Разработка технологического процесса сборки-сварки Балки передней оси БелАЗа 75570

Введение

В настоящее время сварка заняла лидирующее место среди технологических процессов в изготовлении и сооружении большого числа металлоконструкций опасных производств, подконтрольных органам технического надзора. Магистральные трубопроводы для транспортирования нефти и газа, трубопроводы пара и горячей воды, котлы, работающие под высоким давлением, резервуары для хранения нефтепродуктов, колонны крекинга и синтеза, подъемно-транспортное оборудование; стальные строительные и мостостроительные конструкции, узлы космических и водных кораблей, узлы реакторов, электронных приборов и многое другое производится с применением современных способов сварки.

В Республике Беларусь, в настоящее время, работают множества предприятий тяжелой промышленности, в том числе и машиностроительных, на которых широкое распространение получила сварка.

Однако существует множество проблем применения сварного соединения:

1. Всё еще около 80% процентов всей сварки занимает ручная дуговая. На втором месте по применению стоит наиболее универсальный способ сварки и в тоже время достаточно производительный - механизированная сварка в защитных газах (полуавтоматическая в защитных газах) [3, стр. 6].

2. Квалификация сварщиков, как выпускаемых организациями начального профобразования, так и работающих на предприятиях и имеющих зачастую достаточно высокие разряды (от 3-го до 6-го), в большинстве случаев находится на низком уровне, не соответствующем требованиям современного производства. Это является следствием низкого уровня теоретической подготовки, недостаточной квалификации инструкторов практического обучения, отсутствия критериев и методик объективной оценки квалификации сварщиков, а также нечеткости требований ЕТКС, отсутствия у сварщиков необходимой технологической документации и низкой требовательности со стороны контролирующих служб к качеству сварочных работ [3, стр. 7].

3. В настоящее время рынок предлагает большое разнообразие типов и марок сварочного оборудования зарубежного и отечественного производства. При этом отсутствуют объективные критерии и методики их сравнительной оценки по технологическим, эксплуатационным, эргономическим и другим характеристикам, что затрудняет потребителям выбор оптимального, наиболее эффективного для конкретных условий производства, варианта [3, стр. 6].

4.Постоянно ощущается дефицит сварщиков, особенно высококвалифицированных, который в ряде случаев может быть компенсирован повышением производительности за счет увеличения уровня механизации и автоматизации сварки [3, стр. 6].

5. В производстве широко используются дорогостоящие импортные сварочные материалы, в частности электроды для ручной дуговой сварки, в то время как отечественными производителями выпускаются аналогичные материалы, не уступающие по технологическим свойствам, стоимости и качеству зарубежным [3, стр. 6].

6. На ряде производств, особенно на предприятиях малого и среднего бизнеса, недостаточное внимание уделяется охране труда, технике безопасности и условиям работы сварщиков, что делает эту специальность малопривлекательной и тяжелой [3, стр. 7].

Применение сварки на машиностроительных предприятиях также включает все данные проблемы. Одним из решений данных проблем является автоматизация и роботизация сварочного производства, применение безотходного и ресурсосберегающего производства, разработка новых технологий, которые позволяют улучшить качества сварного соединения, охрану труда, культуру производства и др.

В связи с введением в сварочное производства данных мероприятий, а также нового оборудования требуется изменять или составлять новые технологические процессы, которые будут удовлетворять растущие потребности потребителей.

Назначение и характеристика изделия. Его конструктивно-технологический анализ

Выбор формы свариваемых элементов.

При конструировании размеры и форму свариваемых элементов с позиции их технологичности следует выбирать, исходя из применения высокопроизводительных автоматических способов сварки; выполнения сварки в нижнем положении; свободного доступа к лицевой и корневой частям шва; проведения при необходимости подогрева (или охлаждения) и последующей термической или механической обработки; сведения к минимуму длины сварных швов и массы основного и наплавленного металлов и т.д.

