Проектирование технологического процесса механической обработки резьбонарезной плашки круглой

- Добавлен: 01.04.2024
- Размер: 57 MB
- Закачек: 0
Описание
Дипломная работа по теме: Проектирование технологического процесса механической обработки резьбонарезной плашки круглой
Содержание:
Введение...................................................................................................................................7 1. Назначение и конструкция изделия.....................................................................10 2. Технологическая часть..............................................................................................12 2.1 Технологический процесс сборки кронштейна..............................................12 2.1.1. Исходные данные……..............................................................................................12 2.1.2. Анализ чертежа и технических условий...................................................12 2.1.3. Анализ технологичности конструкции изделия......................................15 2.1.4. Определение типа производства и организационной формы сборки..............................................................................................................................................17 2.1.5. Выбор методов обеспечения точности сборки.........................................17 2.1.6. Установление порядка комплектования изделия и составление технологической схемы сборки………....................................................................................19 2.1.7. Анализ вариантов схем сборки.......................................................................21 2.1.8. Разработка технологического маршрута сборки...................................21 2.1.9. Назначение технологических баз..................................................................21 2.1.10. Выбор оборудования для сборки...................................................................22 2.1.11. Расчёт режимов работы сборочного оборудования.............................23 2.1.12. Проверка качества сборки соединений.....................................................25 2.1.13. Нормирование времени сборочных работ.................................................26 2.1.14. Проектирование сборочных операций.........................................................27 2.1.15. Разработка схем и выбор оборудования для контроля.....................31 2.1.16. Оформление технологической документации........................................32 2.2 Технологический процесс изготовления кронштейна............................34 2.2.1. Исходные данные для проектирования.......................................................34 2.2.2. Анализ чертежа и технических условий……………....................................34 2.2.3. Анализ существующего технологического процесса..........................35 2.2.4. Выбор заготовки.................................................................................................39 2.2.5. Назначение технологических баз................................................................40 2.2.6. Выбор способов обработки отдельных поверхностей..........................41 2.2.7. Разработка технологического маршрута.................................................41 2.2.8. Выбор оборудования..........................................................................................42 2.2.9. Выбор режущего и вспомогательного инструмента...........................44 2.2.10. Выбор приспособлений.....................................................................................45 2.2.11. Расчет и выбор припусков.............................................................................45 2.2.12. Проектирование механических операций................................................47 2.2.13. Расчет режимов резания................................................................................49 2.2.14. Проверка операции на точность обработки..........................................56 2.2.15. Проверка качества обработки функциональных поверхностей....57 2.2.16. Схемы контроля и требования к контрольно-измерительной оснастке........................................................................................................................................58 2.2.17. Техническое нормирование............................................................................62 2.2.18. Экономическое сравнение вариантов обработки.................................64 2.2.19. Проектирование схем технологических наладок оборудования...65 3. Конструкторская часть....... ................................................................................65 3.1. Исходные данные и выбор типа станочного приспособления..............65 3.2. Выбор схемы приспособления и конструкции установочных деталей.........................................................................................................................................65 3.3. Расчет погрешности базирования..................................................................67 3.4. Расчет сил закрепления заготовок..............................................................67 3.5. Выбор конструкции и размеров зажимных устройств...........................68 3.6. Расчёт погрешности закрепления..................................................................70 3.7. Расчет точности выполнения технологической операции и требуемой точности изготовления приспособления...................................................70
3.8. Описание принципа и конструкции работы станочного приспособления............................................................................................................................71 3.9. Эффективность использования и стоимость приспособления............72 3.10. Схему контроля, выбор и компоновка основных элементов контрольного приспособления...............................................................................................73 3.11. Расчет точности и технические требования к контрольному приспособлению.............................................................................................................................74 3.12. Описание конструкции и принципа работы с контрольным приспособлением.........................................................................................................................75 4. Проектирование цеха...........................................................................76 4.1. Исходные данные для проектирования...........................................................76 4.2. Определение типа и формы организации производства.......................76 4.3. Определение состава основных и вспомогательных подразделений цеха.................................................................................................................................................76 4.4. Определение станкоемкости механообработки и трудоемкости сборки изделий цеха, участка...............................................................................................77
4.6. Расчет количества и выбор оборудования вспомогательного производства...................................................................................................................................81
4.7. Расчет численности работающих цеха.......................................................85
4.8. Определение потребных производственных и вспомогательных площадей...........................................................................................................................................87
цехов...................................................................................................................................................87
4.9. Определение общей площади и основных параметров здания цеха. Разработка компоновочного плана цеха...........................................................................92 4.10. Разработка детальных планировок размещения оборудования и рабочих мест сборки производственных участков......................................................94 4.11. Расчет площадей и компоновка служебно-бытовых помещений…..94 5. Безопасность жизнедеятельности и охрана труда.................................98
6. Экономическая часть..............................................................................................120 6.1. Исходные данные.....................................................................................................120 6.2. Технико-экономическое обоснование.............................................................121 6.3. Расчет капитальных вложений.......................................................................121 6.4. Расчет численности персонала......................................................................124 6.5. Расчет себестоимости продукции.................................................................125 6.6. Расчет показателей экономической эффективности проекта.........133 6.7. Технико-экономические показатели проекта...........................................138 7. Специальная часть................................................................................................141
7.6. Моделирование фрезерной обработки в NХ 7.5.......................................153 Заключение.......................................................................................................................157 Список литературы......................................................................................................159 Приложения......................................................................................................................162
|
Состав проекта
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() |
![]() |
![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() ![]() ![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
Дополнительная информация
БЖД.cdw

