Проектирование медницко-радиаторного участка по ремонту бульдозера Агромаш 90ТГ с годовой программой 9000 н/час

план цеха.cdw

Сварочно-наплавочный
Слесарно-механический
Медницко-радиаторный

детали.frw

Предельные отклонения размеров:
Неуказанные предельные отклонения размеров:
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Сталь 20 ГОСТ 1050-88

технологическая карта.cdw

Установить и закрепить в 3-х
кулачковом патроне ГОСТ 2675-80
Перезакрепить деталь в 3-х
Установить и закрепить деталь в
делительной головке УП 303
Перезакрепить деталь в
Трехкулачковый патрон
Штангензубомер ШЗ-18
Эмульсия из эмульсола
Делительная головка
Дисковый прямозубый
Щипсы ГОСТ 24589-81Е
в кондукторе ТУ 2685-81
Номинальный исходный контур
Коэффициент смещения
Степень точности по ГОСТ 1613-72
Диаметр делительной окружности
Поковка гр. 2 ГОСТ 8479-70.
Неуказанные предельные отклонения размеров:
Блок шестерен 5 и 6
передач КПП бульдозера
Технологическая карта
установки и переходы
Сталь 40 ХНЗА ГОСТ 4543-79
Точить поверхность 1.
Точить поверхность 2.
Точить поверхность 3.
Точить поверхность 3 (чис.).
Точить поверхность 4.
Точить поверхность 5.
Точить поверхность 6.
Точить поверхность 6 (чист.).
Точить поверхность 7.
Точить поверхность 8.
Точить поверхность 8 (чист.).
Точить поверхность 9.
Точить поверхность 10.
Расточить поверхность 11.
Расточить поверхность 12.
Фрезеровать поаверхность 6.
Фрезеровать поаверхность 3.
Токарный станок 1М61
Фрезерный станок 6Т10
Обработать поверхность 13.

пояснительная.doc

Пояснительная записка
Стенд для сборки и разборки радиаторов
Верстак слесарный на одно рабочее место
Установка для ремонта радиатора
Стенд для резки сердцевины водяного радиатора
Стенд для пайки опорных пластин сердцевин радиаторов
Стенд для полуды и пайки радиатора
Стеллаж для радиаторов
Стеллаж для труб и прокладок
Стенд для ремонта радиаторов
План медницко-радиаторного

rrssrresrrsrrs-rrryiresryer.docx

1 Назначение участка
2 Расчет работы участка
3 Расчет годовой трудоемкости участка
4 Расчет количества производственных рабочих
5 Штатная ведомость рабочих на участке
6 Расчет количества рабочих мест и основного оборудования
7 Расчет площади участка
8 Описание технологического процесса на участке
9 Подъемно – транспортные средства
Технологический раздел – изготовление блока-шестерни 5 и 6 передач КПП бульдозера Агромаш 90ТГ
1 Назначение и условие работы детали
3 Маршрут изготовления
4 Выбор оборудования и инструмента
Конструкторский раздел
Экономическая часть
Техника безопасности и охрана труда
Приложение А (обязательное) спецификация оборудования
Приложение Б (обязательное) спецификация сборочных едини
Общие положения. Эффективное использование машин и оборудования обеспечивается высоким уровнем их технического обслуживания и ремонта наличием необходимого числа запасных частей. Сбалансированное обеспечение запасными частями ремонтных предприятий и сферы эксплуатации машин и оборудования как показывают технико-экономические расчеты целесообразно осуществлять с учетом периодического возобновления работоспособности деталей восстановленных современными способами.
Восстановление деталей машин обеспечивает экономию высококачественного металла топлива энергетических и трудовых ресурсов а также рациональное использование природных ресурсов и охрану окружающей среды. Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в 5—8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей.
По данным ГОСНИТИ 85 % деталей восстанавливают при износе не более 03 мм т. е. их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины. Однако ресурс восстановленных деталей по сравнению с новыми деталями во многих случаях остается низким. В то же время имеются такие примеры когда ресурс деталей восстановленных прогрессивными способами в несколько раз выше ресурса новых деталей.
Высокое качество восстановления деталей может быть достигнуто совместными усилиями инженерно-технических работников и рабочих ремонтных участков. Важно чтобы рабочие занятые ремонтом машин и оборудования знали не только назначение конструкцию износ и неисправности деталей но и в совершенстве владели современными способами и приемами сварки и наплавки нанесения гальванических газо-термических и полимерных покрытий пластического деформирования механической термической и упрочняющей обработки.
Технологические процессы восстановления деталей в справочнике изложены с указанием приемов их осуществления непосредственно на рабочих местах с конкретизацией применяемого оборудования материалов и режимов операций. Потребность в ремонте парка машин должна определять организация эксплуатирующая технику. По результатам прогнозирования такой потребности на планируемый период эксплуатации определяется потребность во всех видах ресурсов - трудовых материальных (покупных комплектующих изделий - ПКИ материалов) энергетических и денежных. Прогнозирование потребности в ремонтных работах по восстановлению работоспособности и ресурса используемых механизмов и машин должно осуществляться на всех уровнях производственной деятельности начиная с предприятия эксплуатирующих машины и ремонтирующих их и кончая руководящими органами отраслей народного хозяйства промышленных центров и регионов. Это необходимо в современных рыночных условиях в которых установились весьма высокие цены как на машины так и на их комплектующие и когда альтернативой плохой организации и прогнозированию объема ремонтных работ является закупка дорогой отечественной или зарубежной техники.При определении потребности в ремонте необходимо учитывать состояние машин исследуемого парка («возраст» машин их наработку с начала эксплуатации и техническое состояние количество капитальных ремонтов машин и агрегатов) условия эксплуатации в планируемом периоде (предполагаемая годовая наработка условия технического обслуживания состояние материального снабжения и т.п.) объем ремонтных воздействий в прошедшем периоде требования ремонтно-технической документации по организации и технологии ремонта. Кроме названных к исходным данным относятся значения различных нормативов которые формируются на основе оценки надежности машин каждой марки с использованием показателей рассмотренных выше.
Последней группой исходных данных являются сведения о состоянии производственной базы по проведению технического обслуживания и ремонту анализируемого парка машин (наличие и техническое состояние оборудования средств механизации приспособлений и инструмента).
Объем ремонтных воздействий следует определять как для машин так и для основных агрегатов трансмиссии. Это необходимо делать даже при использовании агрегатного метода ремонта с целью пополнения подменного фонда сборочных единиц и агрегатов. При планировании ремонтных работ необходимо оценить возможность их проведения на других предприятиях особенно по капитальному ремонту агрегатов.
