Технологическая линия по производству дорожных плит

ВКР-технология-ЧЕРТЕЖ.dwg

ОГУ 08.03.01.2022.500
Технологическая линия по производству дорожных плит
Разрезы 1-1 и 2-2 (1:100)
Спецификация оборудования
Площадь для складирования арматуры
Сборные ж.б. комплексные плиты покрытия
Обмазка битумом 2 раза
Жесткие мин. ватные плиты
гравий втопленный в битум
установка для очистки форм
установка для нагрева арматуры
установка для смазки форм
кран мостовой электрический

пнд alll.docx

Курсовой прект включает в себя пояснительную записку состоящую из 58 страниц в том числе 6 таблиц 3 рисунка 7 источников.
В работе изложены основные положения разработана технологическая линия по производству многопустотных плитпроизведен расчет производственной программы расчет технологической схемы. Производительность линии 25 тыс. м3.
Основные характеристики изделия ПДН7
1Спецификация и расход арматурных изделий на одну плиту ПДН:10
2Требования предъявляемые к материалам ПДН:10
Краткое описание технологического процесса12
1Схема организации технологического процесса13
2Расчетный режим работы предприятия14
Расход материалов на производственный состав бетона17
Производственная программа20
Технологический расчёт по формовочному цеху23
1Расчёт количества постов23
3Расчёт количества форм:26
4Расчёт количества постов распалубки чистки и смазки форм:27
Сводная ведомость оборудования формовочного цеха28
Определение потребности в основных и вспомогательных рабочих30
Контроль качества сырьевых материалов32
Основные сведения по технике безопасности и промышленной санитарии37
Список использованных источников40
Развитие производства сборного железобетона – первое и главное условие индустриализации строительства. В настоящее время в нашей стране создана промышленность сборных железобетонных конструкций и изделий которая обеспечивает возможность его применения во всех областях современного строительства в том числе транспортом строительстве.
В настоящее время и в последующий период времени сборный железобетон останется основным строительным материалом. Огромные масштабы и высокие темпы строительства стали возможны благодаря массовому применению сборных железобетонных конструкций. Дальнейшая индустриализация строительства связана с расширением заводского производства изделий и конструкций из сборного железобетона и создание предприятий с передовой технологией механизацией и автоматизацией производства.
Применение сборных дорожных покрытий обеспечивает индустриализацию дорожного строительства повышает производительность труда в ряде случаев снижает себестоимость и позволяет организовывать круглогодичное строительство. Особо перспективным является применение предварительно- напряженных плит которые значительно уменьшают расход основных материалов и снижают себестоимость строительства.
В последние годы бетонные покрытия прочно вошли в практику дорожного строительства РФ. Они отличаются рядом положительных качеств – прочностью долговечностью сравнительной простотой эксплуатации высокой степенью механизации строительства и значительным ростом производительности труда. Все это обеспечивает дальнейшее широкое распространение этого типа покрытия на основных автомобильных дорогах России.
Бетон и материалы применяемые для сборных железобетонных плит покрытидорог должен отвечать требованиям ГОСТ 26633-85 "Бетон дорожный".
Дорожные плиты должны отвечать требованиям ГОСТ 13015-67* "Изделия железобетонные. Общие требования к плитам сборных дорожных покрытий" ГОСТ 21924.0-84 "Плиты железобетонные для покрытий городских дорог. Технические условия" и ГОСТ 21924.1-84 "Плиты железобетонные предварительно- напряженные для покрытий городских дорог. Конструкция и размеры".
Для изготовления дорожных плит в настоящее время применяют сульфатостойкие цементы с содержанием СЗА до 8% от массы маркой по прочности не ниже 500 с добавкой шлака до 15% по массе. Для увеличения долговечности свежеотформованные изделия пропаривают в камерах ТВО при температуре около 50 °С и с низкой скоростью подъема температуры и охлаждения т.к. в этих изделиях не допускается образование трещин более 05 мм а также предъявляют повышенные требования по прочностным показателям и внешнему виду.
Железобетонные плиты для дорожного строительства имеют широкую номенклатуру. Наиболее распространены предварительно- напряженные плиты 1ПБ 60.18. Эти плиты применяются в качестве бетонного покрытия дорог площадей аэродромов и т.д.
Целью курсового проекта является проектирование цеха по производству железобетонных дорожных плит.
Основные характеристики изделия ПДН
Рисунок 1.1 – Плита 1П60.30-30 АV
Плиты изготовляются из тяжёлого бетона. Класс бетона по прочности на сжатие должна быть не ниже В 30 средней плотности от 2200 до 2500 кгм3.
Бетон должен соответствовать требованиям -ГОСТ 26633-2012
В качестве напрягаемой арматуры применяется горячекатаная сталь периодического профиля класса А III (А400) или А500С по ТУ 0930-036-00186341-2001. Ненапрягаемая арматура – горячекатаная сталь периодического профиля класса АIII (А400) по ГОСТ 5781-82 и арматурная проволока класса ВрI- по ГОСТ 6727-80.