Потребляемая мощность
Светоотдача с одного светодиода
Количество светодиодов
Диаграмма распределения светового потока
Общий световой поток
Цветовая температура
Температура эксплуатации
Вид климатического исполнения
Класс защиты от поражения электрическим током
Степень защиты светодиодного модуля
Световой поток от светильника LEDEL
L-banner NEW 9614496160Г60OS
Внешний вид светильника LEDEL
Основные характеристики светильника LEDEL
Кривые изолюкса освещения помещения светильниками LEDEL
Оценка экранирования помещения по UGR при
освещении светильниками LEDEL
Искусственое освещение
Технологический процесс изготовления
ИСКУССТВЕННОЕ ОСВЕЩЕНИЕ ЦЕХА.
контрольное приспособление.cdw

) Контролируемые параметры:
а) параллельность верхнего торца и поверхности
основания в пределах 0
б) отклонение от плоскостности верхнего торца не
) Головка измерительная 1-ИГ ГОСТ 18833-73
Основные характеристики:
б) диапазон измерений 100 мкм
в) допускаемая погрешность 1
) Измерительный стержень при перемещении стойки
зафиксировать в верхнем положении.
) Настройку индикаторов производить по эталонной
) Измерения производить в трех точках.
)* Размер для справок.
корпус А1.cdw

Неуказаные литейные уклоны 3
в квадратных скобках
обрабатывать совместно с деталью крышка.
Детали применять совместно и маркировать одним
порядковым номером.
*Размеры для справок
Чугун СЧ18 ГОСТ 1412-85
крышка.cdw

Технологический процесс изготовления
Неуказаные литейные радиусы R=2 5 мм
Неуказаные литейные уклоны 3
в квадратных скобках обрабатывать совместно с
Детали применять совместно и маркировать одним порядковым
Операциооная схема сборки.cdw

Операция 005 сборка кронштейна
Операция 010 сборка корпуса
Операция 015 установка корпуса
Операция 020 установка шайб
Операция 025 установка гаек и их затяжка
РТК.cdw

Обрабатывающий центр М450
Величина перемещения
Наименование интрумента
Материал режущей части
Расчетно-технологическая
Технологический процесс изготовления
Сборочный.cdw

Использовать для вкладышей материал бронза
Запресовка штифтов поз.2 произвдится с
усилием не менее758Н
Маркировать П51ТМ - 151001
*Размеры для справок
спец часть 2. 2 лист.cdw

N0010 G40 G17 G94 G90 G70
N0040 G0 G90 X0.0 Y-5.545 B180. S0 M03
N0050 G43 Z1.9685 H00
N0070 G1 Z1.5748 F9.8 M08
N0140 G0 G90 X-.1969 Y2.1488 B0.0 S0 M03
N0150 G43 Z-1.063 H01
N0160 G81 Z-1.7048 R-1.063 F9.8
N0170 X.1969 Y-2.1819
Моделирование фрезерной обработки и получение управляющей программы
обработки корпуса подшипника для обрабатывающего центра.
Создание управляющей
программы постпроцессором
Технологический процесс изготовления
Формирование сборки из детали и заготовки
Создание инструмента
Отработка траектории
врезаний и режимов резания
Проверка траектории инструмента
спецификация КП.spw

Контрольное приспособление
Штатив для измерительных
головок Ш-IIН ГОСТ10197-70
Штифт 2.6 х 20 ГОСТ 3128-70
Микатор 1-ИГ ГОСТ 18833-73
Спецификация сборки.spw

Штифт 2.6 х 20 ГОСТ 3128-70
Подшипник 50х70 ГОСТ 11608-82
Болт М8 х 28 ГОСТ 7805-70
Шайба 8 ГОСТ 9065-75
Гайка 2 М8 ГОСТ 5915-70
Гайка М8 ГОСТ 2526-70
Спецификация СП.spw

