Разработка технологического корпуса

Содержание

Содержание

Стр

1. Введение

2. Общая часть

2.1 Анализ исходных данных

2.2 Анализ технических требований к детали

2.3 Анализ технологичности детали

3.Технологическая часть

3.1. Расчеты по объёму выпуска и определение типа производства

3.2. Выбор заготовки

3.3 Выбор технологических баз и последовательности обработки заготовки

3.4 Расчет припусков на механическую обработку

3.5 Расчёт режимов резания

3.6 Выбор оборудования

3.7 Выбор средств технологического оснащения

3.8 Определение основного технологического времени

4. Конструкторская часть (проектирование приспособления)

4.1 Описание конструкции, назначение, принцип действия

4.2 Расчёт приспособления на точность

4.3 Расчёт приспособления на усилие зажима

4.4 Расчёт приспособления на прочность по слабому звену

4.5 Разработка технологического процесса сборки приспособления

5. Экономическая часть

Расчет себестоимости изготовления детали

Заключение

Литература

1. Введение

В рамках проекта будет рассматриваться деталь «Корпус».

Для детали будет проведён анализ технологичности, который позволит оценить её технологичность, т.е. возможность рациональной обработки с помощью стандартных инструментов и на существующем оборудовании.

Расчёт коэффициента закрепления операции позволит определить тип производства, выбрать соответствующее оборудование, способ получения заготовки и определить характерный для данного типа производства составы и последовательности выполнения операций.

В проекте будет произведен выбор типа приспособления, его расчет на точность, усилие зажима и расчет слабого звена приспособления на прочность. Будет разработан маршрут сборки приспособления.

Результатом работы будет оформление технологической (маршрутная карта, операционная карта, карта эскизов, маршрут обработки, наладки) и конструкторской документации (чертеж детали, сборочный чертеж приспособления) согласно ЕСТД и ЕСКД.

Общая часть

2.1 Анализ исходных данных.

Корпусные детали машин представляют собой базовые детали, на них устанавливают различные детали и сборочные единицы, точность которых должна обеспечиваться в процессе работы машины под нагрузкой. В соответствии с этим корпусные детали должны иметь требуемую точность, обладать необходимой жесткостью и виброустойчивостью.

Редуктор предназначен для передачи крутящего момента от электродвигателя через упругую муфту к ведущему валу с изменением скорости вращения.

Корпус редуктора предназначен в основном для размещения и координации в его внутренней полости деталей, защиты их от загрязнения, организации системы смазки, а также восприятия сил, возникающих в зацеплении редукторной пары, подшипниках.

Исполнительные поверхности корпуса и их взаимное расположение должны быть выполнены с такой степенью точности, чтобы обеспечивать бесперебойную работу редуктора в течение всего срока его эксплуатации в соответствии с техническими требованиями к изделию.

Программа выпуска по заданию составляет 5000 шт/год, выпуск по неизменным чертежам в течение 5 лет.

2.3 Анализ технологичности детали

Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции корпуса сводятся к уменьшению затрат времени на технологическую подготовку производства, изготовление детали.

Изучив чертёж корпуса можно сделать следующие выводы:

1. Наиболее высокие требования предъявляются к взаимному расположению поверхностей основания корпуса и осей отверстий под установку подшипников – отклонение от параллельности не более 0,03 мм на длину 200 мм.

2. Высокие требования предъявляются к взаимному расположению осей цилиндрических поверхностей диаметром 35 и 110 мм - отклонение от соосности не более 0,05мм.

Также это самые точные поверхности (Ø35Js7, Ø100Js7).

Шероховатость этих поверхностей Ra1,6 мкм.

Для выполнения этих требований необходимо выполнять растачивание этих поверхностей за несколько переходов (черновое, получистовое, чистовое, тонкое), соблюдение принципа единства баз для получения требуемой величины соосности и параллельности относительно основания корпуса.

3. Высокие требования предъявляются к взаимному расположению осей установочных отверстий диаметром 8Н7 – допуск на линейные размеры не более 0,02 мм.

4. Требования к остальным поверхностям не являются высокими. Средние квалитеты (IT1214) и шероховатость поверхности позволяют получать требуемое качество поверхностей после черновой и получистовой обработки стандартным инструментом.

Из приведенного выше можно заключить, что корпус является относительно технологичной деталью. Для ее изготовления не требуется применение специальных станков и инструмента, однако потребует изготовление специальных приспособлений для обработки и контроля полученных отклонений.

Заключение

В ходе курсовой работы был проанализирован вариант производства детали корпус, выбран метод получение заготовки – литье в кокиль; проанализированы варианты базирования заготовки на различных операциях, рассчитаны припуски на механическую обработку; выбран маршрут механической обработки с применением станков с ЧПУ; выбрано технологическое оснащение – режущий, мерительный, вспомогательный инструменты и приспособления; рассчитаны режимы резания при механической обработке; вычислено технологическое время; разработано приспособление для зажима заготовки при обработке на расточном станке. И в итоге была разработана технологическая документация – операционный технологический процесс и карта эскизов.

Были посчитаны технико-экономические показатели проекта.