Архив курсовых проетов по ТММ

Содержание

Описание работы механизма.стр.2-

Исходные данные.......стр.4-

1.Проектирование планетарного редуктора.....стр.7-

2.Проектирование эвольвентного зубчатого зацепления..стр.10-

3.Динамическое исследование механизма при установившемся

режиме движения...стр.18-

4.Проектирование кулачкового механизма.стр.29-

Литература.стр

Станочное зацепление

Профиль зуба изготовляемого колеса воспроизводится как огибающая ряда положений исходного контура реечного инструмента в станочном зацеплении. Схема станочного зацепления строится следующим образом.

1. Проводятся делительная и основная окружности, окружность вершин и впадин .

2. От делительной окружности (с учетом знака) откладывается расчетное смещение и проводится делительная прямая исходного производящего контура реечного инструмента. На расстоянии вверх и вниз от делительной прямой проводятся прямые граничных точек, а на расстоянии - прямая вершин и впадин; станочноначальная прямая Q-Q проводится касательной к делительной окружности в точке Р0 (полюс станочного зацепления).

3. Проводится линия станочного зацепления NP0 через полюс станочного зацепления Р0 касательно к основной окружности в точке N. Эта линия образует с прямыми исходного производящего контура инструмента углы, равные .

4. Строится исходный производящий контур реечного инструмента так, чтобы ось симметрии впадины совпадала с вертикалью.

5. Производится построение профиля зуба проектируемого колеса, касающегося профиля исходного производящего контура в точке К.

Для построения ряда последовательных положений профиля зуба исходного производящего контура проводится вспомогательная прямая М-М касательно к окружности вершин, фиксируется точка W - точка пересечения линии М-М и прямолинейной части профиля инструмента и центр окружности закругленного участка профиля – точка L. Откладывается на прямой М-М несколько отрезков равной длины (15 – 20мм) и отмечаются точки I, II, III, IV и т.д. Такие же по величине отрезки откладываются на станочноначальной прямой Q-Q (точки 1, 2, 3,…) и на дуге делительной окружности (точки 1’, 2’, 3’,…). Из центра О колеса через точки 1’, 2’, 3’,…на делительной окружности проводятся лучи 01’, 02’, 03’,…до пересечения с окружностью вершин в точках 1”, 2”, 3”,…

При перекатывании без скольжения станочноначальной прямой по делительной окружности точки 1, 2, 3,… и точки 1’, 2’, 3’,…последовательно совпадают; тоже для точек I, II, III,… и точек 1”, 2”, 3”,…

Любое промежуточное положение точки W или L находится построением соответствующих треугольников.

Из точки L2 радиусом проводится окружность, а через точку WII касательно к этой окружности прямая, которая дает новое положение (второе) исходного производящего контура. Все последующие положения (WIII, WIV, WV, и т.д.) строятся аналогично. К полученному ряду положений профиля зуба исходного контура инструмента проводится огибающая, которая определяет левый профиль зуба изготавливаемого колеса.

Для построения правого профиля зуба по делительной окружности колеса откладывается толщина зуба по хорде , где угловая толщина зуба по делительной окружности.

Построение профиля кулачка.

Для построения профиля кулачка применяем метод обращения движения: всем звеньям механизма условно сообщаем угловую скорость, равную -к. При этом кулачок остается неподвижным, а остальные звенья вращаются с угловой скоростью, равной по величине, но противоположной по направлению угловой скорости кулачка.

Принимаем масштаб построения . Строим окружность радиусом м (тогда его чертёжная величина примет значение мм), который равен расстоянию от точки K, до точки пересечения лучей О.

Угол рабочего профиля кулачка (127°) разбиваем на 12 частей. Фиксируем точки пересечения лучей из точки O и окружности радиусом R0. Вдоль лучей от точек пересечения откладываем отрезки, соответствующие перемещениям толкателя в соответствующем масштабе. Соединяя полученные точки плавной кривой, получаем теоретический профиль кулачка.

Для получения рабочего профиля кулачка строим эквидистантный профиль, отстоящий от теоретического на величину радиуса ролика. Для этого из концов отложенных отрезков перемещений проводим дуги окружностей радиусом ролика. Радиус ролика выбирают из ряда стандартных размеров и по соотношению . Назначаем радиус ролика м (его чертёжная величина исходя из масштаба примет значение мм).

Рабочий профиль получается как огибающая к проведенным дугам окружностей.