Проект разработки шагового цепного конвейера

Содержание

1 Общая часть

1.1 Краткая характеристика КГМК. Структура

1.2 Ассортимент выпускаемой продукции

1.3 Характеристика непрерывного проволочного стана 250-3 сортопрокатного цеха №

2 Специальная часть

2.1 Назначение и область применения пакетирующей машины

2.2 Техническая характеристика пакетирующей машины

2.3 Описание конструкции пакетирующей машины

2.4 Анализ недостатков пакетирующей машины

2.5 Литературно-патентный обзор машин-аналогов пакетирующей машины

2.6 Предложения по модернизации

2.7 Описание предлагаемой конструкции

2.8 Расчеты по реконструкции базовой машины

3 Монтаж

3.1 Разработка конфигурации фундамента

3.2 Геодезическое обоснование монтажа

3.3 Способ доставки конвейера к месту монтажа

3.4 Технологическая карта монтажа

4 Эксплуатация машины

4.1 Условия работы проектируемой машины

4.2 Характер износа наиболее ответственных деталей проектируемой машины в процессе эксплуатации

4.3 Мероприятия по техническому обслуживанию машины с целью поддержания её работоспособности

4.4 Предложения по совершенствованию организационного и технологического характера направленного на поддержание исправного состояния машины

5 Ремонт

5.1 Выбор формы и метода проведения ремонтов шагового цепного конвейера

5.2 Разработка перспективного графика планово-предупредительных ремонтов машин на год

5.3 Описание методов восстановления наиболее часто

изнашивающихся в машине деталей

5.4 Смазка машины

5.5 Выбор системы смазки для узлов машины

5.6 Расчет основных параметров систем смазки

6 Организационная часть

6.1 Характеристика ремонтного хозяйства КГМК

6.2 Характеристика ремонтного хозяйства СПЦ-

6.3 Планирование ремонтов оборудования

6.4. Организация выполнения ремонтных работ

6.5. Расчёт годового фонда заработной платы ремонтных рабочих участка, где работает пакетирующая машина

7 Экономическая часть

8 Охрана труда

8.1 Планировка производственных зданий цеха

8.2 Основные вредные и опасные факторы

8.3.Мероприятия по снижению вредных и опасных факторов

8.4 Средства индивидуальной защиты

8.5 Пожарная безопасность

9 Охрана окружающей среды

Литература

Приложения

Таблица А1 – Спецификация к чертежу общего вида сопряжения шагового конвейера и кривошипного стола

Таблица А2 – Спецификация к чертежу общего вида шагового цепного конвейера

Таблица А3 – Спецификация к сборочному чертежу вала ведущего

Описание проекта

Пояснительная записка к дипломному проекту: 100 стр., 21 рис., 12 табл., 12 источников.

Объект разработки-пакетирующая машина ПС2503 СПЦ№ 2 .

Цель разработки-разработка конвейера, что позволит проводить транспортировку бунтов катанки без нанесения повреждений поверхности проката и нарушения целостности бунтов.

Метод исследований - кінематичне - подтверждение возможности внедрения предлагаемой конструкции в технологическую линию; аналитический - определение нагрузок на шаговый цепной конвейер, проверка прочности основных деталей.

Разработана конструкция конвейера, которая может быть использована в существующий технологической линии ПС2503. Определена необходимая мощность гидропривода и режимы работы.

Рассмотрена организация ремонтных работ на предприятии, методы монтажа и контроля при монтаже деталей и узлов механизмов конвейера Предложены мероприятия по охране труда при эксплуатации, обслуживании и ремонте конвейера.

Предложенная конструкция шагового цепного конвейера позволит выполнять транспортирования бунтов катанки без повреждения поверхности проката и целостности бунтов, улучшить условия перегрузки бунтов на мостовой кран, внедрить автоматизированные системы контроля.

Шаговый цепной конвейер разработан с учетом условий производства и полностью приспособлен к использованию на ПС2503.

Для получения полной экономической выгоды от внедрения шагового цепного конвейера нужно провести маркетинговый анализ рынка металлопроката с целью поиска рынка сбыта более качественного продукта по большей стоимости. Ожидаемый экономический эффект от внедрения автоматизированных систем контроля и экономии электроэнергии за счет использования гидропривода составляет 25071 грн/год в ценах 2005 г.