Оценка объема ремонтных работ в планируемый период эксплуатации машины. Оценка объема ремонтных воздействий при эксплуатации парка машин имеет большое значение в организации эффективного их использования. На основе такой оценки организуется или корректируется структура ремонтного органа эксплуатирующего машины предприятия уцениваются ремонтные затраты и их структура планируется численность персонала ремонтников и т.д. При этом используются рассмотренные выше показатели надежности. Значения этих показателей должны браться из справочно-нормативной литературы или определяться по результатам обобщения опыта эксплуатации машин на предприятии. При этом используются перечисленные выше исходные данные.
Испытание и разборка радиатора. После наружной мойки радиатор в сборе поступает на рабочее место его ремонта. Перед разборкой радиатор проверяют на герметичность чтобы установить места повреждений. Основные дефекты радиатора: загрязнение образование накипи в трубках сердцевины и в баках а также течь трубок сердцевины и баков.
Тракторные радиаторы проверяют водой на специальных стендах. Патрубки и заливное отверстие закрывают специальными заглушками и через одну из них насосом накачивают в радиатор воду до создания давления 05—15 кгссм2 или (5 - 15) *104 Па. Течь воды указывает места повреждения которые отмечают мелом или чертилкой.
Автомобильные радиаторы испытывают сжатым воздухом под давлением до 05 кгссм2 (5-104 Па) тта поворотных стендах типа показанного тта рисунке. Радиатор с установленными заглушками 4 закрепляют маховиком 5 откидной балки 6. Вилка 7 с радиатором может поворачиваться на оси 9 и вокруг штока 10 пневматического подъемника предназначенного для подъема и опускания радиатора. Поворот вилки 7 вокруг оси 9 через каждые 45° фиксируется пружинным фиксатором 8. В средней части ванны стенда сделана перегородка 3 сообщающаяся с нижней частью ванны трубой 15. Сжатый воздух подаваемый через трубку 14 вытесняет воду из нижней части 2 ванны в верхнюю и заполняет ее до необходимого уровня. Одновременно через редуктор 12 воздух подают по шлангу в радиатор. Пузырьки выходящего воздуха указывают места дефектов которые и отмечают чертилкой. Штоком 10 управляют через педаль 13. Шток в любом положении может быть зафиксирован рукояткой 11.
На этом же стенде разбирают и собирают радиаторы.
Когда нет стендов радиаторы испытывают в ванне с водой. Заглушив отверстия радиатор погружают в воду и через одно из отверстий нагнетают в него воздух обычным ручным шинным насосом или подводят сжатый воздух под давлением не более 1 кгссм2 (105 Па) от общей магистрали.
Радиатор не разбирают если имеется не значительная течь наружных трубок которую можно устранить запаиванием мягким припоев в 5-6 местах площадью не более 50см2.
Радиатор подлежащий ремонту разбирают. Отвертывают болты которыми прикреплены верхней и нижней баки пластинном сердцевиной или отпаивают баки от пластин если они припаяны. Если есть накипь в трубах сердцевины и баках их очищают в расплаве солей на специальной установке ОМ-4065. В тех случаях когда нет установок накипь удаляют в ваннах с горячим (50-60С) циркулирующим раствором состоящим из 5% фосфорной кислоты 2% хромового ангидрида и 93% воды с последующим прополаскиванием однопроцентным раствором каустической соды а затем холодной водой. Часто для удаления накипи из деталей радиаторы вываривают их в течения 15-2ч в 5-6% растворе каустической соды при температуре 80-90°С.
Продолжительность смены – 8 часов
Количество рабочих дней в неделю – 5 дней
Сокращение предпраздничной смены – 1 час
Продолжительность отпуска – 28 дней
Количество смен – 1
2.1 Номинальный фонд времени оборудование
где: КР = количество рабочих дней в году (245 дней)
t = продолжительность смены (8 часов)
KПП = количество рабочих дней в неделю (7 дней)
t = сокращенная предпраздничной смены (1час)
n = число смен (1 смена)
ФН.О = (2458-61)1 = 1970 (час)
2.2 Действительный фонд времени
где: о = 098 коэффициент использование времени оборудование
[лит.1 стр.16 табл.2 ]
ФД.О = 1970098 = 1940 (час)
2.3 Номинальный фонд времени рабочего
ФН.Р = (ККРt – KППt) (час)
ФН.Р = (2458 – 61) = 1970 (час)
2.4 Действительный фонд времени на рабочего
ФД.Р = (ФН.Р - КОТП t )Р (часа)
где: КОТП = 28 дней (количество отпускных дней)
Р = 096 коэффициент использование рабочего времени [лит.2 стр.126]
ФД.Р = (1970-288)096 = 1672 (час)
3 Расчет годовой трудоемкости участка
Туч = 9000(Нчас) Согласно задания на дипломное проектирование
4.1 Расчет количество явочных рабочих
mяв = ТУЧ ФН.Р (чел.)
mяв = 9000 1970 = 4 (чел.)
4.2 Расчет списочных рабочих
mсп = ТУЧ ФД.Р (чел.)
mсп = 9000 1672 = 5 (чел.)
4.3 Расчет вспомогательных рабочих
mвс = (0.1 – 0.12) mсп (чел.)
mвс = 0.1 5 = 05 (чел.) принимаю 1
4.4 Расчет количество специалистов
МИТР = (0.06 – 0.08) (mсп + mвс ) (чел.)
МИТР = 0.06 (5+1)= 056 (чел.) принимаю 1
5.1 Штатное ведомость
Наименование профессии
Медницко-радиаторный
5.2 Средней разряд рабочего
Rср = (R1М1+ R2М2+ R3М3+ R4М4+ R5М5+ R6М6) mсп+mвс (10)
где: R1 . R6 – соответствующий разряд
М1 .. М6 – число рабочих одного разряда
Rср = (31+42+52) (5) =4 4 разряд
6.1 Расчет количества рабочих мест
ХРМ = ТУЧ (ФДР mn) (11)
где: m – количество людей одновременно работающих на посту (1)
ХРМ =9000 (167211) = 5 принимаем 5 места
6.2 Расчет количества основного оборудование
Хоб = ТУЧ ФД.О (ед.) (12)
Хоб = 9000 1940 = 5 принимаем 5 (ед.)