Монтажно-стыковые изделия должны изготовляться из горячекатаной гладкой арматурной стали класса АI (А240) марок Ст3сп и Ст3пс. Сталь марки Ст3пс не допускается применять для изготовления монтажных петель предназначенных для подъема и монтажа плит при температуре минус 40оС и ниже.
Плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации утвержденной в установленном порядке по чертежам приведенным в ГОСТ 21924.1 и ГОСТ 21924.2.
Плиты подлежат изготовлению в формах обеспечивающих соблюдение установленных настоящим стандартом требований к качеству и точности изготовления плит.
Плиты должны иметь заводскую готовность соответствующую требованиям настоящего стандарта.
Плиты по прочности и трещиностойкости должны выдерживать контрольные нагрузки указанные в ГОСТ 21924.1 и ГОСТ 21924.2.
Рисунок 1.2 – Плита 1П60.30-30 АV
1. Значение нормируемой отпускной прочности бетона следует принимать равным 70% класса бетона по прочности на сжатие и марки бетона по прочности на растяжение при изгибе. При поставке плит в холодный период года (по ГОСТ 13015.0) значение нормируемой отпускной прочности бетона может быть повышено но не более 90% класса по прочности на сжатие и марки по прочности на растяжение при изгибе. Значение нормируемой отпускной прочности бетона должно соответствовать указанной в заказе на изготовление плит согласно проектной документации конкретного сооружения.
2. Нормируемая передаточная прочность бетона предварительно напряженных плит составляет 70% класса бетона по прочности на сжатие.
Марка бетона по морозостойкости и водонепроницаемости принимают для плит предназначенных для постоянных дорог в районах со среднемесячной расчетной температурой наиболее холодного месяца.
Марки бетона по морозостойкости и водонепроницаемости указывают в заказе на изготовление плит в соответствии с установленными проектной документацией конкретного сооружения.
Температура изотермической выдержки при тепловлажностной обработке плит не должна превышать 70°С.
Требования к качеству поверхностей и внешнему виду плит:
1. Рифление поверхности плиты образуют путем применения в качестве днища поддона формы листовой рифленой стали по ГОСТ 8568 с ромбическим рифлением. Глубина рифа – не менее 10 мм.
Рифленая поверхность плиты должна иметь четкий рисунок рифления без околов граней канавок.
Шероховатость рабочей поверхности плит изготовляемых этой поверхностью «вверх» получают за счет обработки поверхности (после уплотнения бетонной смеси) капроновыми щетками или брезентовой лентой.
2. Размеры раковин и местных наплывов на рабочей поверхности плиты не должны превышать:
- по диаметру или наибольшему размеру раковин - 15 мм
- по глубине раковин и высоте местных наплывов - 10 мм
Размеры раковин на нерабочей поверхности и боковых гранях плиты не должны превышать по диаметру или наибольшему размеру 20 мм.
Околы бетона ребра (при их суммарной длине на 1 м ребра до 100 мм) не должны превышать 10 мм по глубине измеряемой по рабочей поверхности плиты и 20 мм – по нерабочей поверхности плиты.
3. Трещины на поверхностях плит не допускаются за исключением поверхностных усадочных и технологических шириной не более 01 мм и длиной не более 50 мм в количестве не более пяти на 15 м2 поверхности плиты.
Приёмку плит следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 и настоящего стандарта.
Испытание плит по прочности и трещиностойкости нагружением производят перед началом их массового изготовления при внесении в них конструктивных изменений или изменении технологии изготовления плит по ГОСТ 8829 с учетом требований настоящего стандарта.
Маркировка плит – по ГОСТ 13015-2012. Маркировочные надписи и знаки следует наносить на боковой или торцевой гранях каждой плиты.
Требование к документу о качестве плит поставляемых потребителю - по ГОСТ 13015-2012.
Кроме основных фактических показателей качества в документе дополнительно должны быть приведены:
- марки бетона по морозостойкости;
- марка бетона по водонепроницаемости;
- водопоглощение бетона.
Хранение и транспортирование плит должно производиться в рабочем (горизонтальном) положении.
Плиты следует хранить на складах грузоотправителей и грузополучателей в штабелях рассортированными по маркам и партиям.
Погрузка транспортирование и разгрузка плит должны производиться с соблюдением мер исключающих возможность повреждения плит.
Плиты следует транспортировать автомобильным или железнодорожным транспортом в рабочем положении (лицевой поверхностью вверх) с надежным закреплением предохраняющим плиты от смещения.
Погрузку крепление и транспортирование плит на открытом железнодорожном подвижном составе (полувагоны и платформы) следует осуществлять в соответствии с требованиями Правил перевозок грузов и Технических условий погрузки и крепления грузов утвержденных Министерством путей сообщения.
При погрузке транспортировании разгрузке и хранении плит следует соблюдать требования СНиП III-4.