В данном случае, в качестве заготовок для балки, используются листовой прокат. Целесообразнее применить П-образный профиль. Это позволит уменьшить длину швов в 2 раза, и следовательно уменьшить сварочные деформации и напряжения, а также сократить время изготовление балки.

Выбор способа и вида сварки.

Для сварки балки передней оси применяется механизированная сварка в среде защитных газов. В качестве защитной среды используется газ М21 согласно СТБ ЕН 439. Это газ наиболее универсальная из всех смесей для углеродистоконструкционных сталей. Состоит из 82% аргона и 18% двуокиси углерода. Подходит практически для всех типов материалов [5]. При сварке используется сварочная проволока 1.2 Св08Г2С О ГОСТ 224670.

Данный вид сварки обеспечивает необходимые эксплуатационные свойства и защиту сварочной ванны от воздействия окружающей среды и при этом обеспечивает необходимый темп производства. [4, т.2, стр. 107].

Однако недостатком данного способа является неправильный выбор сварочных материалов. Проволока Cв08Г2С применяется для сварки стали 09Г2С при достаточной малой толщине металла (число проходов до двух) иначе появляется большая вероятность образования холодных трещин [4, т.2, стр. 107]. В настоящее время исследованы свойства новых смесей газов, которые дают повышенную защиту сварочной ванны при высоких показателях производства, более высокие механические свойства наплавленного металла, а также позволяют сэкономить сварочные материалы [6].

Для сварки данного изделия целесообразнее применить автоматическую сварку в среде защитных газов, с применением более эффективной смеси газов.

Направление совершенствования технологического процесса по сравнению с существующим вариантом

После проведения конструктивно-технологического анализа и анализа технологического процесса становиться очевидным необходимость изменение технологического процесса:

Применения более эффективных способов сварки в защитных газах для сварки.

Автоматизация производства.

Применение штампованных заготовок, позволит уменьшить количество швов, а тем самым уменьшить и их длину. Это уменьшит сварочные деформации и напряжения и увеличит скорость производства.

В связи с применением более эффективного способа сварки в среде защитных газов и применением штампованных заготовок возникает необходимость в применение новых сварочных материалов, а также расчёте режимов.

Технические условия на заготовку, сборку и сварку изделия

Заготовки изделия перед сваркой должны пройти контрольные операции:

- проверку наличия сертификата, полноты приведенных в нем данных и соответствия этих данных требованиям стандарта, технических условий или конструкторской документации;

- проверку наличия маркировки и соответствии ее сертификатным или паспортным данным;

- осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений.

При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение этого металла может быть допущено только после проведения испытаний, подтверждающих соответствие металла всеми стандартами.

В ходе проведения испытаний выявляют химический состав, физические свойства, а так же определяют свариваемость стали.

Конструктивные элементы, не имеющие заводского паспорта, не могут быть допущены для дальнейшего производства.

На всех, поступающих на монтажную площадку деталях, до начала сборки, мастером (или другим ответственным лицом) должно бать проверено наличие клейм, маркировки, а также сертификатов заводаизготовителя, подтверждающих соответствие деталей их назначению. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов детали к дальнейшей обработке не допускаются. При подготовке стыковых соединений под сварку необходимо проверить их соответствие чертежам и требованиям НТД. Следует также проверить:

-соответствие формы, размеров и качества подготовки кромок предъявляемым требованиям (обработку фасок под сварку и размеры кромок проверяют специальными шаблонами);

-качества зачистки поверхностей свариваемых деталей;

-правильность выполнения переходов от одного сечения к другому;

-соответствие минимальной фактической толщины деталей, подготовленных под сварку установленными допусками.

Непосредственно перед сборкой изготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним участки поверхностей деталей должны быть зачищены до металлического блеска и обезжирены, а так же необходимо проконтролировать зазор сварного соединения в зависимости от толщины металла и в соответствии с ГОСТ. Ширина зачищенных участков, считая от кромки разделки, должна быть не менее 20 мм. При сборке стыка необходимо предусмотреть возможность свободной усадки металла шва в процессе сварки; не допускается выполнять сборку стыка с натягом.

