Унифицированный электроподъёмник типа «ЭСПЛ» - курсовой

Введение

Современное оборудование представляет собой сложный комплекс механизмов и аппаратов, для успешного функционирования которых необходима безотказная работа каждого входящего в них агрегата. Основной обязанностью ремонтного персонала является борьба с износом, как главной причиной потерь производительности и мощности оборудования.

Рост производительности труда на железной дороге и других отраслях промышленности находится в прямой зависимости от технического состояния рабочих машин и механизмов, их бесперебойной работы и точности. С этой целью проводятся работы по совершенствованию организации ремонта промышленного оборудования, внедрение в ремонтную практику прогрессивной технологии, выполнения ремонтов.

Роль механиков, обслуживающих современное оборудование исключительно ответственна, требует хорошее знание оборудования и умения выполнять профилактический ремонт.

Машины, механизмы и приспособления в ремонтном депо необходимо эксплуатировать, постоянно поддерживать в рабочем состоянии, своевременно ремонтировать. Эти требования особенно актуальны в настоящее время, потому что непрерывно повышается технический уровень машин, и внедряются новые прогрессивные технологические режимы.

Для обеспечения нормальной и бесперебойной работы действующего механического оборудования ремонтного депо необходимо руководствоваться правилами технической эксплуатации.

Механики должны знать типы и конструкции механического оборудования ремонтного депо, уметь распознавать признаки и причину износа деталей различных механизмов и машин, владеть современными способами восстановления изношенных частей машин и монтажа механического оборудования при помощи универсальных и специальных приспособлений и устройств, механизирующими тяжелые и трудоемкие ручные операции. При выполнении ремонтных и монтажных работ механик должен соблюдать также указания по технике безопасности, охране труда, промышленной санитарии и противопожарной технике.

Главные задачи работников механослужбы:

- обеспечение бесперебойной работы и хорошего технического состояния оборудования;

- наблюдение за строгим выполнением правил технической эксплуатации.

1 Общая часть

1.1 Описание локомотивного ремонтного депо «Таганай»

Локомотивное депо «Таганай» — предприятие железнодорожного транспорта в городе Златоуст, принадлежит к Южно-Уральской железной дороге. Депо занимается ремонтом тягового подвижного состава.

Локомотивное депо станции Златоуст было построено в 1890 году при строительстве СамароЗлатоустовской железной дороги. В паровозном парке депо изначально имелось 14 паровозов.

В депо «Таганай» с июля 1953 по февраль 1954 года проходил испытания электровоз Н8. По результатам испытаний в конструкцию электровоза был внесён ряд изменений и в депо поступила опытная партия из семи электровозов (с номера 002 по 008). В ходе опытной эксплуатации, которая продолжалась до 1956 года работники депо вносились предложения по усовершенствованию отдельных узлов электровоза Н8.

Электровозы Н8 были переименованы в ВЛ8. Эксплуатация их в депо продолжалась до 1970 года, после чего началась их замена в эксплуатации на электровозы ВЛ10.

В 2009 году локомотивное депо станции Златоуст было реорганизовано и разделено на два депо: локомотивное ремонтное депо «Таганай» - занимающееся ремонтом локомотивов и эксплуатационное депо Златоуст – занимающееся эксплуатацией подвижного состава.

В настоящее время в депо эксплуатируются электровозы ВЛ10 и их модификации, а также тепловозы 2ТЭ10В и тепловозы ЧМЭ3.

Депо «Таганай» состоит из следующих цехов:

-цех эксплуатации- занимается эксплуатацией тягового подвижного состава и осуществляет перевозки.

-цех подъёмочного ремонта-самый крупный цех в депо, выполняет ремонт локомотивов в объёме ТР3 с полным подъёмом кузова.

-цех периодического ремонта-выполняет ремонт в объёме ТР1 и ТР2.

-колёсный цех-выполняет ремонт колёсных пар, буксовых узлов.

-электромашинный цех-выполняет ремонт тяговых электродвигателей и вспомогательных машин.

-цех одиночной выкаткивыполняет замену неисправных колёсно-моторных блоков без подъёма кузова локомотива.

-аппаратный цех-выполняет ремонт электрической аппаратуры локомотивов.

-тепловозный цех-выполняет ремонт тепловозов.

-слесарно-заготовительный цех-выполняет токарные, фрезерные работы и осуществляет заготовку расходных материалов.

-цех ОГМвыполняет ремонт станков, кранов и прочего оборудования в депо.

-цех КИП-выполняет ремонт контрольно –измерительных приборов.