Спецификация и расход арматурных изделий на одну плиту ПДН:
Таблица 1 - Расход арматурной стали на одну плиту
Требования предъявляемые к материалам ПДН:
Таблица 2 – Требования предъявляемые к материалам
Перечень сырья материалов и полуфабрикатов
Наименование и № нормативного документа
Способ доставки и хранения
Технические требования предъявляемые к материалам
Транспортировка ждорожным транспортом хранение в силосах
Нормальная густота 25-27%. Сроки схватывания: начало- не ранее 45 мин конец не позднее 12 часов от начала затворения. Активность при пропаривании (соответственно маркам цемента). Тонкость помола: через сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы. Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее 44 (45) МПа (кгссм2) при изгибе в 28 суток 294(300) МПа (кгссм2) при сжатии в 28 суток.
Открытый склад. Доставка автотранспортом
Фракция 5-10 мм содержание пылевидных и глинистых частиц не более 1% по массе; содержание зерен пластинчатой и игловатой формы от 25 до 35 % по массе
Продолжение таблицы 2
Открытая бетонированная площадка. Доставка автотранспортом
Мкр=20 Содержание пылевидных и глинистых частиц не более 3% по массе; глины в комках не более 035% по массе. Средняя плотность 2620 кгм3
ГОСТ 10884-94 ГОСТ 5781-82 ГОСТ 6727-80 ГОСТ 380-94
Склад металла. Доставка жд и автотранспортом
Химический состав механические свойства
Вода не должна содержать ПАВ более 10 мгл а также пленки нефтепродуктов жиры масла окрашивающие примеси
Класс арматурной стали; не допускаются отклонения по диаметру; на поверхности не допускаются трещины и раковины ржавчина;
Временное сопротивление разрыву согласно ГОСТ.
Краткое описание технологического процесса
Плиты ПДН изготовляют по агрегатно-поточной технологии в индивидуальных формах. Агрегатно-поточный способ производства является наиболее распространённым. Этот способ позволяет использовать различное технологическое оборудование различные по размерам формы изготовлять широкую номенклатуру изделий.
При агрегатном способе производства изделия формуют на специально оборудованных установках-агрегатах состоящих из формовочной машины (обычно виброплощадки) машины для распределения бетонной смеси по форме (бетоноукладчика) машины для укладки формы на формовочный пост (формоукладчика). Затем отформованные изделия в формах мостовым краном перемещают в камеры твердения для тепловой обработки бетона. Заключительной стадией производства является выдача изделий из камеры и их распалубка на специальном посту; после приемки изделий ОТК их направляют на склад а освободившиеся формы подготавливают к следующему технологическому циклу и возвращают на формовочный пост.
Технологический процесс выполняют на шести рабочих постах: распалубки и осмотра изделия сборки формы; подготовки формы к бетонированию; укладки арматурного каркаса (или предварительного натяжения арматуры); заполнения формы бетонной смесью и уплотнения ее на формовочном посту; заглаживания верхней поверхности изделия; укладки изделий в камеры тепловой обработки и выгрузки их из камер.
Некоторые операции технологического процесса обычно выполняют параллельно; так операции по распалубке осмотру изделий и подготовке форм совмещают по времени с формованием.
Гибкость агрегатного способа производства позволяет путем смены и переналадки оборудования осуществлять переход от выпуска одного типа изделия к выпуску другого.
1Схема организации технологического процесса
Рисунок 3 – Технологическая схема производства
– распалубка и освобождение формы от изделия;
– очистка и смазка формы;
– укладка арматурного каркаса;
– формование изделия;
– тепловая обработка;
А – подача арматуры;
Б – подача бетонной смеси;
И – выдача изделия на склад;
Ф1 – перемещение формы;
Ф2 – перемещение изделия в камеру;
Ф3 – перемещение изделия из камеры.
2Расчетный режим работы предприятия
Таблица 3 – Расчетный режим работы предприятия
Наименование отделений переделов
Номинальный годовой фонд временич
Коэффициент использования
Фактический годовой фонд временич
Рабочих смен в сутки
Рабочих часов в смену
Склад сырьевых материалов:
- прием заполнителей
- подача сырья в производство
Отделение переработки сырья:
- переработка заполнителей
- изготовление сеток и каркасов
Бетоносмесительное отделение:
- приготовление смеси
Формовочное отделение:
Тепловлажностная обработка:
Склад готовой продукции:
- отгрузка самовывозом
- отгрузка жд транспортом
Годовой фонд работы оборудования определяется путем умножения нормативного фонда рабочего времени на коэффициент использования оборудования.
где N - количество рабочих дней в году;
n - Количество рабочих смен в сутки;
t - продолжительность рабочей смены.
) Склад сырьевых материалов:
ТР =8760087= 76212 ч.
ТР =41600902= 37523 ч.
- подача сырья в производство:
ТР =40480902= 36512 ч.
) Отделение переработки сырья:
ТР =40480902= 3651 ч.
ТР =8760087= 7621 ч.
) Бетоно-смесительное отделение:
) Формовочное отделение :
) Тепло-влажностная обработка:
ТР =40480905= 3846 ч.
) Склад готовой продукции:
- отгрузка самовывозом:
- отгрузка жд транспортом:
Результаты расчета режима работы предприятия сводят в таблицу 3.