Сварку конструкций должны производить сварщики, прошедшие теоретическую и практическую подготовку и имеющие удостоверения, устанавливающие их квалификацию и характер работ, к которым они допущены.

Производить ее можно только после приемки ОТК сборки под сварку. Поверхности, подлежащие сварке, должны быть тщательно очищены от ржавчины, грязи, масла, влаги.

Сварка конструкций должна производиться в соответствии с технологическим процессом, устанавливающим последовательность сборочно-сварочных работ, способ сварки, сварочную аппаратуру, источник питания, приспособления и вспомогательное оборудование, сварочные материалы, порядок наложения сварных швов, режимы сварки и т.д.

Чертежи конструкции должны предусматривать такое расположение, а технологический процесс такой порядок наложения сварных швов, чтобы усадочные напряжения и деформации элементов конструкции были минимальными.

Не допускать совмещения кратеров в одном сечении. Каждый последующий проход должен накладываться после тщательной зачистки от шлака предыдущего прохода.

Сварка должна производиться при плюсовой температуре.

На участке, где производятся работы, допускается колебание напряжения питающей сети в пределах ±10%.

Обоснование выбора материала изделия, расход материала на изделия

Сталь 09Г2С применяется для различных деталей и элементов сварных металлоконструкций, работающих при температуре от 70 до +425 0С. Данная сталь обладает требуемыми технологическими и механическими свойствами, при невысокой цене.

Для изготовления балки передней оси необходимо 328 кг металла. Металл для изготовления балки поставляется в виде листового и П-образного проката толщиной 16 мм.

Технология сварки

Выбор и техническое обоснование способа сварки.

Выбор способа сварки зависит от: толщины свариваем заготовок, длины и положения швов, возможность автоматизации производства и т.д.

Для швов диной более метра целесообразнее применять автоматическую сварку под слоем флюса (длина балки 2100 мм). Однако в связи с тем, что размеры и технология конструкции не позволяют произвести подварочный шов, применить подкладку или флюсовую подушку, то такая сварка не целесообразна.

Применение электронно-лучевой сварки, так же не целесообразно. Применение ЭЛС для таврового сечения требуется отбортовка кромок.

Поэтому в данном случае целесообразнее применить автоматическую сварку в смеси защитных газов. Данная сварка может выполняется во всех пространственных положениях и обеспечивает достаточно высокие свойства наплавленного металла и защиту расплавленного металла при низких затратах на сварочное оборудование и материалы.

Прихватки, технологические вставки и накладки осуществляется механизированной сваркой в среде защитных газов.

Экономическое обоснование выбора способа сварки.

Сварка в смеси защитных газов является самым экономически выгодным способом среди сварки плавлением. При автоматизации данной сварки основные экономические затраты связаны с приобретением сварочного автомата, сварочной колонны и новых сварочных материалов (газ гелия). При этом наблюдается экономия сварочной проволоки (до 20 %) и защитных газов, что ведет к снижению себестоимости продукции.

Так же применение автоматической сварки исключает необходимость в высокооплачиваемом квалифицированном сварщике, что также снижает себестоимость продукции.

Высокие скорости сварки, которых позволяет достичь автоматическая сварка, повышает темпы производства а следовательно и количество выпускаемой продукции, что ведет к повышению бюджета предприятия.

Таким образом применение данного способа позволяет:

1.Снизить себестоимость продукции.

2.Повысить темпы производства без ущерба качеству продукции.

Выбор и обоснование сварочных материалов.

Основным критерием выбора сварочной проволоки является химический состав основного металла и металла шва, и обеспечения прочности металла шва равную или большею, чем у основного металла.

Для сварки в среде защитных газов стали 09Г2С в качестве сварочной проволоки используются Св08Г2С и Св08ХГ2С. Однако сварочная проволока Св08Г2С используется при одно- или двухслойной сварке, поэтому применение данной проволоки не целесообразно, т.к толщина свариваемых заготовок большая [4, т.2, стр. 107].

