Технологический процесс изготовления станины

Содержание

Содержание

Введение

1. Назначение и конструкция детали

2. Анализ технологичности конструкции детали

3. Определение типа и организационной формы производства

4. Метод получения заготовки

5. Анализ базового техпроцесса

6. Разработка технологического процесса

7. Расчет припусков на механическую обработку

8. Расчет режимов резания

8.1 Расчет режимов резания аналитическим методом

8.2 Расчет режимов резания по нормативам

9. Программирование обработки

9.1 Разработка расчетно-технологической карты

9.2 Кодирование и запись управляющих программ

10. Расчет норм времени

10.1 Расчет норм времени для операций, выполняемых на станках с ручным управлением

10.2 Расчет норм времени для операций, выполняемых на станках с ЧПУ

11. Уточнение типа производства

Заключение

Список использованных источников

Введение

Одним из путей повышения производительности труда и снижения себестоимости изготовления изделий является совершенствование действующих технологических процессов и их замена более прогрессивными.

Эта работа проводится на основе комплексного анализа, как конструкции изделий (деталей), так и технологии их изготовления, начиная с выбора более прогрессивных видов заготовки.

Учитывая то, что предприятия Республики Беларусь на сегодняшний день не имеют достаточных средств на приобретение нового технологического оборудования, основное внимание уделяется совершенствованию технологических процессов на основе имеющегося оборудования, применению более совершенных приспособлений и инструментов. Серьёзное внимание должно уделяться повышению качества выпускаемых изделий, повышению их надёжности и долговечности.

В курсовом проекте разрабатываются: технологический процесс механической обработки заданной детали, специальная оснастка, а также ряд непосредственно связанных с ним вопросов. Курсовой проект делится на графическую часть, пояснительную записку и техдокументацию.

9. Программирование обработки

9.1 Разработка расчетно-технологической карты

Разработка схемы движения начинается с определения положения нуля детали и исходной точки. При выборе нуля детали следует учитывать следующие требования:

– нуль должен, по возможности находиться на физической поверхности детали – сокращаются затраты времени на наладку;

– нуль должен совпадать с конструкторской базой – тем самым отпадает необходимость в пересчетах размерных цепей;

– нуль должен обеспечивать удобство программирования.

За нуль детали принимаем верхнюю точку на оси основного отверстия принимаем X, равной 0, так как токарная обработка. Из нуля детали строим оси системы координат и наносим их обозначение: ось Z направлена вверх и параллельна оси детали, а ось Х – перпендикулярна оси детали и направлена вправо.

После выбора нуля детали выбираем положение исходной точки – точки, в которой находится инструмент перед началом обработки. Она выбирается таким образом, чтобы суппорт (шпиндель) и закрепленный инструмент не мешали смене заготовок, но при этом она должна быть как можно ближе к заготовке с целью сокращения затрат времени на холостые ходы. Положение исходной точки наносим на эскиз с обозначением ее координат. Координаты положения исходной точки выбираем равными для токарной обработки Х=100; Z=60, для фрезерной.

На схеме движения инструментов изображаем траекторию движения режущих кромок инструментов, участвующих в обработке детали. Сплошными линиями указываем рабочие движения инструмента, а пунктирными – холостые.

Последовательно расположенные опорные точки, в которых происходит изменение направления движения инструмента, обозначают арабскими цифрами. Цифра соответствует номеру точки. Направление движения указываем стрелкой.

Схема движения инструментов предназначена для учета всех без исключения перемещений инструментов по величине и по направлению. При построении траектории в обязательном порядке учитываем следующий момент: начинаться и заканчиваться движение инструмента с рабочей подачей должно на некотором расстоянии от заготовки (запас на врезание и перебег – обычно 0,53 мм).

На этом этапе также устанавливаем необходимые вспомогательные команды на смену режущего инструмента, изменение числа оборотов шпинделя и подач, включение подачи смазывающеохлаждающей жидкости (СОЖ) в зону обработки и другие технологические команды. Проектирование расчетно-технологической карты завершаем составлением таблицы координат опорных точек.

Заключение

В результате выполнения курсового проекта было проведено полное исследование технологического процесса получения детали в условиях мелкосерийного производства. Важнейшим этапом проектирования технологии является назначение маршрутного техпроцесса обработки, выбор оборудования, режущего инструмента.

В курсовом проекте отражены два метода назначений режимов резания – аналитический и по нормативам. Расчет режимов резания позволяет не только установить оптимальные параметры процесса резания, но и определить основное время на каждую операцию. Разработанный курсовой проект содержит ряд положений, которые позволяют сделать вывод о том, что в базовый вариант технологического процесса привнесены некоторые изменения, в следствии чего маршрутный технологический процесс стал лучше. Вопервых, выбран более дешевый способ получения заготовки. Вовторых, оборудование заменено на более совершенное, чем в базовом варианте. Втретьих, операции выполняются на обрабатывающем центре с ЧПУ, что снижает время на обработку, время на смену инструмента и время на перемещение детали между станками. В результате чего количество используемого оборудования снизилось, тем самым можно судить о снижении себестоимости изготовления детали, по сравнению с базовым технологическим процессом.