Расход материалов на производственный состав бетона
Расчет основан на следующих положениях:
Исходные данные для расчета:
- требуемая прочность бетона – М400 (класс В30);
- марка по удобоукладываемости бетонной смеси – П3 (подвижность 10 см);
- характеристики исходных материалов: вяжущее - портландцемент марки 400 (ПЦ 400-Д0) крупный заполнитель- щебень 5-20 мм (истинная плотность 27 кгдм3 насыпная плотность 145 кгдм3) мелкий заполнитель- песок (Мк=312 истинная плотность 26 кгдм3).
где В - ориентировочный расход воды В=215 лм3;
к1 - коэффициент который показывает на сколько уменьшается в бетонной смеси с добавкой расход воды В1 к1=08.
а) прочность бетона зависит от активности цемента цементно-водного отношения и качества заполнителя. Эта зависимость выражена в виде основного закона прочности бетона в формуле Боломея - Скрамтаева:
откуда для обычного бетона с ВЦ>04(ЦВ25)
ВЦ = A Rц (Rб + A05Rц) (5)
где Rб - требуемая прочность бетона Rб= 400 кгсм2;
Rц- активность (марка) цемента Rц= 400 кг см2;
А - коэффициент качества заполнителя 06 для рядовых заполнителей.
ВЦ =06·400 (400+06·05·400) = 046.
б) удобоукладываемость бетонной смеси при расходах цемента менее 400 зависит только от расхода воды то есть для получения смеси заданной удобоукладываемости при различных расходах цемента требуется примерно одинаковое количество воды (закон постоянства водопотребности). Исходя из этого в зависимости от заданной удобоукладываемости смеси и крупности заполнителя определим ориентировочный расход воды по таблице.
Расход приведен для смеси на портландцементе с водопотребностью 26 -28% и на песке Мкр = 22. При изменении водопотребности цемента и модуля крупности заполнителя расход воды изменяется.
Расход цемента определяется по формуле:
Допускаемый нормами расход цемента для плотного тяжелого бетона находится в пределах от 180 до 600 кг м3 бетона.
Ц= 215046= 46739 кгм3.
Расход крупного и мелкого заполнителя вычисляется исходя из следующих условий:
) сумма абсолютных объемов компонентов расходуемых на 1м3 уплотненной бетонной смеси должна равняться 1000 л (если пренебречь от 15 до 2 % вовлеченного воздуха):
Цρц + В + П ρп+ Щρсщ= 1000 (7)
) пустоты между крупным заполнителем в бетонной смеси должны быть заполнены цементо-песчаным раствором с учетом некоторой раздвижки зерен:
Цρц + В + П ρп = (Щρнщ) ·щ·α (8)
где Ц В П и Щ- расходы цемента воды песка и щебня кг;
ρнщ - насыпная плотность щебня ρнщ =1450 кгм3 ;
ρц ρп ρсщ - соответствующие плотности цемента песка щебня
ρц =3100 кгм3 ρп =2600 кгм3 ρсщ =2600 кгм3;
α - коэффициент раздвижки зерен щебня раствором (α > 1) α =14;
щ - пустотность щебня %.
Решая совместно уравнения (78) относительно расхода щебня получается:
Щ = 1000( щ αρнщ+1ρсщ) (9)
Щ= 1000(053·14135+127)= 113636 кгм3.
Далее определяется расход песка по формуле:
П=(1000-(Цρц+В+Щρсщ)) ρп (10)
П=(1000-(46739 31+215+11363627)) 26= 5547 кгм3.
Правильность расчета проверяется подставляя в левую часть уравнения полученные значения расходов цемента воды и заполнителей.
739 31+215+11363627+554726= 1000
Расчет выполнен правильно.
Исходный состав на 1 м3 бетонной смеси приведен в таблице 4.
Таблица 4 - Расход материалов на 1 м3 бетонной смеси
Найдем процентное соотношение песка щебня цемента и воды в 1 м3 бетона:
Суммарный расход сырья на 1 м3 бетона:
П + Щ + Ц + В = 5547 + 113636 + 46739 + 215 = 237345 кг.
Расход сырья на единицу выпускаемого изделия:
объем бетонной смеси для плиты 1П60.30-30 АV – 252 м3
Производственная программа
Производительность БСО - 25000 м3;
Производительность БСО с учётом брака (К=15%) - 28750 м3;
По заданной годовой программе выпуска конечной продукции и годовому фонду рабочего времени рассчитывается производственная программа т.е. производительность каждого передела (участка) технологического процесса. Объемы производства по переделам изделий полуфабрикатов материалов определяются в расчете как правило на год сутки смену час.
Исходными данными для расчета материального баланса производства являются:
- годовая производительность предприятия по готовой продукции;
- способ производства;
- технологическая схема производства;
- состав влажность шихты полуфабриката готовой продукции;
- технологические потери (возвратные и безвозвратные) по всем переделам массу плотность размеры готового изделия.
Производственные потери принимаются в соответствии с «Нормами технологического проектирования»:
- при складировании сырья 10 20 %;
- при формовании изделий ячеистые бетоны 20 30 %;
- срезка “горбушки” 7-10%;
- при тепловой обработке изделий 20 30 %;
- при сушке сырья 3%;
- при обжиге изделий 2%;
- отходы и потери бетонной смеси 15 %;
- отходы и потери цемента 1 %;
- отходы и потери заполнителей 2 %;
- отходы арматуры 4 %.