Станочное приспособление
Винт предохранительный
Винт М12 ГОСТ 1490-80
Рукоятка ГОСТ 3055-69
Гайка М6 ГОСТ 1529-70
Пружина ГОСТ 18793-80
Шайба 7019-0432 ГОСТ 4087-69
Штифт 2.6 х 20 ГОСТ 3128-70
спецчасть.cdw

Единицы информации кг - мм
Плотность = 0.000007831
Объем = 109963.307720897
Площадь = 31142.666512032
Zcbar = -0.003880590
Момент инерции (центроид)
Момент инерции (сферический) I = 1065.139393005
Центробежные моменты инерции (РСК)
Смешанный момент инерции (центроид)
Радиус инерции (центроид)
Радиус инерции (сферический) R = 35.170674453
Принципиальные оси (Вектора направлений относительно РСК)
Xp(Z) = -0.000223335
Создание твердотельной 3D модели
крышки и подшипника в сборе
с использованием среды
Создание дополнительных изображений изделий для
Создание трехмерных ассоциативных моделей отдельных
деталей и сборочных единиц
содержащих как оригинальные
так и стандартизованные конструктивные элементы
Получение ассоциотивных рабочих чертежей из модели
Передача геометрии изделий в расчетные пакеты
Передачи геометрии в пакеты разработки управляющих
программ для оборудования с ЧПУ
Рассчет массо-центровочных характеристик
Технологический процесс изготовления
Станочное приспособление.cdw

смазкой ЛИТОЛ-24 ГОСТ 21150-75.
Усилие зажима 6110 Н.
Маркировать: номер партии
завода изготовителя.
* - размер для справок.
Технологический процесс изготовления
Технологическая схема сборки.cdw

*Размеры для справок
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА СБОРКИ.
Техпроцесс обработки корпуса.cdw

размеры согласно эскизу
поверхности 2 выдерживая
размеры согласно эскизу.
Пер.3 Сверлить 2 отверстия
Фрезерный обрабатывающий
Тиски 7200-0202 ГОСТ
Пер. 1. Фреза 2214-0312
Пер.3. Сверло 2301-3574
поверхность 3 выдерживая
Пер.2 Сверлить два отверстия
поверхность 4 выдерживая
размеры согласно эскизу
Пер.4 Сверлить два отверстия
Пер.5 Нарезать резьбу М8-7Н
Пер. 1. Фреза 2214-0311
Пер. 2. Сверло 2301-3574
Пер. 3. Фреза 2214-0311
Пер. 4. Сверло 2301-3562
Пер. 5. Метчик 2621-1223
Вкрутить две шпильки
Установить две шайбы
Пер.1 Рассверлить отверстие
Пер.2 Зенкеровать отверстие
Пер.3 Развернуть отверстие
поверхность выдерживая
Пер.1. Сверло 2301-3716
Фрезеровать поверхность
выдерживая размеры согласно
Пер.4 Фреза 2214-0312
Пер.5. Фреза 2214-0312
Специальное приспособление.
Технологический процесс
Технологический процесс изготовления
Цех.cdw

Программа выпуска: 15000 штгод
Годовая станкоемкость: Т
Режим работы цеха: 2 смены
Количество работающих: 240 чел
Количество станков: 182 шт
- производственная 6167
- служебно-бытовая 984 м
Ремонт приспособлений
Помещения культурного
Технологический процесс изготовления
- служебные помещения
Механический участок
Экономика.cdw

Вспомогательные материалы
Энергия на технологические цели
Основная и дополнительная зарплата
основных производственных рабочих с
отчислениями на социальные нужды
Расходы на содержание и эксплуатацию
Цеховая себестоимость
Общезаводские расходы
Производственная себестоимость
Внепроизводственные расходы
Итого: полная себестоимость
Наименование показателя
Годовой выпуск продукции
Количество оборудование
Общее количество работающих
Производительность труда работающего
Себестоимость годового выпуска изделий
Фондовооруженность труда
Рентабельность общая
Рентабельностьпродукции
Интегральный экономический эффект
Внутренний коэффициент эффективности проекта
Технико-экономические
Технологический процесс изготовления
Технико-экономические показатели проекта
ТЭП участка по изготовлению корпуса
Калькуляция себестоимости продукции
Внутренняя эффективность проекта
Финансовый профиль проекта
лист 1.frw

лист 2.frw

лист 3.frw

лист 4.frw

лист 5.frw

лист 6.frw

лист 7.frw

лист 8.frw

лист 9.frw

Рекомендуемые чертежи
- 24.01.2023
- 05.01.2022
- 20.12.2021
- 24.01.2023