7Расчет площади участка
7.1Ведомость на оборудование на участке
Наименование оборудования
Стенд для проверки разборки и сборки радиаторов
Верстак слесарный на одно рабочее место
Дополнительное оборудование
Установка для ремонта радиатора
Стенд для резки сердцевины водяного радиатора
Стенд для пайки опорных пластин сердцевины радиатора
Верстак для полуды и пайки радитора
Стелаж для радиаторов
7.2 Расчет площади участка
FУЧ=FОБКПП (м2) (13)
где: FОБ – площадь оборудования (186м2)
КПП = 4 коэффициент проходов и проездов [лит. 1 стр. 24 ]
Т.к. типовые габариты 9000 × 12000 то принимаем Fуч = 108 м2.
Испытание и разборка радиатора. После наружной радиатор в сборе поступает на рабочее место его ремонта. Перед разборкой радиатор проверяют на герметичность чтобы установить места повреждений. Основные дефекты радиатора: загрязнение образование накипи в трубах сердцевины и в баках а также течь трубок сердцевины и баков.
Тракторные радиаторы проверяют водой на специальных стендах. Патрубки и закрывают специальными заглушками и через одну из них насосом накачивают в радиатор воду до создания давления 05-15 кгссм2 или (5+15)104 Па. Течь воды указывает места повреждения которые отмечают мелом или чертилкой.
Автомобильные радиаторы испытывают сжатым воздухом под давлением до 05 кгссм2 (5102 Па) на поворотных стендах типа показанного на рисунке 1.
Радиатор с установленными заглушками 4 закрепляют маховиком 5 откидной балки 6. Вилка 7 с радиатором может поворачиваться на оси9 и вокруг штока 10 пневматического подъёмника предназначенного для подъёма и опускания радиатора. Поворот вилки 7 вокруг оси 9 через каждые 45о фиксируется пружинным фиксатором 8. В средней части ванны 1 стенда сделана перегородка 3 сообщающаяся с нижней частью ванны трубой 15. Сжатый воздух подаваемый через трубку 14 вытесняет воду из нижней части 2 ванны в верхнюю через редуктор 12 воздуха подают по шлангу в радиатор. Пузырьки выходящего указывают места дефектов которые отмечают чертилкой. Штоком 10 управляют через педаль 13. Шток в любом положении может быть рукояткой 11.
На этом же стенде разбирают и собирают радиатор.
Когда нет стендов радиатор испытывают в ванне с водой. Заглушив отверстия радиатор погружают в воду и через одно из отверстий нагнетают в него воздух обычным ручным шинным насосом или подают сжатый воздух под давлением не более 1 кгссм2 (105 Па) от общей магистрали.
Радиатор не разбирают если имеется незначительная течь наружных трубок которую можно устранить запаиваем мягким припоем в 5-6 местах площадью не более 50 см3.
Радиатор подлежащий ремонту разбирают. Отвертывают болты которыми прикреплены верхний и нижний баки и пластинам сердцевины или отпаивают баки от пластин если они припаяны. Если есть накипь в трубках сердцевины баках их очищают в расплаве солей на специальной установке ОМ-4265.
Стенд для испытания сердцевин радиатора:
-Концы трубок; 2 – коробка стенда; 3 и 4 – насосы; 5 – ванна.
В тех случаях когда нет установок накипь удаляют в ваннах с горячим (50-60оС) циркулирующим раствором состоящим из 5% фосфорной кислоты 2% хромового ангидрида и 93% воды с последующим прополаскиванием однопроцентным раствором каустической соды а затем холодной водой. Часто для удаления накипи из деталей радиатора вываривают их в течение 15-2ч в 5-6% растворе каустической соды при температуре 80-90оС.
Восстановление деталей ведется следующими способами.
Баки радиаторов отлитые из серого чугуна или штампованные из медных сплавов имеют обычно трещины изломы пробоины и у штампованных баков-вмятины.
Чугунные баки восстанавливают заваркой трещин биметаллическими электродами. Пробоины заделывают наложением стальных заплат с закреплением их электросваркой или болтами. Трещины в чугунных и стальных патрубках также заваривают электросваркой биметаллическим или стальным электродом.
У штампованных баков вмятины устраняют рихтовкой. Трещины запаивают мягким или твердым припоем. Пробоины заделывают припаиванием заплат из латуни.
Восстановленные баки испытывают на герметичность водой под давлением 2-3 кгссм2 или (2+3) 105 Па иногда сварочные и паяные швы проверяют керосином. В течение 3-5 мин появление течи не допускается.
Сердцевину радиатора после промывки испытывают на герметичность трубок. Для этого сердцевину устанавливают в герметичную закрывающуюся коробку стенда (рис. 122) так чтобы концы трубок остановились снаружи и в полость коробки накачивают воду. Из трубок имеющих трещины начинает течь вода. Такие трубки метят чтобы затем устранять неисправность. Перед испытанием во все трубки поочередно вставляют стержень соответствующей формы и размеров чтобы убедиться в чистоте трубок и проверить нет ли в них вмятин. Сердцевину выбраковывают при повреждении более 20% трубок. Если нет специального стенда каждую трубку проверяют сжатым воздухом под давление 025 кгссм2 (25103 Па). Это делают так: сердцевину погружают в воду и заглушив один конец испытываемой трубке1 (рис.123) резиновой пробкой к другому ее концу подсоединяют воздушный шланг 4 с резиновой пробкой 3 и специальным наконечником 2. Появление пузырьков воздуха из трубки укажет место трещины.
Трубки с трещинами а также заглушенные или имеющие большие вмятины отпаивают и заменяют новыми. Для отпаивания и припаивания трубок используют стрежни по форме трубок а также специальные аппараты и приспособления с нагретым до температуры 500-600оС воздухом или электрическими нагнетателями. Для пайки стержень нагретый до температуры 800-850оС вставляют в трубку и специальными плоскогубцами вытаскивают его вместе с ней. При небольших трещинах в наружных трубках их запаивают на месте без замены.
Смятые охлаждающие пластины радиатора выпрямляют стальной гребёнкой.
После восстановления сердцевину радиатора снова испытывают на гидравлическом стенде под давлением воды 1-15 кгссм2 т.е (10+15) 103 Па или сжатым воздухом под давлением до 1кгссм2 (103Па) в течение 3-5мин.
У отремонтированных сердцевин радиаторов допускается запайка 5% трубок и установка новых не более 20%.
Сборка и испытания радиаторов. При сборке радиаторов особое внимание уделяют установке прокладок и припаиванию баков к сердцевине.
Картонные прокладки устанавливаемые между баками и сердцевиной радиатора резьбовые соединения спускных трубок и пробок а также подводящих и отводящих патрубков перед постановкой на место смазывают суриком или белилами. Преред припаиванием баков необходимо проверить прилегаемость соединяемых поверхностей. При отдельных вмятинах и больших зазорах поверхности подгоняют одна к другой.