Расчет производственной программы ведется начиная со склада готовой продукции и заканчивается складами и приемными устройствами сырьевых материалов. Материальный баланс по каждой технологической линии и по предприятию сводится в таблицу 5.
Таблица 5 - Производственная программа
Изделия материалы по переделам
Склад готовой продукции
Продолжение таблицы 5
Формовочное отделение
Бетоносмесительное отделение
- цемент на дозирование
- песок на дозирование
- щебень на дозирование
Номинальная производительность рассчитываемого передела Qp в соответствующих единицах определяется следующим образом:
Qp = Q (1-Б100) (11)
где Q - производительность передела следующего (по технологическому по току) за расчетным;
Б - производственные потери от брака %.
Для определения расходов сырьевых материалов используются нормы их удельного расхода на единицу готовой продукции данные предприятий аналогов исследовательской работы.
Технологический расчёт по формовочному цеху
1Расчёт количества постов
Qз - заданная производительность технологической линии м3;
Qф- производительность формовочного поста м3;
Т – годовой фонд рабочего времени час;
где V1 – объем одного изделия V1=252 м3;
n – Количество изделий в форме; n=1;
ф – время формования мин;
ф=ПУ+ + упл.+ о (12)
где ПУ – время на подачу и уборку ПУ = 10 мин;
упл – время на уплотнение упл = 5 мин;
v – рабочая скорость бу v=10 ммин;
а – количество ходок за время формования изделия а=5;
о – время на непредвиденные дополнительные операции о=5 мин;
Таким образом принимаем количество формовочных постов равное 1.
Расчёт количества форм:
ТВО = загр. + выд.+ прогрева+разгр.=104+2+12+09=1594 час
где nф.к – количество форм в камере nф.к=5;
nф.л. – количество формовочных линий nф.л.=2;
Оборачиваемость камеры:
Qкамеры=== 506670 м3
Таким образом количество камер ТВО принимаем количество равное 5 штукам.
Расчёт габаритов камеры:
Длина секции камеры:
Ширина секции камеры:
где b – величина промежутков равна 03м;
n – количество изделий по ширине.
Высота секции камеры:
где n– количество форм по высоте;
a – величина промежутков между формами равна 005 002м.;
h1 – величина зазора между дном секции камеры и дном формы равна 015м;
h2 – величина зазора между крышкой и верхом формы изделия равна 005 01м.
) длина камеры: Lк. = 1 · 64 + (1 + 1) · 05 = 74 м
) ширина камеры: Вк.= 1 · 34 + (1 + 1)·05 = 44 м
) высота камеры: Нк = (044 + 015) · 5 + 02 + 01 = 325 м
Таким образом габариты камеры ТВО м 74×44×325
3Расчёт количества форм:
Кф=105 – коэффициент учитывающий количество форм находящихся в ремонте;
Производительность формы:
где V1 – объем одного изделия;
n – Количество изделий в форме;
Т – годовой фонд времени (час);
Тоб.ф – время оборачиваемости формы (час);
Тоб.ф.= ф.+ ТВО+ п (19)
где ф – время нахождения формы на формовочном посту
ТВО – время нахождения в пропарочной камере ТВО=155 час.
п – длительность операций по подготовке формы;
п=р + ч см.+ арм.+о=10+5+15+5=35мин=058час.
Тоб.ф.= ф.+ ТВО+ п=041+1594+058=1649 час
где р – время на распалубку;
ч см – время на чистку и смазку формы;
арм – время армирования;
о – время на дополнительные операции.
4Расчёт количества постов распалубки чистки и смазки форм:
Количество постов распалубки чистки и смазки форм равно 1.
Расчёт количества постов армирования:
Количество постов армирования принимаем равным 1.
Сводная ведомость оборудования формовочного цеха
Таблица 7 – Сводная ведомость оборудования
Наименование оборудования
Расчетная производительность тч м ч
Паспортная производительность тч м ч
Габаритные размеры мм
Мощность двигателя кВтч
Количество выбранного оборудования
Мостовой кран электрический 10т.
Виброплощадка СМ-816
Бетоноукладчик 6691 С3
Установка для электронагрева стержневой арматуры 6596С2Б
Установка для смазки форм 87H23-0400000
Установка для очистки форм 87H23 - 1100000
Самоходная тележка СМЖ - 216А
Контролируемое предварительное напряжение
Среднее расстояние между опорными поверхностями упоров на формах
Определим требуемое удлинение:
Необходимую температуру нагрева принимаем 3500С.
Длину арматурной заготовки определяем по формуле:
Длина отрезаемого стержня:
где – коэф. учитывающий упругопластические свойства стали;
– предельное отклонение предварительного натяжения от среднего (P=87.6 МПа);
– начальный модуль упругости арматурной стали
– удлинение в результате нагрева мм;
– величина смятия и перемещения высаженных головок на упорах форм мм;
– продольная деформация форм мм
– длина конца стержня для образования высаженной головки мм.
Расчёт количества самоходных тележек для вывоза готовой продукции:
Количество самоходных тележек 1.