-цех электроники-выполняет ремонт электронного оборудования локомотивов.

В ремонтном депо «Таганай» существуют следующие отделы:

- отдел главного технолога;

- отдел материального снабжения;

- отдел кадров;

- отдел труда и зарплаты;

- отдел маркетинга;

- юридический отдел;

- отдел контроля качества;

- энергомеханостроительный отдел;

1.4 Технические условия на ремонт электроскатоподъёмника «ЭСПЛ»

Технические условия на ремонт составляются на основании «Правил технической эксплуатации механического оборудования цехов». Технические условия на ремонтные работы составляются для возможности выявления степени дефектов деталей и узлов машины по допустимым нормам износа:

- резьба крепежных деталей имеет сорванные витки,

трещины, вмятины или искажения профиля;

- стержни болтов и винтов не являются прямолинейными: грани гаек, головки болтов и винтов, отверстия для ключей и отверток смяты;

- перекос осей и валов не должен превышать 0,25:1000,

не параллельность 0,3:1000, кривизна 0,15 мм по всей длине вала;

- нагрев узлов не должен превышать 65 оС.

По подшипникам:

- работа подшипников должна быть плавной;

- нагрев подшипников не допускается.

2 Специальная часть

2.1 Годовой график ремонта электроскатоподъёмника «ЭСПЛ»

Годовой график ремонта оборудования составляется для лучшего распределения времени планово-предупредительных ремонтов оборудования и распределения средств на приобретение деталей ремонта оборудования.

Годовой график ремонта электроскатоподъёмника «ЭСПЛ» составляется ИТР цеха (механиками цеха) на проведение в планируемом году текущих и капитальных ремонтов и согласовывается с отделом главного механика.

В годовом графике ремонта электроскатоподъёмника указываются записи плановых сроков, продолжительность остановок на ремонт, а также отметки о фактически выполняемых ремонтах.

В годовом графике предусматривается:

- записи плановых сроков в продолжительности остановок оборудования на ремонт;

- отметки о фактически выполненных ремонтах в графах, каждая из которых соответствует одной декаде месяца.

На ОАО ремонтное локомотивное депо «Таганай» в соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ системой ТОиР предусматривается проведение следующих видов ремонта:

- осмотр;

- текущий ремонт;

- средний ремонт;

- капитальный ремонт.

На годовом графике условным обозначением в виде дроби указываются в числителе: К – капитальный ремонт; Т1 – текущий ремонт; Т2 – средний ремонт; О – осмотр, а в знаменателе его продолжительность: осмотра и текущего ремонта – в часах; капитального – в сутках.

Структура межремонтного цикла электроскатоподъёмника «ЭСПЛ»:

К – О – О – Т1 – О – О – Т1 – О – О – Т2 – О – О – Т1 – О – О – Т1 – О – О – Т2 – О – О – Т1 – О – О – Т1 – О – О – К.

Количество осмотров О = 18, текущих ремонтов Т1 = 6, Т2 = 2.

Межремонтный цикл, Т, час, определяется по формуле

Т = βп · βр · 9000, (1)

где βп – коэффициент, учитывающий тип производства; при мелкосерийном производстве βп=1,5;

βр – коэффициент, учитывающий величину основного параметра машины; до 160 т. Βр=1,3;

Т = 1,5 · 1,3 · 9000 = 17550 отраб. часов

Периодичность осмотров – 650 ч. (каждые 4 месяца).

Периодичность текущих ремонтов – 1950 ч. (1 раз в год).

Периодичность средних ремонтов – раз в 3 года.

Периодичность капитальных ремонтов – раз в 9 лет.

Продолжительность осмотров и ремонтов рассчитывается в зависимости от количества ремонтных единиц. Принимаем 10 рем. ед.

Для капитального ремонта (К) на 1 рем. ед. – 23 часа;

Для текущего ремонта (Т1) на 1 рем. ед. – 4 часа;

Для среднего ремонта (Т2) на 1 рем. ед. – 16 часов;

Для осмотра (О) на 1 рем. ед. – 0,75 часов.

Получаем продолжительность:

О – 7,5 человеко-часов;

Т1 – 40 человеко-часов;

Т2 – 160 человеко-часов;

К – 230 человеко-часов.

В годовом графике ремонтов электроскатоподъёмника «ЭСПЛ» на 2012 год проведено два осмотра (О) продолжительностью по 7,5 чел/часов, один текущий ремонт (Т1) продолжительностью 40 чел/часов.