Собранные радиаторы испытывают на герметичность точно так же как перед разборкой.
Припои и флюсы. К припоям предъявляются следующие основные технологические требования: высокая жидко-текучесть и хорошая смачиваемость соединенных поверхностей; устойчивость против коррозии; достаточная прочность и пластичность; температура плавления ниже чем у соединяемых материалов.
Легкоплавкие припои представляют собой сплавы цветных металлов.
Наибольшее применение получили оловянно-свинцовые припои ПОС-18; ПОС-30; ПОС-40; ПОС-50 и ПОС-51. Цифры показывают процентное содержание олова в припое. Эти припои имеют хорошую смачиваемость поверхности большинства металлов и высокую пластичность. Низкая температура плавления ( менее 450оС) позволяет проводить пайку этими припоями простейшими средствами (паяльником). С увеличением содержания олова в припое повышается механическая прочность и коррозийная стойкость соединения но также увеличивается стоимость припоя. Свинец повышает пластичность припоя. Эти припои применяют для восстановления деталей работающих при высоких температурах и небольших нагрузках т.е для радиаторов коллекторов генераторов топливных баков электроприводов и др.
Легкоплавкие припои представляют чистые цветные металлы или их сплавы.
Для пайки черных металлов применяют медные припои марок М1 и М2. Они сильно жидкотекучи хорошо смачивают поверхности и дают прочные пластичные соединения. Недостаток – высокая температура плавления (1083оС).
Медно-цинковые припои марок ПМЦ-36 ПМЦ-48 ПМЦ-54 Л-62 и Л-68 (цифры указывают процентное содержание меди в припое) применяют для пайки меди бронзы латуни и черных металлов. С увеличением содержания цинка в этих припоях уменьшается прочность и возрастает хрупкость но цинк снижает температуру плавления припоя. Поэтому пайку латуни проводят припоем ПЦМ-36 а сталь и чугун лучше паять припоями Л-62 и Л-68.
Лучшие тугоплавкие припои – серебряно-медно-цинковые припои марок ПСр10; ПСр12М; ПСр25; ПСр45; ПСр65 и ПСр70 (цифры указывают процентное содержание серебра в припое). Они позволяют получать высокопрочные и пластичные соединения но имеют высокую стоимость. Эти сплавы применяют для пайки ответственных деталей из стали меди и её сплавов.
Флюсы при пайке применяют жидкие и твердые.
При использовании легкоплавких припоев применяют жидкие флюсы представляющие собой водные растворы хлористого алюминия (нашатырь) и хлористого цинка (цинк протравленный соляной кислотой). Концентрация раствора в пределах 25-50%. Для пайки меди (проводов) в качестве флюса часто применяют чистую канифоль или соединения на её основе.
Пайку тугоплавкими припоями ведут с твердыми флюсами представляющими собой порошки буры и её смеси с борной кислотой и борными ангидридом. Наибольшее применение имеет чистая бура прокаленная перед употреблением при температуре 400-450оС. Для пайки алюминия и его сплавов применяют флюс Ф320А Ф380А и другие содержащие хлористый калий хлористый литий фтористый натрий и хлористый цинк активно разрушающие основную пленку алюминия.
Особенности технологии пайки. Места подлежащие пайки тщательно очищают от грязи жировых и окисных пленок механическим (зубилом напильником наждачной шкуркой и др.) или химическим способом. Для очистки деталей из черных металлов применяют кислотные или щелочные растворы. Цветные металлы чаще очищают механическим путём.
Пайку легкоплавкими припоями обычно выполняют ручным паяльником из красной меди так как она имеет хорошую теплопроводность и способствует быстрому переходу тепла к рабочей части (наконечнику) паяльника. Перед пайкой наконечник паяльника зачищают напильником а нагретый паяльник обрабатывают нашатырем или хлористым цинком. Подготовленные к пайке поверхности смачивают флюсом и затем паяльником равномерно тонким слоем распределяют припой по поверхности.
При плавке тугоплавкими припоями для подогрева деталей используют газовые горелки муфельные и специальные печи кузнечный горн и другие источники тепла.
Поверхность соединяемые пайкой тщательно подгоняют одну к другой а кромки трещин в чугунных деталях разделывают под усиленные швы. Поверхности подогревают до температуры плавления припоя посыпают их флюсом обслуживают натирая прутиком припоя и постепенно заполняют весь шов или поверхности соприкосновения деталей в месте пайки.
Оловянно-свинцовые припои и их назначение (ГОСТ 21930-79)
Полного расплавления
Паяние деталей не подверженных нагреву
Паяние медисталилатуниоцинкованного железаэлетропр-в
Паяние баковтру-бопроводов
Паяние закатанных или склепанных швовизготовленых из белой жестиже-лезалатуни и меди
Медно-цинковые твердые припои
Соединения не требующие высокой прочности
Латунь с содержанием 60-68% меди спец.латуни и бронзы
Для пайки латуни Л62
Медные сплавы с содержанием меди выше 65%
Медь бронза латунь Л68 Л80Л90 железо
Химический состав и температура плавления плавления алюминиевых припоев
Температура плавления оС
Остальное (цинк менее 03 %)
Химический состав припоев для паяния чугуна
Примечание. Температура паяния 700-750оС
Техническая характеристика
Технологическая часть - изготовление блока-шестерни 5 и 6 передач
КПП бульдозера Агромаш 90ТГ
Коробка передач трактора предназначена для изменения крутящего момента двигателя при одновременном изменении оборотов выходного вала коробки обеспечения реверсирования выходного вала длительного отсоединения двигателя от остальных узлов трансмиссии трактора. Четырехвальная четерехходовая коробка позволяет получать 8 скоростей переднего и 4 скоростей заднего хода.
Устройство коробки передач. В чугунном корпусе находятся четыре вала: ведущий ведомый и два промежуточных и которых на шлицах неподвижно сидят шестерни. На ведущем и ведомом валах прямозубые шестерни свободно вращаются на чугунных втулках и соединяются с валами наружными зубчатыми муфтами. Все шестерни находятся в постоянном зацепление.
Промежуточная шестерня ускоренного диапазона находятся на первом промежуточном вале. Шестерня изготовлен и Стали 45Х ГОСТ 4643-84.
