• RU
  • icon На проверке: 4
Меню

Разработка технологического процесса восстановления ведущей конической шестерни главной передачи автомобиля ГАЗ-53

  • Добавлен: 20.03.2015
  • Размер: 404 KB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Разработка технологического процесса восстановления ведущей конической шестерни главной передачи автомобиля ГАЗ-53

Состав проекта

Название Размер
icon razrabotka_tehnologicheskogo_processa_vosstanovleniya_vedush.zip
404 KB
icon На печать
icon Карта дефектовки.cdw
84 KB
icon Содержание123.doc
716 KB
icon Техпроцесс.bak
115 KB
icon Техпроцесс.cdw
115 KB
icon Титульник.doc
25 KB
icon Участок.cdw
61 KB
icon Форм.doc
68 KB

Дополнительная информация

Содержание

Содержание

Введение

1 Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных

дефектов детали

1.2 Разработка маршрута восстановления детали

1.3 Расчет режимов выполнения технологических операций и

определение технических норм времени на их выполнение

2 Организация рабочего места для технического обеспечения

технологического процесса

2.1 Подбор оборудования, режущего и измерительного инструмента,

технологической оснастки

2.2 Определение программы восстановления деталей

2.3 Организация рабочего места восстановления деталей

3 Мероприятия по охране труда и техника безопасности

4 Оценка ремонтопригодности детали

5 Технико-экономическая оценка технологического процесса

восстановления детали

Заключение

Список использованных источников

Приложение А – спецификация оборудование

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Вовторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. Втретьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материалов в 20…30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Многочисленные исследования показали, что первый капитальный ремонт, как правило, по всем слагающим экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения нового автомобиля. Это объясняется двумя возможными обстоятельствами:

- фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не превышает 3040% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже;

- большинство видов машин подвергаются первому капитальному ремонту, как правило, до наступления морального износа.

Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих их срок службы до капитального ремонта, не превышает нескольких десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня обеспечивающего наибольшую долговечность автомобиля.

Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которая закладывается в конструкцию автомобиля при проектировании и внедряется в сфере производства, необходимо изыскать пути и методы для решения этой же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобилей в эксплуатации, зависит действительный

срок его службы до капитального ремонта.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере, реализует свои потенциальны возможности. По своей эффективности, организационному и технологическому уровню оно еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25…40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтное предприятие (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точностью. Это негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития.

Заключение

В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления ведущей конической шестерни главной передачи автомобиля ГАЗ53. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Разработана карта дефектовки шестерни. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Основным дефектом является износ шеек вала под подшипники. Из возможных способов восстановления основного дефекта был выбран оптимальный – способ вневанного осталивания с последующим шлифованием шеек под номинальный размер.

Основное время на восстановление детали составило 61,68 минут. Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет технических норм времени на выполнение технологических операций. Выполнен расчет производственной программы по восстановлению шестерни, определена площадь производственного помещения для реализации технологического процесса восстановления, которая составила 132 м2, а также дано обоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения. Разработанное планировочное решение позволяет эффективно реализовать технологический процесс восстановления ведущей конической шестерни главной передачи.

Оценка ремонтопригодности детали показала, что ведущая коническая шестерня главной передачи, имеет хорошую ремонтопригодность.

Осуществлена технико-экономическая оценка проекта по основным показателям, которая дает возможность говорить о достаточно высокой экономической эффективности восстановления ведущей конической шестерни главной передачи выбранными методами и средствами производства.

Контент чертежей

Карта дефектовки.cdw

Карта дефектовки.cdw
Деталь:ведущая коническая шестерня главной
рабочих поверхностей:
Износ зубьев по тол-
щине и выкрашивание
Местное выкрашивание
поверхностей отдель-
Срыв или износ резьбы
Износ передней и зад-
ней шеек вала под ро-
передней опоры и под
ролико-вый подшипник
КП 10932413 - ДО - 2009
Разработка технологического
процесса восстановления
ведущей конической шестерни
Карта дефектовки детали

Техпроцесс.cdw

Техпроцесс.cdw
Технологический процесс восстановления
ведущей шестерни главной передачи ГАЗ-53
Наименование и содержание
Износ шлицев по толщине
Срыв или износ резьбы
Износ передней и задней шеек
вала под роликовый подшипник
передней опоры и под ролико-
вый подшипник задней опоры
Проточить резьбовой конец вала
мм по всей длинне(Рис.1)
Проточить шлицевую поверхность
Зачистить шлицы до металического блеска.
Заплавить шлицевые впадины с превышением над основной
Наплавить резьбовую шейку вала в среде СО
Шлифовать шейки вала под подшипники до удаления следов
износа и восстановления геометрической формы
Осталивать шейки под подшипники
Наименование детали - ведущая шестерня главной передачи ГАЗ-53
Материал детали - Сталь 25ХНМ
Твёрдость рабочих поверхностей - HRC 58-65
Суммарное время восстановления - 61
Установка для вневан-
Порошковая проволока
Шлифовать шейки вала в номинальные размеры
Шлифовать шлицы в размер по калибру 6
КП 10932413 - ДО - 2009
Разработка технологического
процесса восстановления
ведущей конической шестерни
Технологический процесс
восстановления детали
Фрезеровать шлицы (Рис.3)
Нагреть шлицевую поверхность ТВЧ.

Участок.cdw

Участок.cdw
КП 10932413 - ДО - 2009
Разработка технологического
процесса восстановления
ведущей конической шестерни
Планировка участка по
восстановлению ведущей конической
шестерни главной передачи
-потребитель электроэнергии
Условные обозначения
-источник горяче воды
up Наверх