) оборота с.т.=погрузки+ передвижения*2+ разгрузки=70+25*2+15=90 мин=15 ч
Грузоподъёмность самоходной тележки 55 т
Количество вывозимых изделий 10 шт.
Габариты: 7940 х 3500 мм
Определение потребности в основных и вспомогательных рабочих
При определении потребности в рабочей силе и цеховом персонале руководствуются нормами технологического проектирования аналогичных типовых производств планами по труду передовых предприятий технологическими картами на изготовление данного изделия а также собственными соображениями исходя из принятой организации технологического процесса и компоновки оборудования .
Списочная численность производственного персонала завода определяется на основании явочной численности трудящихся и коэффициента подмены при переходе от явочного к списочному составу. Явочная численность основных производственных рабочих устанавливается исходя из принятого режима работы и прочих соображений и сводится в таблицу 8.
где ТЗ– трудозатраты на создание определенного количества экономическогопродукта;
праб. – число работников участвующих вработе;
t– продолжительность времени в часах.
Таблица 8 - Состав работающих на линии по производству линейных изделий
Наименование специальности или выполняемой операции
В том числе по сменам
Рабочие по обслуживанию формовочного поста
Рабочие по обслуживанию поста чистки смазки сборки форм и натяжения арматуры свай колонн ригелей
Продолжение таблицы 8
Рабочие поста оборки каркасов свай
Рабочие поста сборки каркасов колонн и ригелей
Рабочие по изготовлению колонн в индивидуальных формах
Рабочие линии заготовки стержневой арматуры
Рабочие по тепловлажностной обработке и вывозу изделий на склад готовой продукции
Контроль качества сырьевых материалов
При производстве железобетонных плит технический контроль производится на различных стадиях технологического процесса. В зависимости от этого контроль различают входной операционный и приёмочный.
Входной контроль проводится для всех сырьевых материалов необходимых для приготовления бетонной смеси арматурной стали. При входном контроле цемента проверяют наличие паспорта марку вид физико-механические свойства к которым относят тонкость помола сроки схватывания нормальная густота равномерность изменения объёма а также прочность образцов при сжатии и изгибе. Для инертных материалов контролируют: вид наличие паспорта физико-механические свойства; для песка – влажность модуль крупности истинную и насыпную плотность; для щебня – фракцию влажность истинную и насыпную плотности; для воды определяют содержание солей водородный показатель; для добавки – плотность концентрацию. При контроле арматурной стали проверяют марку диаметр наличие сертификата качества а также основные свойства такие как: относительное удлинение предел текучести временное сопротивление разрыву для проволоки – разрывное усилие. Все полученные характеристики в результате контроля сопоставляются с паспортными данными и сертификата требованиями стандарта. Входной контроль осуществляется работниками лаборатории.
Операционный контроль проводится для каждой технологической операции. Этот вид контроля осуществляется в соответствии с установленными режимами инструкциями технологическими картами.
Основными объектами контроля являются:
Приготовление бетонной смеси где контролю подлежат: объём загрузки расходных бункеров точность дозирования материалов последовательность загрузки материалов в бетоносмеситель продолжительность перемешивания температура смеси на выходе и её свойства. Контролируют эти операции работники лаборатории и персонал бетоносмесительного цеха. Изготовление арматурных изделий – применение стали заданного класса и диаметра размеры и конструкция арматурных изделий режим сварки прочность сварных соединений угол загиба сеток. В контроле участвуют лаборатория отдел технического контроля персонал арматурного цеха. При формовании железобетонных изделий – проверяют правильность сборки формы качество чистки и смазки расположение арматурных изделий в форме и фиксацию их степень натяжения предварительно напряжённых стержне поверхности изделия режим и параметры тепловой обработки.
Контролируют операции работники отдела технического контроля лаборатории и персонал формовочного цеха.
Таблица 9 - Организация контроля на проектируемом предприятии
Основные операции подлежащии контролю
Комплектация рабочих чертежей
Состояние формовочного оборудования манометров натяжных устройстввибраторов
Установка и закрепление каркасовзакладных деталей и фиксаторов
Приготовление бетонной смеси
Подготовка и смазка форм
Укладка бетонной смес
Распалубливание. Подготовка к сдаче продукции складирование.
Наличие технической документа-ции
Колебания виброплощадки 2.Тарировка манометров
Тарировачные таблицы
Техническое состояние оборудония
Соответствие арматурырабочим чертежам
Сварка стержней и сеток
Антикоррозиоционная защи
Мехапрочность 2.Размеры швов 3.Состояние стержней
Соответствие рабочим чертежам
Укладкаоблицовочного слоя
Положение арматурного каркаса
Соответствие проектным размерам
Величина натяжения и упругое удлинение арматуры
Время вибо роуплотнения
Плотность укладки.Прочность бетона
Соблюдение заданного режима тво
Соответствие расположения изделий схеме складирования
Продолжение таблицы 9
Посты формирования и натяжения. Лаборатория
Сварочный пост.Лаборатория
Дозаторы. Бетоносмесители
Пост располубивания 2.Место сборки перед.укладкой бетонной смеси.
