Скрепер МоАЗ-60148 -чертежи

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1 Технологическая часть

1.1 Виды технологических схем производства работ скрепером

1.2 Выбор технологической схемы производства работ скрепером

2 Специальная часть

2.1 Общие сведения о скрепере

2.1.1 Назначение, классификация, область применения

2.1.2 Устройство скрепера

2.1.3 Описание рабочего процесса скрепера

2.2 Общий расчет скрепера

2.2.1 Исходные данные для расчета

2.2.2 Расчет сил сопротивления грунта резанию и копанию по методу Н. Г. Домбровского

2.2.3 Определение сил сопротивления резанию грунта по методу Ю. А. Ветрову

2.3 Тяговый расчет скрепера

2.4 Статический расчет скрепера

2.5 Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта скреперов

2.5.1 Расчет годовой производственной программы по ремонту и обслуживанию скреперов

2.5.2 Выбор организации ТО и ремонта

2.5.3 Определение действительного фонда рабочего времени

2.5.4 Расчет числа и номенклатуры станков и рабочих

2.6 Проектирование базы механизации ДСМ

2.6.1 Разработка генерального плана предприятия

2.6.2 Расчет производственных площадей и складских помещений

2.6.3 Расчет количества подвижных мастерских

2.7 Хранение машин, монтаж, демонтаж

3 Эксплуатация и ремонт скреперов

3.1 Приемка скрепера и ввод его в эксплуатацию

3.2 Техническое диагностирование скрепера

3.3 Смазка и заправка скреперов

3.3.1 Выбор смазочных материалов

3.3.2 Разработка карты смазки скрепера

3.3.3 Мероприятия по экономии топлива и смазочных материалов

3.3.4 Регенерация масел

3.4 Разработка стенда для наплавки валов

3.5 Разработка технологической карты ремонта штока гидроцилиндра

4 Разработка технологического процесса изготовления детали

4.1 Назначение и конструкция детали

4.2 Анализ технологичности конструкции детали

4.3 Определение типа производства

4.4 Выбор заготовки

4.5 Разработка маршрутного технологического процесса

5 Безопасность жизнедеятельности

5.1 Законодательные и нормативно-правовые акты по охране труда

5.2 Организация службы охраны труда на предприятии

5.3 Надзор и контроль за соблюдением законодательства об охране труда на предприятии

5.4 Анализ состояния условий труда на рабочих местах

5.5 Электробезопасность

5.6 Пожарная безопасность

5.7 Мероприятия по защите работников от опасных и вредных производственных факторов

5.7.1 Защита от производственного шума и вибрации

5.8 Расчет заземляющего устройства

6 Экономическая часть

6.1 Описание мероприятия

6.2 Описание продукции

6.3 Производственный план

6.4 Распределение ОПФ и составление сводного плана по труду

6.5 Расчет расходов по содержанию оборудования, цеховых и общезаводских расходов

6.6 Расчет затрат на запасные части и основные материалы

6.7 Расчет себестоимости, сметы затрат на производство, плана реализации и распределения прибыли

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение

Развитие дорожной сети, обеспечение возрастающего объема строительства новых и содержания действующих транспортных магистралей связано с обновлением и поддержанием в работоспособном состоянии парка дорожно-строительных машин.

В процессе эксплуатации скрепера надежность, заложенная в нем при конструировании и производстве, снижается вследствие изнашивания деталей, коррозии, усталости и старения материала и других вредных процессов. Эти процессы вызывают появление различных неисправностей и и дефектов, устранение которых становится необходимым для поддержания машины в работоспособном состоянии. Отсюда возникает объективная потребность в техническом обслуживании и ремонте скрепера.

Ремонт является составной частью технического обслуживания, осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности скрепера. Количество технического обслуживания (ТО) оказывает решающее влияние на безаварийную работу машин, а также на объем ремонтных работ, длительность простоя их в неработоспособном состоянии, расход запасных частей и эксплуатационных материалов.