В качестве защитного газа будем использовать смесь газов М12(2) согласно СТБ ЕН 439 (Helishield H101). В состав смеси инертного газа входят: Ar + 38%He + 2%CO2. Газовая смесь М12(2) рекомендуется для сварки материалов толщиной свыше 9 мм.

Аргон тяжелее воздуха, поэтому он без труда вытесняет его из зоны сварки. Это обеспечивает надежную защиту сварочной ванны. Также использование аргона позволяет производить струйный перенос металла, что обеспечивает меньшее разбрызгивание расплавленного металла. Гелий повышает скорость сварки и проплавление, а также и разбрызгивание расплавленного металла. Добавление углекислого газа приводит к снижению себестоимости смеси газов, но также приводит к увеличению разбрызгивания расплавленного металла.

Таким образом, данная смесь обеспечивает образование мелких капель при переносе расплавленного металла, низкий уровень разбрызгивания металла, повышает скорость сварки, увеличивает проплавление. При этом образуется ровная поверхность шва. Все это определяет экономию сварочной проволоки и улучшению показателей сварного соединения

Конструирование, расчёт и описание средств технологического оснащения

Выбор установочных баз и разработка теоретической схемы базирования деталей и узлов.

Базированием называют определённое положение деталей в изделии относительно друг друга или изделия относительно приспособления, технологического сварочного оборудования (сварочной дуги, пламени горелки, электродов контактной машины). При проектировании, эксплуатации сборочных приспособлений чаще всего приходится иметь дело с установочными базами.

В данном случае требуется такая схема базирования, которая будет лишать все составляющие детали шести степеней свободы, т.к. предварительно приспособление будет вращаться вокруг своей оси, чтобы обеспечить удобное положение при сварке.

Балка передней оси представляет собой деталь, состоящую из трех частей: коробчатой балки и двух наконечников. В свою очередь балка коробчатого сечения состоит их П-образного профиля и листа.

В качестве главной базы для П-образного профиля выбираем нижнюю грань. Это обеспечит лишение 3-х степеней свободы (перемещение в одном направлении, и вращения вокруг 2-ух осей). Лишение ещё 3-х степеней свободы производится при помощи прижима боковой стороны П-образного к упорам (перемещение в двух направлениях и вращения вокруг 3-ей оси).

Лист устанавливается на балку и прижимается прижимными устройствами – это обеспечит лишение 4-х степеней свободы (перемещение в двух направлениях, и вращения вокруг 2-ух осей). Лишение ещё 2-ух степеней свободы обеспечивает приваренные к листу прутки квадратного или круглого сечения (перемещение в одном направлении и вращении вокруг 3-ей оси).

Наконечники устанавливаются на нижнюю грань, вставляются в разжимной палец и устанавливаются в балку. Установка на нижнюю грань обеспечивает лишение 3-х степеней свободы (как и в предыдущих случаях), а разжимной палец ещё 2-ух степеней (перемещение в двух направлениях). Установка наконечника в балку обеспечит лишение последней степени свободы (вращения вокруг 3-ей оси).

Выбор и обоснование типа установочных и прижимных элементов.

Для сварки данного изделия требуется приспособление, которое обеспечит жесткое закрепление детали и вращение её для обеспечения сварки в нижнем положении.

Сборочно-сварочное приспособление состоит из основания (рамы или корпуса), фиксирующих (установочных) элементов, прижимов, поворотных устройств, вспомогательных деталей и устройств.

Основание приспособления представляет собой элемент, объединяющий в одну конструкцию все части приспособления. На основании располагаются опорные и направляющие детали, упоры и опоры, определяющие положение устанавливаемых деталей, втулки, бобышки, кронштейн и другие фиксаторы.

Основание воспринимает массу изделия и все усилия, возникающие в процессе сборки, прихватки, сварки, кантовки. При этом оно должно обеспечивать точность расположения установочных деталей (как в статическом состоянии), а также отсутствие смещений и вибраций при любых поворотах, т.е. обладать достаточной жесткостью и прочностью.