В процессе эксплуатации зубья шестерни подвергаются: изгибе при максимальном однократном нагружении изгибу при многократных циклических нагрузках вследствие чего в корне зуба развивается наибольшая напряжение и может происходить усталостное разрушения так же в процессе эксплуатации происходит износ поверхностного слоя . В связи с условиям работы шестерни он должен обладать высокой прочностью и износостойкостью поверхностного слоя поэтому его подвергают термической обработке закаливают на глубину 4 мм с обоих сторон. К шестерни предъявляются следующие требования после закалки: HB – 217 предел прочности Gb – 950 Мпа.
Шестерни смазываются трансмиссионным маслом под разбрызгиванием.
Коробки передач трактора:
— ведущий фланец 2— резиновое кольцо 3— шпонка ведущего вала 4 28 33 37—валы;5—масло-отражатель 6—корпус передних подшипников 7—регулировочные прокладки 8—передняя крышка корпуса 9 прокладка передней крышки 10— упорное кольцо 11— шестерня заднего хода 12 — втулка 3 — внутренняя муфта 14 - вилка переключения 1-го диапазона 15— наружная муфта 16— шестерня нормального диапазона 7—шестерня ускоренного диапазона 18 — неподвижный хомут 19 — подвижная втулка хомута 20-шестерня привода масляного насоса 21 — распорные втулки 22 — стопорный штифт наружной обоймы роликовогоподшипника 23—заглушка 24—гайка 25—подшипник 26—дистанционное кольцо 27— крышка заднего подшипника
первого промежуточного вала 29— промежуточная шестерня привода масляного насоса 30—промежуточная шестерня первой передачи 31 — промежуточная шестерня ускоренного диапазона 32—корпус коробки передач 34— промежуточная шестерня второй передачи 35— промежуточная шестерня третьей передачи 36—дистанционная втулка 38— уплотнительное кольцо 39— шестерня II передачи 40— шестерня I передачи 41— шестерня III передачи 42 — шестерняIV передачи 43—канал для подвода смазки к втулкам шестерни ведомого вала 44—корпус передних подшипников ведомого вала 45—крышка передних подшипников ведомого вала 46—крышка переднего подшипника второго промежуточного вала 47—промежуточная шестерня привода второго промежуточного вала 48—промежуточная шестерня нормального диапазона 49—шестерня IV передачи второго промежуточного вала 50—шестерня заднего хода на втором промежуточном валу 51 — крышка передних подшипников первого промежуточноговала 52—корпус уплотнений ведущего вала.
Поковка гр. 2 ГОСТ 8479-70
2.1 Диаметр заготовки
Наружный з = д + тчер = 192 + 5 + 2 = 199 мм
Внутренний з = д - тчер = 60 - 5 = 55 мм
2.2 Толщина заготовки
По винцу lз = lд + 2тчер = 42 +2 1 = 44 мм
По ступице lз = lд + 2т = 115 +2 1 = 117 мм
2.3 Механические свойства материала
Сталь 40х ГОСТ 4643 – 79
Предел прочности Gb = 950 Мпа
2.4 Эскиз заготовки
3 Маршрут изготовления
Термическая операция
Шлифовальная операция
Токарный станок 1М61 N=4 кВт
Резец проходной Т15К6 ГОСТ 18869-73
Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18883-73
Трехкулачковый патрон ГОСТ 2675-80
Горизонтально фрезерный станок 6Т10
Фреза дисковая модульная D = 125мм. z = 10 ГОСТ 10996-64
Делительная головка УП 303
Эмульсия из эмульсоли «Т» ТУ-6-254-79
Зубодолбежный станок 5121 Nст = 21 кВт
В = 200 мм D = 50 мм
Дисковой прямозубый долбяк ГОСТ 9323-79
Электропечь сопротивления камерная СНЗ – 50 10 3210
Бак закалочный модель 53128
Масла минеральная ГОСТ 29174 – 91
Щипцы ГОСТ 24589-81Е
Круглошлифовальный станок 5М150
Шлифовальный круг 2П 3У131300х127х20 ГОСТ 2424-83
Стол ОРГ 1468-01-90А
4.1 Расчет режимов и нормирования сварочной операций
tо = (4898 ·609·110)·2 = 296 (мин)
4.3Организационное время
tорм=015*059=000767 (мин)
4.4Подготовительно заключительное время
tпз=(2-4%)* tоп=(мин)
tпз=002*059=0018 (мин)
4.5Штучно калькуляционное время
V=ПR2h=314102=0628 см3
toп=98609110=059 (мин)
tшк = tо + tву + tвп + tорм + tпзz (мин)
где – tо – основное время.
tву – время связанное с установкой
tвп – время связанное с переходом
tорм – организационное время – 10 – 15 % от tо.
tпз - подготовительно-заключительное время.
z – число деталей в партии.
tшк = 00767 + 00118+ 037+296= 341 (мин)
5 Расчет режимов и нормирование наплавочной операции
5.1 Сила сварочного тока
где: d - диаметр электродной проволоки.
Dа – плотность тока.Dа=90 [лит. 2 стр. 26]
= 0785·22·80 = 2512 А
5.2расплавленного металла
где: н – коэффициент наплавки.н=14[лит.2 стр.25]
Gрм= 2512·13 60 = 544 гмин
5.3 Объем расплавленного металла
где: γ – плотность расплавленного металла.γ =78
Qрм= 548 78 = 69 см3мин
5.4 Скорость подачи электродной проволоки
Vпр = Qрм 0785·d2 ммин
Vпр = 69 0785·22=22 ммин
5.5 Скорость наплавки
Vн = 0785·d2·Uпр·К· t·S ммин
Vн=0785·22·22·09·0992·36=041
где: t – толщина наплавленного слоя (мм)
S – шаг наплавки (мм).
К – коэффициентыК=09= 099[лит2 стр.25]
t=((Dн – Dпр)+Δчер+Δчист+Δшл)2 мм
Dн – номинальный диаметр(мм).
Dпр – предельный диаметр (мм).
Δчер – припуск на механическую обработку.
t=((120-1175)+15= 4 мм.
5.6 Основное время наплавки
где: L- длина наплавки.
tо=(235·2·12300)=188мин.
5.7 Штучно калькуляционное время
tшк = tо + tвп + tву + tорм + tпз z мин
где: tо - основное время.
tвп – время связанное с переходом [лит. 2 стр.26]
tву – время связанное с установкой [лит2 стр.27]
tорм – организационное время -10-15% отtо.
tпз – подготовительно – заключительное время [лит2 стр.]
tвп=14·56401000=79 мин.
tшк=188+045+79+188+17500=2906 мин.
6 Расчет режимов и нормирование сверлильной операций
S = 02 ммоб. [лит.3 стр.198]
6.2 Скорость резанья
V = Су·Dz Tm·Sy ммин
V = 7*200042002*0207=128 ммин.