2.7 Хранение машин, монтаж, демонтаж

Скреперы ставят на межсменное (до 10 дней), кратковременное (от 10 дней до 2 мес.) и длительное (более 2 мес.) хранение. Их можно хранить в помещениях или под навесом. Допускается также их хранение на открытых площадках при выполнении работ по консервации, герметизации и снятию электрооборудования для складского хранения. В местах хранения должны быть предусмотрены средства механизации.

При продолжительном хранении форсунки, аккумуляторы, фары, лампы, генераторы снимают, помечают с какого скрепера сняты, и хранят в помещении. В гнезда форсунок вставляют деревянные пробки. Закрывают и пломбируют капоты двигателей. Один раз в месяц производят осмотр машины находящейся на хранении. При этом проворачивают коленчатый вал двигателя, и обновляют антикоррозийную смазку.

В помещениях под навесом скреперы ставят в ряды с расстоянием между рядами не менее 1м и между скреперами не менее 0,7 м.

В период хранения проверяется состояние подставок и подкладок под скрепером, его комплектность, давление в шинах, состояние герметичности отверстий, противокоррозионных и защитных покрытий, производится подзарядка аккумулятора.

При снятии с хранения скрепер снимают с подкладок и подставок, реконсервируют и разгерметизируют, устанавливают ранее снятое электрооборудование, регулируют и проверяют в работе.

При кратковременном и межсменном хранении допускается только отключить аккумуляторы. Их снимают с машин только при низких температурах.

3.2 Техническое диагностирование скрепера

Перед ТО и ремонтом скрепера устанавливается фактическое техническое состояние его систем и механизмов путем их технического диагностирования. Оно ведется последовательно двумя способами: сначала визуально, при внешнем осмотре и прослушивании механизмов, а затем с использование специальных диагностических приборов, дающих точную картину технического состояния механизмов. Средства диагностирования машин отличаются большим разнообразием и сгруппированы в ряд стационарных переносных и передвижных комплексов, в основе которых десятки приборов. Например, стационарный комплекс КИ5308А, предназначен для проведения диагностирования при ТО и после ремонта маши, содержит 40 диагностических устройств и приборов; переносной комплекс КИ13901Ф, используемый для диагностирования при ТО-1 и ТО2, содержит 20 устройств и приборов, а передвижные комплексы КИ4270А и КИ13905 на базе автомобилей УАЗ452 и УАЗ451, применяющиеся при ТО, содержит 35…40 устройств и приборов.

3.3.4 Регенерация масел

Регенерация масел – экономически рентабельная отрасль народного хозяйства. При правильной организации процесса стоимость восстановленных масел на 4070% ниже стоимости свежих масел при практически одинаковом их качестве.

Регенерация нефтяных масел осуществляется или непрерывной очисткой их во время работы в циркуляционных системах промышленного оборудования и двигателей при помощи фильтруемых устройств и центрифуги, или восстановлением отработанных масел, сливаемых из различных агрегатов оборудования, на маслорегенерационных установках, как правило, в стационарных условиях (специальные маслорегенерационные станции, цехи, заводы).

Непрерывная очистка масла непосредственно на работающем оборудовании и в двигателях – наиболее рациональная форма регенерации, дающая максимальный технико-экономический эффект. При этом способе увеличивается срок службы масел, соответственно сокращается его расход, а так же увеличивается долговечность работы механизмов и оборудования. Последнее имеет не меньшее значение, чем проблема экономии масел. Так, износ основных деталей двигателей в случае применения фильтров тонкой очистки масла уменьшается в среднем на 3538%.

Качество повторно используемых регенерированных масел в нашей стране непрерывно возрастает.

Регенерированное моторное масло для тихоходных дизелей, а также и другие дизельные масла без присадок рекомендуется применять по прямому назначению со свежим маслом в соотношении 1:3.

Дизельное масло с присадкой после регенерации можно применять по прямому назначению как смеси со свежим маслом (1:4) той же марки и содержащим ту же присадку.