Основание приспособления должно быть технологичным, иметь рациональное, конструктивное оформление, обладать, возможно, меньшей массой и быть компактным.

В данном случае основание приспособления изготавливаем сварным, из листового проката. Она представляет собой сварную раму. Для доступа к сварке швов расположенных на нижней грани в основании предусмотрены отверстия и вращения основания вокруг оси. Верхняя грань основания повторяет контур нижний грани детали, а в торцах основания расположены фланцы с отверстиями для крепления к контавателю и стойке.

Установочные детали (опоры, упоры, пальцы, призмы, установочные конусы) образуют базовые поверхности приспособлений и обеспечивают правильную ориентацию деталей в них в соответствие с правилом шести опорных точек.

Опоры приспособлений разделяют на основные и вспомогательные. Основные опоры определяют положение детали в пространстве, лишая ее всех или нескольких степеней свободы (как правило, они жестко закрепляются в корпусе приспособления запрессовкой или сваркой), вспомогательные – предназначены для придания детали дополнительной жесткости и устойчивости, например, в тех случаях, когда деталь может опрокинуться или из-за малой жесткости деформироваться.

Основными опорами сборочно-сварочных приспособлений могут быть опорные штыри с плоской, сферической и насеченной головками.

Детали больших размеров с обработанными базовыми плоскостями устанавливают на пластины, а детали небольших и средних размеров – на штыри. Регулируемые винтовые опоры могут применяться как основные и как вспомогательные опоры. Вспомогательные опоры не влияют на точность базирования деталей.

В качестве опор используем основание приспособления.

Упоры и прижимы устанавливаются для фиксирования деталей. В качестве упоров и прижимов, размещаемых по контуру монтируемой детали, могут использоваться прямоугольные планки, штыри, ребра и т.д. Упоры могут быть постоянными, поворотными, откидными, отводными или съемными с рифленой, сферической или плоской базовой поверхностью. Прижимы бывают с механическим, пневматическим, гидравлическим и т.д. приводом.

Для фиксирования деталей применяем пневматические отводные упоры и прижимы для автоматического фиксирования детали в приспособлении.

Технологический раздел

Синхронизация операций.

При изготовлении сварных конструкций соблюдают определенную последовательность сборки и сварки деталей и узлов. Эта последовательность зависит от конфигурации детали, узла, возможности выполнения сварки с учетом технологических возможностей выбранного способа сварки. По этой причине принятая последовательность операций сборки и сварки может оказаться единственно возможной, так как только в этом случае соблюдается заданная точность, прочность конструкции, обеспечивается обычное выполнение операций, требуемый выпуск изделий при высоких экономических показателях.

В производстве сварных конструкций возможны схемы: последовательная сборка и сварка, полная сборка всей конструкции с последующей ее сваркой, параллельно-последовательная сборка и сварка.

В курсовом проекте за базовую была принята схема с полной сборкой и сваркой, так как сварка с последовательной или параллельно-последовательной конструкции невозможна. Требуемая точность достигается применением жесткого закрепления элементов детали в приспособлении.

Разработка, описание методов контроля качества сварных соединений и организация технического контроля.

При сварке балки передней оси применяется сварка в смеси газов по, поэтому во всех сварных швах могут возникать следующие дефекты: поры, непровары, прожоги, подрезы, шлаковые включения, а так же различные деформации, которые искажают форму изделия. Для контроля швов на наличие непроваров, прожогов, подрезов, трещин, заусенцев применяется визуальный метод контроля. При наличии несплошностей используется ультразвуковой метод контроля.

Контроль качества является многостадийной операцией, которая начинается с контроля качества заготовительных и сборочных работ и заканчивается контролем сварных швов на готовом изделии.

Качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполненных швов в процессе сварки и качество готовых сварных швов проверяют внешним осмотром. Внешний контроль во многих случаях достаточно информативен, это наиболее дешевый и оперативный метод контроля.