6.3 Частота вращения
nшп = 1000·VрП·D обмин
Nшп = 1000·128314·20 = 200 обмин.
Мкр =10·Сm·Dq ·Sу · Кр Н
где: Сm – коэффициент силы резанья Сm=00345 [лит 3 стр. 13]
x y n – показатели степеней силы [лит. 3 стр. 13].
Кр – коэффициент резанья.
где - n – показатель степени
n = -015 для твердых сплава.
Кмр = (610750)03 =09
Pz= 10·00345·202· 02 0.8·095 = 354 Н·м
6.6 Мощность резанья
Nр = Vд·Рz60·1000 кВт
Nр= 354·2009750 = 07 кВт
6.7 Основное (машинное) время
To= (LnS) i мин. L=i+y1+y2=20+031+06=2091
Tо1=209120002=05 мин.
To2=209120002=05мин.
6.8 Штучное калькуляционное время
tшк = tо + tву + tвп + tорм + tпзz мин
tву– время связанное с установкой 132*2 [лит. 3 стр. 8].
tвп – время связанное с переходом 013*2 [лит. 3 стр. 9].
tорм– организационное время – 6 % от tо.
tпз- подготовительно-заключительное время 8 [лит. 2 стр. 9].
Tшк=05+132·2+013·2+00078+10500=34 мин.
7 Определение технической нормы времени для фрезерной работы
Sz – подача на зуб 006
z – количество зубьев фрезы
S0= 006· 16= 096 мм об
7.2 Скорость резания
V= A·Dzy Tm·txy·Bpy·zky ммин
где А – постоянная величина зависящая от обрабатываемого материала типа фрезы подачи на зуб 33
D – диаметр фрезы 80
T– стойкость фрезы 120
t – глубина резания 15
Sz– подача на один зуб 006
z – число зубьев фрезы 16
zy-045;m –033; yy – 04;py – 01;ky – 01показатели степени
V= 33·80045120033·15045·00604·2501·1601= 743 ммин
7.3Частота вращения
V –скорость резания
n= 1000·743 314·80=300 обмин
Pz= 10·Cp·tx·Szy·Bn·KmpDq·nw·z
Cp= коэффициент силы резания 682
x- 086y- 075n-10q – 086w- 0 – показатель степени
Kmp – коэффициент резания
где в= предельная прочность
n-показатель степени
Pz= 10·682·15086·006075·251·16·09680086·1700= 1039 Н
7.5Мощность резания
где Pz – сила резания
V – скорость резания
Nрез=1039·7431020·60=12 кВт
t0=(235+164150·1)·1=16мин
гдеL- длина обработки
y1–величина врезания фрезы
y2 – величина пробега фрезы
tо = (235+148*1300*096)*1 = 095 мин.
7.7 Штучно-калькуляционное время
tшк = tо + tву + tвп + tорм + tпз z мин
где: tо – основное (машинное) время на операцию
tву –вспомогательное время на установку и снятие детали на
операцию [таблица 412]
tвп –вспомогательное время связанное с переходом на операцию таблица 4.13
tорм –обслуживание рабочего места = 6 7% отtо.
tпз – подготовительно – заключительное время таблица 4.14
Z – число деталей в партии.
tшк = 095 + 071+ 028 + 006 + 14 500=202 мин
8 Расчет режимов и нормирование расточной операции
S = 01 ммоб. [лит.3 стр.198]
8.3 Скорость резания
Vтр = 270·08=216 ммин
8.4 Расчетная скорость резания
VР = VT·К1·К2·К3·К4·К5 ммин
где: К1 – коэффициент стойкости резца К=1 при Т=60 мин.
К2 – коэффициент металла при К2=1 при в= 710 Мпа [лит 3 стр. 13]
К3 – (без корки К = 1).
К4 – коэффициент твердого сплава. К4=1 Т15К6 [лит 3 стр.15]
К5 – коэффициент главного угла. К5= 081 о [лит 3 стр. 16]
Vр = 216·1·1·1·1·081=140 ммин.
8.5 Частота вращения шпинделя
Nшп = 1000·140314·445 = 9885обмин. nд = 1000 обмин
8.6 Действительная скорость резанья
Vд = П·D·nшпд1000 ммин
Vд = 314·445·8001000 = 112 ммин.
8.7 Сила резания (тангенсальное)
Рz =10·Ср·tх ·Sу · Vдn · Кр Н
где: Ср – коэффициент силы резанья Ср=300 [лит 3 стр. 13]
x y n – показатели степеней силы [лит. 3 стр. 13]
Кр – коэффициент резанья
n = 075 для твердого сплава
n =035 для быстрорежущей стали
Кмр = (610750)075 =085
Pz= 10·300·01· 01 0.8· 140-0.15·085 = 169 Н.
8.8 Мощность резанья
Nр= 169·14060·1000 = 03 кВт
Условия соблюдаются NрNст.
8.9 Основное (машинное) время
tо1= (111000·01)·1 = 011мин.
tо2 = (33+1000·01)·1 = 033 мин.
8.10 Штучное калькуляционное время
tву– время связанное с установкой [лит. 3 стр. 8].
tвп – время связанное с переходом [лит. 3 стр. 9].
tорм– организационное время – 10-15% от tо.
tпз- подготовительно-заключительное время [лит. 2 стр. 9].
Tшк=0444+196+045·2+003+14500=33 мин.
Конструкционный раздел
1 Назначение устройство и действие оснастки
Стенд предназначен для установки радиатора с целью дефектовки ремонта и пайки. Позволяет устанавливать радиатор в удобное положение для выполнения ремонтных операций. Опоры позволяют снизить нагрузку на металлоконструкции радиатора предотвращая их повреждения. Он изготовлен из тонкого материала латунь.
Радиатор устанавливается на вилки и закрепляется винтом.
Поворотные вилки позволяет изменять положение в пространстве.
Можно приступать к дефектовке ремонту и пайки радиатора.
2 Разработка технологической оснастки при ремонте и техническом
Приспособление разработано на основе гидрофицированного стенда для мойки и разборки на агрегаты и узлы.