4.5 Разработка маршрутного технологического процесса

По рекомендациям [11], с. 131 при установлении последовательности операций следует руководствоваться следующими соображениями:

1) В первую очередь обрабатываются поверхности, которые являются базами для дальнейшей обработки.

2) Затем обрабатываются поверхности, с которых снимается наиболее толстый слой металла, т.к. при этом легче обнаружить внутренние дефекты заготовки.

3) Каждая последующая операция должна быть точнее предыдущей.

Используя эти рекомендации, составляем технологический маршрут обработки вала-шестерни.

На первой операции должны быть обработаны торцы заготовки и получены центровочные отверстия, так как они в дальнейшем используются как технологические базы. Цилиндрические поверхности опорных шеек и цилиндрическая поверхность шлицевого конца вала должны быть обработаны на первых операциях предварительным и чистовым точением. Обработка ведется в центрах в два установа. Также на первых операциях должны быть обработаны фаски и цилиндрическая поверхность зубчатого венца как наименее точные. Далее следует произвести операции зубофрезерования червячными фрезами методом обкатывания. Заготовка базируется по центровым отверстиям, которые должны быть уже обработаны с достаточной точностью на предыдущих операциях. Также до термообработки следует операция обработки проточки под запорное кольцо.

Далее следует произвести термообработку. После операции термообработки необходимо выполнить операцию по восстановлению технологических баз, а именно – произвести шлифование центровых отверстий. Требуемая точность поверхности под подшипники и поверхности торцов зубчатого венца достигается двукратным и однократным шлифованием соответственно, которые следует произвести после восстановления центровых отверстий. Затем следует провести окончательную обработку поверхностей зубьев и шлицев.

5.5 Электробезопасность

Электроэнергия в цехе по обслуживанию скреперов является основным видом энергии, поэтому электробезопасности уделяется большое внимание.

Оценку опасности поражения током проводят руководствуясь документом ГОСТ 12.0.38–82 «ССБТ. Электробезопасность. Предельно допустимые уровни напряжения прикосновения и токов».

Все электрическое оборудование должно быть выполнено в соответствии с «Правилами эксплуатации электроустановок потребителей». Предупреждение электротравм является важной функцией охраны труда, которая на производстве реализуется в виде системы мероприятий, обеспечивающих защиту людей от поражения электрическим током.

В систему этих мероприятий входит:

1) контроль исправности электропроводки рабочего оборудования;

2) заземление рабочего оборудования;

3) изоляция токоведущих частей оборудования;

4) ограждение опасных участков в соответствии с ПУЭ.

Класс помещения по ПУЭ – ВIа.

5.6 Пожарная безопасность

Понятие пожарная безопасность означает такое состояние объекта (цеха, участка, рабочего места), при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей.

При оценке пожарной безопасности руководствуются документами: ГОСТ 12.1.004–91, СНиП 21–01–97, СНиП 31–03–2001, НПБ 105–03 и др.

Степень огнестойкости здания определяется огнестойкостью его отдельных конструкций (несущие элементы здания, наружные стены, перекрытия и т. д.). СНиП 21–01–97 регламентирует классификацию зданий по степени огнестойкости, конструктивной и функциональной пожарной опасности.

Помещение по взрывопожарной и пожарной опасности относится к категории В1. Конструкция здания цеха относится к III степени огнестойкости – основные части здания несгораемые.

Категории помещений и зданий применяются для установления нормативных требований по обеспечению взрывопожарной и пожарной безопасности зданий и сооружений в отношении планировки и застройки, этажности, площадей, размещения помещений, конструктивных решений, инженерного оборудования и т. д.

В качестве основных причин возгорания в ремонтных цехах следует выделить:

1) короткое замыкание, которое вызывается, как правило, неисправностями электрических и электронных систем;

2) самовозгорание ветоши, вызванное отсутствием должного контроля состояния рабочих мест.