Внешнему осмотру подвергают материал, который может браковаться при наличии вмятин, заусенцев, окалины, окислов, ржавчины и т.п. Определяем качество подготовки кромок под сварку и сборку заготовок, их чистоту, соответствие зазоров допускаемым значениям, правильность их разделки и т.п. Строгий контроль заготовок и сборки во многом обеспечивает высокое качество сварки консоли.

Наблюдение за процессом сварки позволяет вовремя предотвратить появление дефектов. Визуально контролируется режим сварки, газовая защита дуги, правильность наложения валиков в многослойных швах и т.д.

Осмотр готовых изделий проводится лупой или без нее на наличие трещин, подрезов, свищей, прожогов, натеков, непровара корня шва и кромок. При осмотре определяются дефекты в форме швов, распределение чешуек, характер распределения металла в усилении шва, величину мениска, проплава и т.п. Внешний вид поверхности шва характерен для каждого способа сварки, а также для пространственного положения, в котором производится сварка. Неравномерность, чешуйчатость, разная ширина и высота шва указывают на колебания мощности дуги, частые ее обрывы и устойчивость горения.

При сварке в защитных газах внешняя поверхность швов должна быть гладкая, блестящая, без чешуек и иметь вид полоски расплавленного металла.

Для визуального метода контроля используется следующая аппаратура:

— шаблоны УШС3;

— угольник УШ225 ГОСТ 374977;

— линейка ШД1630 ГОСТ 802675.

Контроль качества продукции согласно ГОСТ 1546779 определяется как проверка соответствия показателей качества продукции установочным требованиям. При этом на всех стадиях технологии изготовления изделия необходима проверка качества самих контрольных операций: метрологическая проверка приборов, контроль соблюдения режимов, квалификации и состояния операторов и т. п.

Высокое качество соединений зависит в первую очередь от уровня и состояния технологического процесса производства. Обнаружение дефектов служит сигналом не только к отбраковке продукции, но и к оперативной корректировке технологии. Основное воздействие контроль оказывает именно на технологию производства, обеспечивая за счет оперативной обратной связи предупреждение дефектов и брака продукции.

Контроль качества сварочных работ начинается ещё до того, как сварщик приступит к сварке изделия. При этом проверяют качество основного металла, сварочных материалов, заготовок, поступающих на сборку, состояние сварочной аппаратуры и качество сборки, а также квалификацию сварщиков. Все эти мероприятия носят названия предварительного контроля.

В процессе сварки проверяют внешний вид шва, его геометрические размеры, производят обмер изделия, осуществляют постоянное наблюдение за исправностью сварочной аппаратуры, за выполнением технологического процесса. Указание операции составляют текущий контроль.

Последней контрольной операцией является проверка качества сварки в готовом изделии.

Методы исправления дефектов сварных швов.

При обнаружении недопустимые наружные или внутренние дефекты следует удалить. Если это невозможно, то изделие бракуют целиком.

Наружные дефекты удаляют вышлифовкой с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Наружные дефекты исправлять вышлифовкой без последующей заварки мест их выборки можно только при сохранении минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки. Дефекты с обратной стороны шва удаляют по всей длине шва заподлицо с основным металлом.

Удаление заглубленных наружных и внутренних дефектов (дефектных участков в соединения из алюминия, титана и их сплавов следует производить только механическим способом – вышлифовкой абразивным инструментом или резанием, а также вырубкой с последующей шлифовкой.

Трещины, непровары в корне шва, внутренние непровары, шлаковые включения, свищи и внутренние поры исправляют вышлифовкой, вырубкой или дуговой строжкой.

Поверхностные поры, расположенные на малой глубине, удаляют подваркой.

Подрезы устраняют наплавкой ниточного шва по всей длине дефекта. Однако это ведет к повышению расход сварочных материалов.

Наплавы и неравномерности формы шва исправляют механической обработкой дефекта по всей длине. Кратеры швов заваривают. Прожоги в швах зачищают и заваривают.

Исправленные швы сварных соединений следует подвергнуть контролю. Если при этом вновь обнаруживают дефекты, то производят их исправление. Число исправлений одного итого же дефекта зависит от категории ответственности конструкции и не должно превышать трех.