1-3 Постформирования
Пост распа-лубливаниясклад готовой продукции
Метод и средства контроля
Сравнение с образцовыми манометрами и динамометрамиВиброграф.
Обмер рулеткойлинейкойштангенциркулем
Визуальный отбор проб
Отборпроб и испытани
стальной рулеткой мерной линейкой.
Наблюдение за приборами
Проверка тарирование приборов
Отбор проб и испытание
Манометр.Пружинныечастотные приборы
Замер линейкойСекундомер
4-5 Отбор проб и испытание.
Приборы автоматики и регулирования
-D. Стальная рулетка схема
Продолжение таблицы 9
Переодичность и обьем контроля
изготовленииновой партии изделий
2.3. Через 6 месяцев каждый прибор.
Каждый запас 3-4. 2раза в смену и при
Раз в квартал. Поштучно
45. Серия контрольных кубов
се обработки через 2 часа.
1-2 раза в смену. Партия
Лицо котконтролирующее операцию
Документ в котором регистрируются результат контроля
Журнал учета документации
манометров оборудова
Лицо ответственное за обеспечение технологии
Начальник паросилового
Основные сведения по технике безопасности и промышленной санитарии
К самостоятельной работе в формовочном цехе по производству многопустотных плит пустотного настила допускаются лица достигшие 18 летнего возраста прошедшие предварительно медицинский осмотр. Вновь поступившие на работу проходят вводный инструктаж в кабинете охраны труда который приводится инженером по охране труда первичный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте проводимый мастером участка. Не реже одного раза в три месяца в цехе проводится повторный инструктаж на рабочем месте с целью проверки знаний при изменении технологического процесса замене оборудования и материалов должен проводится внеплановый инструктаж. Контроль за состоянием охраны труда направлен на проверку состояний условий труда работающих и принятие эффективных мер по устранению выявленных недостатков. Основными видами контроля являются: оперативный который осуществляют руководители работ и другие должностные лица (мастер начальник цеха) и трёхступенчатый контроль: осуществляемый на первой ступени – мастером начальником участка начальником смены и общественным инспектором по охране труда ежедневно; на второй ступени – комиссией возглавляемый начальником цеха и старшим общественным инспектором по охране труда еженедельно; на третьей ступени - комиссией возглавляет главный инженер и председатель профкома как правило один раз в месяц. Санитарно-бытовое обслуживание работников цеха предусматривает обеспечение работающих санитарно-бытовыми помещениями и устройствами: гардеробными душевыми туалетами и умывальниками местами для отдыха и курения.
В цехе для нормализации воздуха установлена общеобменная вентиляция которая обеспечивает воздухообмен во всём цехе. Вентиляция в цеху применяется в сочетании с технологическими мероприятиями. В формовочном цеху используется естественное освещение обусловленное солнечными лучами и искусственное с помощью электрических ламп накаливания. Для предупреждения проникновения холодного воздуха ворота двери цеха оборудуются уплотнительной резиной. Для поддерживания заданного температурного режима в холодный период года в цехе предусмотрены отопительные устройства. При работе с основными технологическим оборудованием необходимо соблюдать требования техники безопасности. До начала работы должно быть проверено техническое состояние оборудования и инструмента. Работы в ямных камерах должны выполнятся в строгом соблюдении инструкции по технике безопасности. Камеры пропаривания должны быть оборудованы системами непрерывного удаления конденсата в соединении крышки с ямной камерой должны быть водяные затворы исключающие поступление ПСПГ в производственные помещения.
По периметру ямная камера оборудуется стационарными металлическими площадками высотой более 1 метра с лестницами. Производство ремонтных работ и осмотр камер выполняется с ведома оператора и разрешения мастера.
При эксплуатации виброплощадки запрещается: становиться на раму площадки при её работе; запускать оборудование без предварительной подачи сигнала; производить осмотр и регулировку механизмов во время её работы; работать на оборудовании с неисправными ограждающими и защитными устройствами. С вибрацией также связан повышенный уровень шума для снижения используют звукопоглощающие щиты и кожуха. Допустимый уровень шума в различных диапазонах строго регламентирован соответствующими нормативными документами и должен регулярно контролироваться инженерно-техническими работниками. При эксплуатации машин для укладки бетонной смеси запрещается чинить смазывать и ремонтировать машины когда в зоне её действия или на площадке обслуживания находятся люди запускать и останавливать машину баз предварительной подачи звукового сигнала машины с электрическим приводом должны иметь заземление металлических частей. Для выполнения грузоподъёмных машин цех оборудован двумя мостовыми кранами которые оснащаются: средствами сигнализации приборами и устройствами безопасности автоматическими выключателями.