Ключевые слова: пакетирующая МАШИНА, БУНТ, КАТАНКА, повреждение, технологическая линия, внедрение, шаговый цепной конвейер,

Специальная часть

2.6 Предложения по модернизации

В результате проведённого литературно – патентного поиска и на основании выявленных технологических и конструктивных недостатков пакетирующей машины наиболее целесообразным видится применение шагового цепного конвейера [3]. Рассмотренный конвейер позволит производить приёмку бунтов с кривошипного стола без повреждений, возникающих в результате толкания устанавливаемым бунтом предшествующего и трения внутренней поверхности бунта о грузонесущий орган. В результате проведения проверки сопряжения шагового цепного конвейера и кривошипного стола стала обоснованной возможность осуществления внедрения шагового конвейера в технологическую линию цеха СПЦ – 2 стана ПС2503. Для фиксации бунтов в вертикальном положении предлагается снабдить грузонесущий орган шагового цепного конвейера упорами, позволяющими произвести удерживание за нижнюю часть бунта в процессе транспортирования. Ведущую и ведомые звездочки конвейера предлагается сделать разных диаметров: ведомую меньшего диаметра – для устранения зацепления с кривошипным столом упоров во время установки бунтов на шаговый конвейер, а ведущую большего диаметра – для уменьшения мощности привода, в случае применения гидропривода. Кривошипный стол целесообразно переместить вверх для осуществления съёма бунта с крюкового конвейера за внутреннюю часть, это позволит беспрепятственно выйти шаговому конвейеру из сопряжения. Предлагается осуществлять передачу бунта не в крайнем левом положении кривошипного стола, а во время опускания в крайнее нижнее положение, что позволит осуществлять установку между упорами с наименьшими касаниями о них, для устранения возможности случайного скольжения бунта о внутреннюю сторону упоров во время вертикального перемещения.

Эксплуатация машины

4.1 Условия работы проектируемой машины

Режим работы конвейера - тяжелый с ПВ - 40...60%, загрузка в течение года - 349 суток, в течение суток - 19...20 часов, остановка на ПНР - 2 раза в месяц, ежесменно производится техосмотр транспортера.

Гидропривод работает в переменном режиме, движение - реверсивное. Грузонесущая цепь конвейера испытывает большие удельные нагрузки.

Температура окружающей среды:

• летом- +25...+30°С;

• зимой- −5...+10°С.

Относительная влажность воздуха - 50...70%.

Величина запыленности не значительна, преимущественно состоит из окалины железа.

4.2 Характер износа наиболее ответственных деталей проектируемой машины в процессе эксплуатации

К наиболее изнашиваемым частям шагового цепного конвейера относятся: подшипники опор, подшипники роликов грузонесущей цепи, поверхности зубьев тяговых звездочек, ролики приводного диска.

В подшипниках, вследствие больших удельных нагрузок и малой скорости перемещения, происходит износ поверхностей качения (питтинг). Поверхности зубьев ведомых и ведущих звездочек испытывают износ схватыванием первого рода. Аналогично изнашиваются и ролики приводного диска. Причинами износа являются малые относительные скорости скольжения при больших удельных нагрузках.

4.3 Мероприятия по техническому обслуживанию машины с целью поддержания её работоспособности

Строгое соблюдение графиков осмотров и текущих ремонтов конвейера способствует поддержанию оборудования в рабочем состоянии и своевременному выявлению дефектов.

Для поддержания исправного состояния конвейера необходимо проводить плановые профилактические осмотры работниками механослужбы этого участка, начиная с дежурного слесаря и заканчивая главным механиком цеха, но объем, содержание и периодичность осмотров для этих работников различны.

Механик осматривает оборудование подведомственного участка. Дежурные слесари осматривают оборудование при проведении ТО, выполняя регламентируемую работу и устраняя обнаруженные неисправности. Результаты осмотра фиксируются в сменном журнале.