Предложения по промышленной реализации.

Промышленную реализацию разработанного проекта автоматизации участка сварки балки передней оси карьерного самосвала БелАЗ - 75570 возможно осуществить на заводе «БелАЗ» г. Жодина с целью совершенствования существующего технологического процесса производства балки передней оси карьерного самосвала БелАЗ75570.

Представляется возможной также реализация разработанной в проекте автоматизированного участка на других предприятиях машиностроения для выпуска аналогичной или родственной продукции.

Охраноспособность объекта проектирования.

Патентное право, устанавливает жесткие критерии охраноспособности объектов, возникновение исключительных прав на изобретения, полезные модели и промышленные образцы связывает с получением охранного документа – патента, содержит специальный порядок заключения лицензионных договоров, предусматривающий их обязательную государственную регистрацию.

Объекты права промышленной собственности.

Право промышленной собственности распространяется на:

1) изобретения;

2) полезные модели;

3) промышленные образцы;

4) селекционные достижения;

5) топологии интегральных микросхем;

6) нераскрытую информацию, в том числе секреты производства (ноу-хау);

7) фирменные наименования;

8) товарные знаки и знаки обслуживания;

9) географические указания;

10) другие объекты промышленной собственности и средства индивидуализации участников гражданского оборота, товаров, работ или услуг в случаях, предусмотренных законодательством.

Правовая охрана изобретения, полезной модели, промышленного образца

Право на изобретение, полезную модель, промышленный образец охраняется государством и удостоверяется патентом.

Условия правовой охраны изобретения полезной модели, промышленного образца

1. Права на изобретение, полезную модель и промышленный образец охраняются при условии выдачи патента.

2. Изобретению в любой области техники предоставляется правовая охрана, если оно относится к продукту или способу, является новым, имеет изобретательский уровень и промышленно применимо.

3. Полезной моделью, которой предоставляется правовая охрана, признается техническое решение, относящееся к устройствам, являющееся новым и промышленно применимым.

4. Промышленным образцом, которому предоставляется правовая охрана, признается художественное или художественно-конструкторское решение изделия, определяющее его внешний вид и являющееся новым и оригинальным.

5. Требования, предъявляемые к изобретению, полезной модели, промышленному образцу, при которых возникает право на получение патента, и порядок его выдачи патентным органом устанавливаются законодательством.

Право использования изобретения, полезной модели, промышленного образца

1. Патентообладателю принадлежит исключительное право на использование запатентованных изобретения, полезной модели, промышленного образца.

Исключительное право на использование изобретения, полезной модели, промышленного образца включает право использовать изобретение, полезную модель, промышленный образец по своему усмотрению, если это не нарушает прав других лиц, а также включает право запрещать использование изобретения, полезной модели, промышленного образца другим лицам.

Исключительное право на использование запатентованного изобретения, представляющего собой способ получения продукта, распространяется и на продукт, непосредственно полученный этим способом. При этом новый продукт считается полученным запатентованным способом, пока не доказано иное.

2. Иные лица, непатентообладатели, не вправе использовать изобретение, полезную модель, промышленный образец без разрешения патентообладателя, за исключением случаев, когда использование в соответствии с настоящим Кодексом или иным законом не признается нарушением прав патентообладателя.

Заключение

В ходе курсового проекта была разработана технология сборки и сварки балки передней оси БелАЗа 75570. Произведен оптимальный выбор сварочных материалов, оборудования и режимов сварки. Сконструировано приспособление для сборки и сварки балки.

Применение автоматизации позволило повысить производительность труда, качество выполнения сварочных работ и как следствие уменьшить вероятность образования при сварке дефектов. А также снизить вредность при проведении сварочных работ.

Основным направлением совершенствования технологического процесса сварки балки передней оси является замена полуавтоматической сварки в среде защитных газов на автоматическую сварку без снижения прочности соединений.

Применение автоматической сварки в комплексе со сварочной колонной дает снижение трудоемкости и позволяет автоматизировать сварочный процесс.