Безопасность грузоподъёмных кранов зависит от надёжности тормозов грузозахватных устройств. Для транспортировки бетонной смеси к месту формования применяют ленточный конвейер под которым оборудуют ограждения в виде навесов и сеток предусматривают площадки для ремонта. При использовании ленточных конвейеров натяжные и барабаны ограждаются так чтобы лента была закрыта на расстоянии не менее 1 метра от барабана. Также для безопасности работы конвейер оснащён световой и звуковой сигнализацией автоматическими устройствами позволяющими исключить пуск оборудования без предварительной подачи сигнала блокировкой всех двигателей при сочетании с другими видами оборудования реле скорости и аварийным тросовым выключателем для остановки. Рама конвейера заземлена. Ответственность за пожарную безопасность возлагается на начальника цеха. В цеху предусмотрена охранно-пожарная сигнализация извещающая органы пожарной охраны и в случае возникновения пожара предусмотрены эвакуационные пути пожарные водопроводы с пожарными кранами стационарная автосистема пожаротушения.
Причинами пожара могут быть неосторожное обращение с пламенем при выполнении технологических операций резки сварки. В цеху имеются средства пожаротушения: огнетушители лопаты багры и топоры. Подступ к пожарному инвентарю пожарным средствам выходы из цеха и другие помещения не должны загораживаться. Организационно-технические мероприятия по обеспечению пожарной безопасности в цеху включают: организацию пожарной охраны; обучение работающих правилам пожарной безопасности – вновь поступившие работники проходят первичный инструктаж по пожарной безопасности который проводят лица из числа инженерно-технических рабочих.
Правильная планировка промышленных зданий изменение конструкций и материалов устройство противопожарных разрывов предотвращает распространение огня. Для тушения небольших начинающих очагов пламени возникших в результате возникновения пожара применяют пенные огнетушители или порошковые. Для тушения загоревших электроустановок находящихся под напряжением не выше 380В следует применять только углекислотные огнетушители. В случаи возникновения пожара обнаруживший обязан дать сигнал пожарной тревоги принять меры по тушению пожара. Для выявления нарушений пожарной безопасности проведения разъяснительной работы среди работников цеха оказание помощи при пожарной охране в цеху создана добровольная пожарная дружина. Сохранение окружающей среды при современном уровне развития науки и техники одна из самых крупномасштабных и дорогостоящих программ. Поэтому в цехе разработаны комплексные мероприятия по охране окружающей среды от вредных воздействий пыли и твёрдых отходов производства.
Для защиты атмосферного и внутризаводского воздуха предусмотрено устройство приточно-вытяжной вентиляции и установка фильтров – пылеулавливателей и циклонов в местах обильного пылевыделения. Отходы производства и мусор собираются в мусоросборник которые по мере заполнения удаляются из цеха на общую свалку расположенную за пределами предприятия на земле не пригодной для сельскохозяйственного использования и отделённой от жилого района санитарно-защитной зоной шириной не менее 500 метров. Сам цех расположен на окраине города с подветренной стороны и отдалён от жилого района санитарно-защитной зоной шириной не менее 100 метров. В цеху установлено две категории за загрязнением воздуха: стационарное и маршрутное. Стационарное обеспечивает непрерывную регистрацию. Маршрутное проводится по определенному графику в фиксированных точках. Согласно этому составлена карта в которой указывается наименование оборудования рабочего места где могут быть выбросы указан вид выбросов. Затем в карте по определенному графику фиксируется наличие выбросов их количество а так же предельно допустимая концентрации.
В настоящее время целесообразно осуществлять переход на без отходное производство так как брак и бой изделий происходит дробление на дробильной установки и вновь используется в качестве заполнителей техническая вода после очистки используется вторично. Все это позволяет существенно уменьшить загрязнение окружающей среды. При разработке курсового проекта применила современную технологическую схему производства железобетонных изделий благодаря которой автоматизируются и механизируются большинство операций технологического процесса. В проекте предусмотрены мероприятия по экономии материальных и топливно-энергетических ресурсов: применение высокопроизводительного современного оборудования позволило повысить качество лицевой поверхности готового изделия.
Список использованных источников
Ю.М. Баженов А.Г. Комар «Технология бетонных и железобетонных изделий» Стройиздат 1984 г.
Справочник по производству сборных железобетонных изделий Стройиздат 1982 г.
Г.И. Цителаури «Проектирование предприятий сборного железобетона»Высшая школа 1986 г.
К.В. Сахновский «Железобетонные конструкции» Госстройиздат 1961г. ГОСТ 6482-88.
Кравцов А.И. Проектирование предприятий по производству бетонных и железобетонных конструкций : учебное пособие А. И. Кравцов – Оренбург : ГОУ ОГУ 2006. - 196 с.
Василенко Т.М. Методические указания по выполнению архитектурно-конструктивной части дипломного проекта для студентов специальности 2906 «Производство строительных изделий и конструкций» Т.М. Василенко Оренб. политехн. ин-т. Оренбург 1992. - 21 с.
СНиП II-89-80* Генеральные планы промышленных предприятий Минстрой России. - Официальное издание - М.: ГП ЦПП 1994. - 58с.
Турчанинов В.И. Методические указания по выполнению дипломного
проекта для студентов специальности 29.06. «Производство строительных изделий и конструкций» В.И. Турчанинов - Оренбург : ИПК ОГУ 2001. - 54с
Шевцова Т.И. Практическое руководство для студентов по самостоятельному выполнению курсового проекта по дисциплине "Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»: методические указания Оренбург: ГОУ ВПО ОГУ 2006. – 65 с.