Технология изготовления отливки «Щека» массой 80 килограмм из стали 25 Л - курсовой

Введение

Любая машина или изделие состоит из отдельных деталей, выполненных из различных материалов и изготовленных определенными способами (литьем, ковкой, штамповкой, механической обработкой и др.)

Среди способов изготовления деталей литье занимает ведущее место, несколько уступая в последние годы сварке. Доля литых деталей в конструкции современных машин колеблется в широких пределах от 25 до 80 %, составляя в среднем около 40 %.

Литые детали отличаются весьма широким разнообразием по массе, габаритам.

Их изготавливают из различных сплавов, материалов, в том числе и пластмасс. Методы литья при этом могут использоваться самые разнообразные в зависимости от требований к качеству деталей, серийности их изготовления.

Различают шесть групп сложности отливок, что накладывает определенный отпечаток на изготовление детали. Простые детали могут изготавливаться без стержней, а самые сложные практически выполняются из стержней (до 40 стержней на отливку).

Конструкция детали разрабатывается конструктором машины или механизма, и он в меньшей мере думает о том, каким методом будет изготавливаться деталь и конечно не учитывает особенностей литейной технологии. Поэтому до 80 % деталей затем дорабатываются инженерамитехнологами, в том числе и литейщиками. Их усилия сводятся к повышению технологичности детали (снижению массы, энергозатрат, снижению брака).

1 Разработка элементов литейной формы и отливки

1.1 Общий анализ технологичности конструкции

Условия работы детали имеют первостепенное значение для её конструкции и выбора материала, из которого будет изготавливаться деталь.

Данная деталь «Щека» используется для крепления подвижных механизмов в дробильной установке. Имеются отверстия, которые будут изготавливаться стержнями.

Имеются некоторые уклоны, соответствующие требованиям литья. Деталь не требует технологических изменений и дополнений в конструкции, её возможно изготавливать способом литья.

1.2 Выбор материала отливки

Очевидно, что способ получения детали литьём является оптимальным решением способа изготовления. Материал отливки задан заказчиком, поэтому в работе не производили выбор материала методом сравнения.

1.12 Обоснование сушки форм

Применение сушки всегда ухудшает технико-экономические показатели производства. Причиной этого является увеличение трудоёмкости изготовления формы (примерно в два раза), значительный расход топлива на сушку и ухудшение технологического процесса в цехе.

При проектировании технологии изготовления отливок всегда необходимо стремиться использовать формовку по сырому. Сухие формы для изготовления отливок применяются лишь при наличии следующих факторов:

- при изготовлении крупных и сложных отливок индивидуального и мелкосерийного производства. В этом случае сборка форм, как правило, занимает много времени, что приводит к осыпанию форм;

- при заливке высоких форм, высотой более 600 – 700 мм (для их упрочнения необходима сушка);

- при использовании холодильников, когда конденсируется влага, что может привести к браку отливок по газовым раковинам.

Для стальной отливки, с целью снижения газатворной способности формы, необходимо произвести сушку формы. Учитывая серийность производства, сушку формы будем производить с помощью инфракрасного сушила проходного типа. Данное сушило будет располагаться над лентой конвейера, на которой будут двигаться формы. Прохождение формы через это сушило будет обеспечивать достаточную сушку формовочной смеси.

1.13 Разработка технологии сборки и заливки форм, охлаждения, выбивки, обрубки и очистки отливок

Сборка формы осуществляется на литейном конвейере, и заключается в установке и креплении стержней, тщательной очистке полости формы от пыли и остатков формовочной (стержневой) смеси, контроле толщины стенки будущей отливки, осуществлению мероприятий по предотвращению затекания расплава в вентиляционную систему и вытекании его по линии разъёма, накрытии верхней полуформой нижней, установке литниковых и выпорных чаш, креплении полуформ. Продолжительность хранения собранных для заливки сырых форм не должна превышать одного часа.

Будем осуществлять скрепление скобами. Металл заливаем из стопорного ковша емкостью 1 тонна при температуре 1540 – 15500 С. Время заливки каждой формы 24.7 секунды, а продолжительность охлаждения согласно таблице 8,1 источника [3] 3,4 … 5,3 часа.

Выбивку отливки из формы осуществляем на ударной инерционной решётке. Выбитая формовочная смесь передаётся в смесеприготовительное отделение на регенерацию. Стержни выбиваем на очистном барабане.

После выбивки отливки подвергаем очистке с целью удаления возможного пригара и остатков формовочной и стержневой смеси. Для заданной отливки применим очистной барабан типа ИЗМ, где отчистка осуществляется дробью.

На участке обрубки у отливки удаляем остатки элементов литниковой системы и заливы по контуру знаков стержня и разъёму формы, а так же все шероховатости поверхности. Обрубку производим пневмомолотком или на специализированном комплексе с кондуктором по индивидуально отливки. Для зачистки применяем обдирочно-шлифовальный станок.

Очищенные отливки подвергаем термообработке– отпуск или нормализации. Так как отливка склонна к образованию больших внутренних напряжений, в качестве термообработки выбираем отпуск. Нагреваем до 6200 С со скоростью 800 С/ч, выдерживаем 3 час при этой температуре и охлаждаем со скоростью 500 С/ч до температуры 2500 С.

Чертежи модельных плит и формы в сборе показаны в приложении.

С ЛС ГОТОВАЯ НА ПЕЧАТЬ1.cdw

форма в сборе ПЕЧАТЬ.cdw

Спецификация к форма в сборе.cdw