Гидрофицированный стенда для мойки и разборки на агрегаты и узлы:
а) Вид спереди; б) Вид сбоку
Таблица 5 Техническая характеристика:
Давление масла в системе(кгсм2)
Габариты(мм) вес(кг)
3 Расчет силового элемента
Расчет усилия зажима винтом
где: d – диаметр винта
H – для цельных гаек = 2-4
h – для упорной резьбы = 05-15
[ρ] – для закаленной стали по бронзе = 11-13
F= 202314250511=8250 Н
где: F – усилие зажима винтом
Fтр= 8250 06 = 4950 Н
1 Основная заработная плата
где: Р - тарифная ставка рабочего
Тн - техническая норма времени на операцию
Тн = (1496+960)+(134+1760)+(27+960)+(1628+960)=7229=12
Сварочная операция:
ОЗсв = 12 226= 2712 руб
Станочная операция:
ОЗст = 12 212 = 2544 руб
Основная заработная плата всех рабочих:
ОЗ = 2712+2544 = 5256 руб
2 Дополнительная заработная плата
где: ОЗ – основная заработная плата
ДЗ = 5256 01 = 5256 руб
3 Начисления на заработную плату
НЗ = (ОЗ+ДЗ) 01 руб
НЗ = (5256 +5256) 01 = 578 руб
4 Стоимость материала
где: Цп – цена за 1 кг наплавочной проволоки
Мрм – масса расплавленного металла в кг
СМ = 113 0054 = 61 руб
5 Накладные расходы
НР = 5256 15 = 7884 руб
6 Расчет затрат на восстановление детали
Рз = ОЗ + ДЗ + НЗ + СМ + НР руб
Рз = 5256 + 5256 + 588 + 61 + 7884 = 1431 руб
Техника безопасности и охрана труда
1 Техника безопасности и противопожарные мероприятия
Рабочие поступающие на ремонтное предприятие должны получить инструктаж по общим правилам техники безопасности.
При приемке граждан на работу проводится вводный инструктаж. Проводит инструктаж главный инженер по технике безопасности. Вводный инструктаж необходим для того чтобы ознакомить поступающего на работу с правилами внутреннего трудового распорядка с общими мерами предосторожности при нахождении вблизи сельскохозяйственных машин транспортных средств и оборудования. Вводный инструктаж оформляется с заполнением карточек без отметки в личной карточки работника о прохождении вводного инструктажа не может подписан приказ о его зачислении на работу. Инструктаж на рабочем месте проводится руководителем производственных участков бригадирами механиками. Они должны ознакомить подчиненных со своей спецификой технологического процесса на рабочем участке особенностями устройства машин и установок правилами их безопасной эксплуатации. О проведение инструктажа на рабочем месте делается соответствующая запись в журнал «Регистрации инструктажа по технике безопасности» который хранится у руководителя участка. Повседневный инструктаж заключается в том что все исключения административно – технические работники осуществляют надзор за правильным проведением работ.
При выявлении применения работником опасных приемов работы или нарушения правил и инструкций техники безопасности административно – технические работники обязаны потребовать немедленного работы разъяснить работнику последствия к которым могли привести эти нарушения.
Периодический или повторный инструктаж проводится лицом отвечающим за роботу по технике безопасности в целом по предприятию (директор управляющий заведующий и т.д.) или по его указанию и под его контролем руководителем участков производств цехов и др. Он позволяет проверить и закрепить знания по технике безопасности и приводит его не реже одного раза в шесть месяцев.
При несчастных случаях производится расследование. Результаты расследования несчастных случаев с потерей трудоспособности не менее одного рабочего оформляется актом Н -1 который заполняется в четырех экземплярах и должен храниться 45 лет. За технику безопасности в Ц.Р.М. отвечает заведующий мастерской.
Осмотреть и подготовит рабочее место к работе: верстак должен быть устойчив поверхность стола ровной гладкой.
Проверит исправность инструмента:
а) зубило крейцместер и бородки должны иметь не сбитые и не скошенные затылки и не поврежденные рабочие части;
б) гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов;
в) молотки напильники шаберы и прочий инструмент с острыми концами должны иметь исправные ручки с бандажными кольцами.
При выпресовки или снятии отдельных деталей применять съемники или прессы.
При монтаже узлов и механизмов на верстаках пользоваться приспособлениями обеспечивающими надежное крепление. При сборке и разборке применять исправные торцовые и накидные ключи. Торцовые ключи должны иметь ручки коловоротного типа. Транспортировку собранного топливного насоса в испытательное отделение производить с помощью подъемно- транспортировочных средств.
2 Техника безопасности на медницко радиаторном участке
Верстаки из металла и дерева для слесарных работ должны иметь жесткую и прочную конструкцию и быть достаточно массивными чтобы не качаться и не вибрировать при работе на них. Верхнюю крышку верстака делают из хорошо пригнанных досок толщиной 40-50 мм которое обивают листовым железом. Ширина двухсторонних верстаков 12-15 м. в середине верстака предусматривают сетку высотой 08 м для предохранения рабочих от ранения отлетающими при рубке кусочками металла. Ширина односторонних верстаков 06-08 м. с точки зрения безопасности предпочтительнее одноместные верстаки но для экономии площади ремонтные производства часто оборудуют многоместными верстаками. Высота верстаков должна быть такой чтобы губки тисков находились на уровне локтя работающего.
Стеллажи для хранения деталей должны иметь небольшой уклон полок внутрь и быть удобными по высоте для укладки деталей.
Рабочее место слесаря под ногами оборудуют решетчатым настилом с расстоянием между планками 25-30 мм.
3 Электробезопасность на участке
Перед началом работы слесарь обязан проверить исправность действия используемого им оборудования и инструмента с электроприводом.
У ручного электрифицированного инструмента перед началом работ необходимо проверить исправность выключателя заземляющего провода и надежность питающих проводов. Подключать электроинструмент следует в резиновых перчатках калошах стоя на резиновом коврике. Указанные защитные средства не должны иметь проколов трещин должны быть чистыми и в нерабочее время храниться в шкафах отдельно от инструмента. Их требуется предохранять от воздействия масел бензина и других веществ разрушающих резину. Перед применением их осматривают и очищают от пыли а в случае увлажнения поверхности - тщательно вытирают и высушивают.
Перед использованием электрифицируемый инструмент необходимо проверить на холостом ходу. При работе следят чтобы токопроводящий провод был защищен от случайного повреждения. Не допускается соприкосновение этого провода с горячими влажными и масляными поверхностями или предметами. При замене сверл и других рабочих частей электроинструмента необходимо отключить его от силовой линии. Чтобы электроинструмент не перегревался следует делать перерывы в работе переводя его на холостой ход. При внезапной остановке электроинструмента из-за прекращения подачи электроэнергии а также при перерывах в работе его следует отключить от сети.
