Разработка наладки металлорежущих станков 5М14 и 6М83

Содержание

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 АНАЛИЗ БАЗОВОГО СТАНКА 5М

1.1 Устройство, назначение, область применения, принцип работы, конструктивные особенности станка

1.2 Описание кинематических цепей формообразующих движений

1.3 Структурная схема и рабочая зона оборудования

1.4 Элементы привода оборудования или узлов, обеспечивающих согласованность отдельных движений

2 КИНЕМАТИЧЕСКАЯ НАСТРОЙКА И НАЛАДКА СТАНКА 5М

2.1 Выбор заготовки и схем обработки поверхностей

2.2 Выбор применяемого режущего инструмента

2.3 Определение припусков для обработки

2.4 Расчёт режимов резания

2.5 Расчеты, обеспечивающие настройку и наладку движений оборудования

2.6 Проверка по прочности наиболее нагруженных элементов наладки станка

2.7 Наладка оборудования на обработку, возможные причины неисправностей и их устранение

3 АНАЛИЗ БАЗОВОГО СТАНКА 6М

3.1 Устройство, назначение, область применения, принцип работы, конструктивные особенности станка

3.2 Описание кинематических цепей формообразующих движений

3.3 Структурная схема и рабочая зона оборудования

3.4 Элементы привода оборудования или узлов, обеспечивающих согласованность отдельных движений

4 КИНЕМАТИЧЕСКАЯ НАСТРОЙКА И НАЛАДКА СТАНКА 6М

4.1 Выбор заготовки и схем обработки поверхностей

4.2 Выбор применяемого режущего инструмента

4.3 Определение припусков для обработки

4.4 Расчет режимов резания

4.5 Расчеты, обеспечивающие настройку и наладку движений оборудования

4.6 Проверка по прочности наиболее нагруженных элементов наладки станка

4.7 Наладка оборудования на обработку, возможные причины неисправностей и их устранение

5 СТАНДАРТИЗАЦИЯ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЕ

Введение

Металлорежущие станки составляют основную часть технологического оборудования. Удельный вес механических цехов на предприятиях машиностроения составляет около 40 %. Несмотря на то, что в последнее время значительно возросла доля других видов обработки (штамповка, литьё, сварка), обработка резанием на сегодняшний момент является основным методом получения деталей машин.

Металлообрабатывающее оборудование занимает особое место среди разнообразного оборудования, используемого в промышленности, т. к. оно предназначено для изготовления деталей этого оборудования, т. е. для производства средств производства.

Станок – это машина, предназначенная для размерной обработки заготовок в целях образования заданных поверхностей путём снятия стружки. Обработка производится преимущественно путём резания лезвийными или абразивными инструментами.

Режимы резания являются исходными данными для расчетов узлов и приводов станка. Они служат в большинстве случаев основой для разработки кинематики станка – чисел оборотов, чисел ходов, величины подач; динамики станка – мощности электромотора, усилий возникающих при резании, величин крутящих моментов на шпинделях и валах станка, прочности и жёсткости отдельных деталей и узлов станка и т.д. На основе выбранных режимов резания устанавливается периодичность и порядок смены режущих инструментов, расход инструментов, определяется число работающих, фонды зарплаты, число станков, необходимых для выполнения заданной программы, площади цехов и участков, необходимые капиталовложения и многие другие элементы организации и экономики производства.

Важное значение приобретает правильный выбор оптимальных режимов резания, обеспечивающих наибольший экономический эффект с учетом, по возможности, всех факторов, влияющих на производительность, технические качества и экономику производства.

Наладкой металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности.

Цель курсовой работы состоит в получении навыков наладки металлорежущий станков.

Определение припусков для обработки

Припуском является часть удаленного материала, наличие которого на заготовке вызвано необходимостью обеспечения заданных требований к точности и качеству поверхности в результате обработки резанием или другим методом со снятием слоя материала. Условие оптимальности припусков играет важную роль при разработке технологических процессов изготовления деталей. Увеличение припусков приводит к повышенному расходу материала и энергии, введению дополнительных технологических переходов. Все это увеличивает трудоемкость и повышает себестоимость изготовления деталей.

Зубодолбление заданной детали производим в один проход с учетом припуска под чистовую обработку шлифованием после термообработки зубчатого колеса. Принимаем для диаметра нарезаемого колеса dа=231 мм и модулем m=5,5 мм припуск под чистовую обработку ∆з.ф.=2,0 по норме нарезаемого зуба. ,

Определение припусков для обработки

Припуском является часть удаленного материала, наличие которого на заготовке вызвано необходимостью обеспечения заданных требований к точности и качеству поверхности в результате обработки резанием или другим методом со снятием слоя материала. Условие оптимальности припусков играет важную роль при разработке технологических процессов изготовления деталей. Увеличение припусков приводит к повышенному расходу материала и энергии, введению дополнительных технологических переходов. Все это увеличивает трудоемкость и повышает себестоимость изготовления деталей.

Фрезерование заданной детали производим после токарной операции. Таким образом припуском на обработку является величина снятого слоя при точении заготовки.

Заключение

В курсовой работе проведен анализ зубодолбёжного станка модели 5М14 и консольнофрезерного станка 6М83. А также описано устройство, назначение, область применения, принцип работы и конструктивные особенности данных станков. Кроме этого произведены расчеты, обеспечивающие настройку и наладку движений оборудования.

Были посчитаны режимы резания, произведена проверка по прочности наиболее нагруженных элементов наладки станка, наладка оборудования на обработку. Разработаны кинематическая схема и принципиальная схема наладки каждого станка.

В ходе работы были рассмотрены конструкции этих станков и их технологическое оборудование, обеспечивающие безопасную работу и высокое качество продукции.