Плановые простои на ремонт на 2012 год составляют 55, 5 чел/часов.

После составления годового графика он согласовывается с отделом главного механика.

2.2 Документация для проведения ремонта электроскатоподъёмника «ЭСПЛ»

2.2.1 Ремонтная ведомость

Ремонтная ведомость к текущему ремонту электроскатоподъёмника «ЭСПЛ».

Ремонтная ведомость к текущему ремонту электроскатоподъёмника «ЭСПЛ»

составляется с целью установления:

- объема работ, подлежащих выполнению при остановке оборудования на

текущий ремонт,

- количества деталей и узлов, необходимых для проведения ремонта,

- трудоемкость ремонта и потребности в рабочей силе для выполнения

предусмотренного объема работ,

- рационального распределения работ между исполнителями.

2.2.2 Технологические карты ремонта электроскатоподъёмника «ЭСПЛ».

В технологических картах ремонта электроскатоподъёмника «ЭСПЛ» необходимо предусмотреть проведение следующих работ:

- организационные моменты (получение нарядадопуска, ключ-бирки, инструктаж по технике безопасности),

- подготовительные работы (установка временных ограждений площадок),

- контроль за состоянием механизма

В карте также указываются схемы безопасной строповки деталей и узлов.

Общий вид электроскатоподъёмника «ЭСПЛ».

Карта должна быть утверждена главным механиком.

2.3 Описание текущего ремонта электроскатоподъёмника «ЭСПЛ»

-Отключить привод электроскатоподъёмника от электросети.

-Оградить зону ремонта, вывесить предупредительные знаки.

-Застропить редуктор, перенести на подготовленную ремонтную площадку.

-Выкрутить пробку, слить масло из картера.

-Выкрутить болты крышки, демонтировать крышку редуктора.

-Продуть воздухом, прощупать все отверстия проволокой.

-Проверка состояния рам и резьбовых отверстий.

-Раскрутить крышки подшипников вал-шестерни и вал-колеса.

-Распресовка подшипников их осмотр, при превышении допусков - заменить.

-Демонтаж передачи редуктора с последующей очисткой внутренних поверхностей редуктора и зубчатых колес ветощъю.

- Проверка состояния крепления подшипников, износа и параметров зацепления зубчатых колес, проверка качества смазки.

- Зачистка, зашлифовка мелких царапин на посадочных местах.

- Замена изношенных деталей с пригонкой по месту шабровкой.

- Восстановление резьбовых отверстий, при срезе болтов – заменить.

- Оправка резьбы, шпоночных каналов, подгонка шпонок.

- Монтаж и крепление крышек подшипников, их смазка запрессовка подшипников в корпус редуктора с применением пресса.

Сборка редуктора:

- Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очистить от грязи и пыли, а также покрыть маслом.

- Сборку редуктора осуществляют в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов:

- На ведущий вал насаживаем мазе удерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80100оС;

- В ведомый вал закладываем шпонку и напрессовываем зубчатое колесо до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку, мазе удерживающие кольца и напрессовываем шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80100 оС;

- Собранные валы устанавливаем в следующей последовательности:

- устанавливаем ведомый вал;

- устанавливаем ведущий вал;

- Производим установку торцевых крышек на прежнее место с установкой прокладок из технического картона;. проверяем проворачиванием валов

- Отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки)

- Закрепляем крышки болтами.

- Заливаем в корпус масло, и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой из технического картона либо резиновую прокладку толщиной от12,5 мм.;

- Закрепляем крышку болтами.

- Собранный редуктор обкатываем на холостом ходу и проводим бес приборный метод обнаружения дефектов, т.е. смотрим параллельность валов, наличие радиального биения, шума в редукторе.

2.6 Инструмент и приспособления применяемые при ремонте электроскатоподъёмника «ЭСПЛ»

При ремонте применяют и используют различный инструмент и приспособления. Чтобы правильно и умело применять инструмент и приспособления, нужно иметь опыт и навыки работы с инструментом.

Основными инструментами слесарей-ремонтников являются гаечные ключи, молоток, лом, кувалда, зубило слесарное и напильники.

Гаечные ключи применяют для закручивания и откручивания болтов, гаек, шпилек и других болтовых соединений.

Молоток и кувалда используются там, где необходимы кратковременные нагрузки.

При демонтажах и монтажах металлоконструкций и замене рельс применяют газовые резаки, сварочные аппараты и домкраты.

Для распрессовки подшипников качения применяют съёмники.

Для смазки густым смазочным материалом применяют специальные лопаточки, масленки и шприцы.