Для каждого участка территории предприятия разрабатывается схема путей эвакуации, должны обеспечиваться пути подъезда для пожарной бригады.

Не разрешается загромождать различными предметами и оборудованием проходы, выходы, коридоры, лестницы. Все двери эвакуационных выходов должны свободно открываться по направлению выхода из здания.

Курение на производстве допускается только в специально отведенных местах по соглашению с пожарной охраной предприятия. Места для курения оборудуются урнами для окурков и емкостями с водой.

Для тушения пожаров в начальной стадии внутри зданий предусматриваются внутренние пожарные водопроводы. Внутренний водопровод состоит из вводов, водомерных узлов, стояков, разводящей сети, водоразборной и регулирующей аппаратуры.

Внутренние пожарные краны устанавливаются в нишах или шкафчиках у входов на площадках отапливаемых лестничных клеток, в коридорах и других доступных местах на высоте 1,35 м от уровня пола. К пожарным кранам присоединяются рукава со стволами.

Систему внутреннего пожарного водопровода проектируют таким образом, чтобы обеспечить бесперебойную и удобную подачу воды из пожарных стволов до прибытия более мощных средств пожарной защиты или тушения пожаров.

Пожарные краны оборудуют пожарными стволами с диаметром насадки 16 мм. Пожарные краны размещают так, чтобы компактные струи, подаваемые из стволов, подключенных к двум соседним кранам, соприкасались в наиболее высокой и удаленной точке на границе их взаимодействия.

5.7.1 Защита от производственного шума и вибрации

Источником шума в цехе являются машины, механизмы, агрегаты и другое оборудование цеха. Степень влияния шума зависит от его интенсивности и продолжительности воздействия, состояния центральной нервной системы и что очень важно, от индивидуальной чувствительности организма к акустическому раздражителю.

Гигиенические нормативы шума определены ГОСТ 12.1.00383, СН2.2.4/2.1.8.56296 и СНиП 23032003 «Защита от шума». Допустимый уровень звука и эквивалентный уровень звука на постоянных рабочих местах и в рабочих зонах в производственных помещениях и на территории предприятий составляет 75…80 дБ.

Для снижения шума в производственных помещениях применяют различные методы:

1) уменьшение уровня шума в источнике его возникновения;

2) звукопоглощение и звукоизоляция;

3) установка глушителей шума;

4) рациональное размещение оборудования;

5) применение средств индивидуальной защиты (вкладышей, наушников, шлемов).

Гигиеническое нормирование вибраций осуществляется по ГОСТ 12.1.01290 и СН 2.2.4/2.1.8.56696.

Длительное воздействие вибрации ведет к развитию профессиональной вибрационной болезни. Вибрация, воздействуя на машинный компонент системы ЧМ (человек-машина), снижает производительность технических установок (за исключением специальных случаев) и точность считываемых показаний приборов, вызывает знакопеременные колебания, приводящие к усталостному разрушению и напряжениям в конструкции.

Основными методами борьбы с вибрациями машин и оборудования являются:

1) снижение виброактивности машин;

2) вибродемпфирование;

3) виброизоляция;

4) применение индивидуальных средств защиты (для рук – виброизолирующие рукавицы, перчатки, вкладыши и прокладки; для ног виброизолирующая обувь, стельки, подметки).

Уровни вибрации на рабочих местах определяются на установке для испытания на нормы точности. Проверка уровня вибрации производится при испытании каждого нового образца оборудования.

Для профилактики профессиональных заболеваний и снижения вредного воздействия шума и вибраций необходимо применять предупредительные меры. Прежде всего, они должны учитываться при проектировании, строительстве и организации технологического процесса. Шумное, с интенсивной вибрацией, оборудование размещается в изолированных помещениях. Для снижения фона отраженного шума стены, потолки нужно облицовывать звукопоглощающими материалами. Вращающиеся, движущиеся части технологического оборудования являются источниками шума и вибраций, поэтому они должны тщательно пригоняться, балансироваться, смазываться.