При работе электроинструментом запрещается: использовать его на работах для которых он не предназначен; оставлять его без надзора с работающим двигателем а также включенным в сеть; натягивать и перегибать кабель инструмента передавать его другим рабочим не имеющим разрешения на его использование; эксплуатировать его при повреждении штепсельного соединения кабеля или колпачка щеткодержателя и при нечетком действии выключателя; разбирать и производить ремонт как самого инструмента так и проводов штепсельных разъемов; держаться руками за оголенный провод и касаться вращающихся деталей или рабочего инструмента.
4 Правила пожарной безопасности
При проведении технического обслуживания и ремонта машин рабочие обращаются с топливно-смазочными материалами красками газами и другими веществами в которых заключена возможность возникновения и развития пожара. Во избежание пожара при обращении с указанными материалами и веществами требуется чтобы рабочие места и помещение в которых они размещены были соответствующим образом оборудованы. Состояние рабочих мест и помещений должно исключать возможность возникновения и развития пожаров и воздействия на людей опасных факторов пожара а также обеспечена защита материальных ценностей.
Рабочие места стационарной мастерской и передвижные средства используемые для технического обслуживания и ремонта машин на месте их применения должны быть оснащены огнетушителями и противопожарным инвентарем.
Необходимо постоянно следить за исправностью электропроводки оборудования используемого на рабочих местах в передвижных мастерских не допуская замыканий проводов на «массу» и между собой.
Ацетиленовые генераторы и баллоны при проведении газосварочных работ следует размещать на открытом воздухе или в хорошо вентилируемом помещении. Не допускается проводить сварочные работы разводить костры курить и зажигать спички на расстоянии менее 10 метров от кислородных и ацетиленовых баллонов и генераторов.
Сварка резка или пайка цистерн и баков из-под горючих жидкостей и газов могут производиться только после предварительной их промывки и последующей продувки паром или инертным газом.
Обтирочные материалы использованные при техническом обслуживании и ремонте машин должны собираться в металлический ящика после работы убираться с рабочего места.
В процессе обслуживания и ремонта машин запрещается открывать пробки бочек с бензином ударяя по ним металлическим предметом.
В случае воспламенения нефтепродуктов пламя следует гасить огнетушителем забрасывать песком землей или прикрывать очаг брезентом.
При проведении окрасочных работ запрещается разводить огонь курить
пользоваться паяльниками и паяльными лампами на окрасочных участках и
местах хранения красок и растворителей. Разлитые на пол краски и растворители
необходимо посыпать сухим песком или опилками и убрать с отделения окраски
Все краски и растворители должны храниться в посуде плотно закрываемой крышками.
Вода является наиболее распространенным и доступным средством тушения пожара. Она применяется в виде компактной струи в распыленном виде в виде пара в сочетании со смачивателями пенообразователями.
Инертные газы и пар также применяют для тушения пожаров. При подаче инертных газов (диоксида углерода-углекислоты азота аргона и др.) водяного пара в зону горения снижается концентрация окислителя и процесс горения прекращается.
Твердые огнетушащие вещества в виде порошков применяют для тушения небольших загораний а также в тех случаях когда другие огнетушащие средства применять нельзя. К твердым огнетушащим веществам относятся песок поташ квасцы сухая земля двууглекислая сода и другие специальные составы.
Первичные средства тушения пожаров - это внутренние пожарные краны
огнетушители песок одеяло и кошма лопата и совки багры и топоры и т.д. Широко применяют ручные огнетушители: химические пенные ОХП-10; углекислотные ОУ-2 ОУ-5 ОУ-8 порошковые ОП-1 ОПС-10 и др.
Ручные углекислотные огнетушители типа ОУ (ОУ-2 ОУ-5 ОУ-8) представляют собой стальной баллон 1 с запорным вентилем 3. Баллон заполнен сжиженным диоксидом углерода (углекислотой) под давлением 7 МПа. При открывании винтеля сжиженная углекислота выбрасывается из баллона по сифонной трубке 4 испаряется сильно охлаждается в раструбе-снегообразователе 5 и поступает наружу в виде хлопьев снега. Длина струи - 2-Зм время действия 30-40с. Допускается применение в электроустановках находящихся под напряжением.
- баллон; 2 - предохранитель; 3 - запорный вентиль; 4 - сифонная трубка; 5 - раструб-снегообразователь
Схемы 3 Автоматической пожарной сигнализации: а - лучевая; б - кольцевая; 1-приемный аппарат; 2 - линии лучей; 3-извешатели; 4 – линейное кольцо
Охрана - пожарная сигнализация извещающая органы пожарной охраны предприятия о месте возникновения пожара бывает автоматического и ручного действия. В автоматической сигнализации используются датчики-извещатели различных типов расположенные в местах где наиболее вероятно возгорание. Датчики-извещатели соединяют с приемной станцией по лучевой или кольцевой схеме. Сигнализация ручного действия применяет кнопочные извещатели. Для оповещения пожара широко используют также телефонную связь.
М.И. Аршинкин «Ремонт дорожных машин автомобилей и тракторов» – (методическое пособие по курсовому проектированию) – М.: «Росавтодор» 2011г. – 169 стр.
А.П. Смелов И.С. Серый И.П. Удалов «Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин» – М.: «Колос» 2007г. – 192 стр.
П.А. Волков «Нормирование станочных работ» – (методическое пособие по курсовому проектированию) – Уфа 2016г. – 59 стр.
П.А. Волков «Нормирование сварочно – наплавочных работ» – (методическое пособие по курсовому проектированию) – Уфа 2016г. – 22 стр.
П.А. Волков «Нормирование гальванических работ» – (методическое пособие по курсовому проектированию) – Уфа 2016г. – 16 стр.
П.А. Волков «Нормирование термических работ» – (методическое пособие по курсовому проектированию) – Уфа 2016г. – 8 стр.
В.Ф. Борщов В.П. Верещак В.И. Гусев «Справочник технолога авторемонтного производства» – М.: «Транспорт» 2007г. – 432 стр.
П.Н. Орлов Е.А. Скороходов «Краткий справочник металлиста» –
М.: «Машиностроение» 2012г. – 960 стр.
А.И. Шевченко П.И. Сафронов «Справочник слесаря по ремонту тракторов» – М.: «Машиностроение» 2011г. – 512 стр.
М.А. Шаров А.А. Дивинский Н.П. Харченко « Трактор ДТ – 75» –
М.: «Колос» 1985г. – 259 стр.
В.А.Зорин «Ремонт дорожных машин автомобилей и тракторов» –
М.: «Академия» 2012г. – 512 стр.
А.М. Адаскин Н.В. Колесов «Современный режущий инструмент»–
М.: «Академия» 2013г. – 224 стр.
М.В. Графкина «Охрана труда» – М.: «Академия» 2014г. – 176 стр.