станок 2А125 2 18355 3 1
Верстак слесарный 901 2 18466
08091011121314151617

pakovochka.cdw

1. Материал - сталь Ст3 ГОСТ 380-94
Гр 2 - 132 182HB ГОСТ 8479-70
Группа стали М1 по ГОСТ 7505 89
Степень сложности - С1
*Размеры для справок
Неуказанные радиусы закруглений не более - R3 мм
Исходный индекс - 10
Высота заусенца не более 3 мм.
Смещение по плоскости разъема штампа не более 0.7 мм
Допускаются поверхностные дефекты глубиной раковины
не более 0.5 величины фактического припуска на обработку
на необрабатываемых поверхностях - не более 15 мм.
Маркировать: шифр курсового
Остальные технические требования по ГОСТ 84-79-70
ГОСТ 3.1105-84 Форма 3