ИТР всех рангов осматривают оборудование реже, но в большем объеме, и главная цель их осмотров - определение технического состояния оборудования и контроль над проведением ТО подчиненным персоналом. В целом назначение плановых профилактических осмотров, выявление мелких неисправностей, получение объективной информации служит для планирования ремонта. Для осмотров механического оборудования назначают реально выполнимую периодичность: мастер-механик участка должен осматривать все оборудование один раз в 2 недели, механик цеха один раз в 2 месяца, помощник начальника цеха один раз в 4 месяца. Заместитель главного механика обязан осмотреть оборудование вверенных ему цехов один раз в 6 месяцев, главный механик - все оборудование предприятия один раз в год. Время этих осмотров совмещают со временем определения технического состояния основных технологических агрегатов и машин, включаемых в проект графика капитальных ремонтов на следующий календарный год.

В случае необходимости при осмотре машину частично разбирают, отделяют узел или деталь, очищают и промывают их и определяют степень износа. При разборке пользуются монтажными чертежами или схемами машины. Однородные детали маркируют, чтобы обеспечить правильность сборки. Величину износа определяют измерительными инструментами (микрометрами, индикаторами, профилометрами), а так же методом лунок или рисок.

Своевременная выдача заказов на изготовление запасных деталей значительно уменьшает время простоев оборудования. Для капитальных ремонтов за 6 месяцев до начала ремонта, а при заказе на сторону за 12 18 месяцев.

Также необходимо следить за:

привлечением предварительно подготовленных рабочих-эксплуатационников к выполнению ремонтов и закрепление всего оборудования за ремонтным персоналом;

проведением капитальных ремонтов в соответствии с утвержденными типовыми положениями по ремонту и сетевыми графиками.

Для уменьшения простоев конвейера во время ремонтов необходимо проводить учет всех запасных узлов и деталей на центральном складе с выделением в цеховые кладовые только быстроизнашивающихся деталей, номенклатуру которых устанавливает отдел главного механика.

Техобслуживание конвейера проводится в межсменный период. Обслуживающий персонал в начале и в конце смены обязан проверить: качество натяжения грузонесущих цепей, наличие фундаментных болтов и крепежного оборудования, соответствие положения приемной секции транспортера относительно кривошипного стола, наличие смазки в узлах трения.

В случае невыполнения одного из вышеперечисленных пунктов необходимо немедленно оповестить ремонтный персонал и проследить за выполнением ремонтных мероприятий.

4.4 Предложения по совершенствованию организационного и технологического характера направленного на поддержание исправного состояния машины

Обслуживающий персонал должен тщательно изучить конструкцию машины и правила её технической эксплуатации. При осмотре, ревизии и ремонте конвейера бригадой слесарей в этих операциях должен лично участвовать рабочий, который обслуживает его.

Ремонт

5.1 Выбор формы и метода проведения ремонтов шагового цепного конвейера

Процесс ремонта конвейера должен быть организован таким образом, чтобы обеспечить выполнение производственного плана с высоким качеством, в срок и с минимальными затратами труда и материальных средств.

Основным видом ремонта в прокатном производстве является планово - предупредительный ремонт, с применением узловой и агрегатной замены. Капитальный ремонт, требующий длительной остановки и нарушающий поточность и режим работы, должен производиться как можно реже и с минимальной затратой времени.

Для ремонта оборудования стана ПС2503 применяют смешанную форму ремонта, при котором к выполнению работ по ремонту, наряду с ремонтными базами цеха СПЦ2, привлекаются специализированные цеха. Изготовление запасных частей и подготовка узлов, для замены существующих производится ремонтно-механическими цехами – РМЦ.

Метод проведения ремонтов – агрегатный, при котором для уменьшения времени ремонта, замена изношенных или вышедших из строя механизмов производится узлами (сборками) в целом (например, ведущий вал в сборе).

На место снятых узлов устанавливаются отремонтированные узлы, находящиеся в резерве.

Профилактический, текущий ремонт и межремонтное обслуживание осуществляется цеховой ремонтной службой, а именно бригадой по ремонту оборудования стана ПС2503 цеха СПЦ2.

5.3 Описание методов восстановления наиболее часто изнашивающихся в машине деталей

К наиболее изнашиваемым деталям шагового цепного конвейера относятся:

подшипники качения грузонесущих цепей и опор валов;

поверхности зубьев звёздочек;

ведомый и ведущий валы;

часть рамы, являющаяся опорной направляющей для цепей.

Изношенные подшипники качения грузонесущих цепей и опор валов заменяют, так как они ремонту не подлежат.

Часть рамы, являющаяся опорной направляющей для цепей, ремонтируют установкой дополнительных деталей (накладки)

Ремонт ведущего и ведомого валов ведут способом восстановления первоначальных размеров, в случае предельного изнашивания поверхностей.

5.4 Смазка машины

Учитывая тяжелый режим работы металлургического оборудования, требуемую надёжность и непрерывность действия, и потребность в больших количествах смазки, к смазочным материалам предъявляют следующие основные требования:

надежные антифрикционные и противоизносные свойства;

требуемая вязкость и способность хорошо смачивать трущиеся поверхности (противозадирные свойства);

способность противостоять высоким давлением и сопротивляться вытеснению из зазора между трущимися поверхностями;

стабильность, т.е. устойчивость в отношении температуры, окисления, разложения и пр.;

химическая нейтральность;

экономическая выгодность применения.

5.5 Выбор системы смазки для узлов машины

Наиболее подходящим видом смазки для шагового цепного конвейера является густая смазка. Она уменьшает коэффициент трения и частично предохраняет трущиеся поверхности от коррозии.

Ее используют для узлов, тепло которых полностью отводится в окружающее пространство, и для тяжелонагруженных подшипников, если вал вращается с малой угловой скоростью (п < 50 об/мин) или совершает только часть оборота. Следовательно, режим работы конвейера не противоречит технологическим параметрам густой смазки.

Организационная часть

6.1 Характеристика ремонтного хозяйства КГМК

Решение задачи повышения эффективности производства во многом зависит от наиболее полного использования основных производственных фондов. Для этого необходимо, прежде всего, обеспечить их бесперебойное функционирование путем систематического ухода, надзора и ремонта. Такие обязанности возложены на ремонтное хозяйство КГМК.

Задача ремонтного хозяйства на комбинате сводится к обеспечению бесперебойной, надежной и высокопроизводительной работы оборудования при минимальных затратах средств.

В состав ремонтного хозяйства комбината входят цехи по ремонту оборудования (металлургического, прокатного, агломерационного) по изготовлению ремонтно-эксплуатационного металла и запасных частей (литейные, кузнечные, металлоконструкций, механические и др.) склад запасных частей, склад полуфабрикатов.

Кроме указанных выше цехов, подчиненных отделу главного механика, на комбинате имеются ремонтные цехи энергетического хозяйства, цех ремонта металлургических печей, ремонтностроительный, вальцетокарный цех. Они также входят в состав ремонтного хозяйства комбината.

Во главе ремонтного хозяйства стоит главный механик, который подчиняется главному инженеру комбината (техническому директору). Непосредственное руководство ремонтным средствами осуществляется в крупных цехах с большим количеством оборудования помощником начальника цеха по оборудованию, в остальных − механиком цеха.

6.2 Характеристика ремонтного хозяйства СПЦ2

В цехе СПЦ2 имеются следующие ремонтные бригады, которые закреплены за определенными участками оборудования; закрепление осуществляется исходя из однотипности, сложности металлургического оборудования и его территориального расположения:

бригада по ремонту напольного оборудования;

бригада по ремонту кранов;

бригада по ремонту оборудования стана ПС2503;

бригада по ремонту оборудования автосмазки и гидравлики;

бригада по ремонту вентиляционных устройств кондиционеров и насосов;

бригада по ремонту воздухопроводов и канализации;

бригада по ремонту и сборке подшипниковых опор;

бригада по ремонту оборудования склада готовой продукции.

Ремонтное хозяйство цеха обеспечивает эксплуатацию, уход, ремонт оборудования. На ремонтное хозяйство цеха возлагается также задача модернизации оборудования и участие в проведении его ремонтов. В связи с круглосуточной работой цеха ремонтная служба подразделяется на дежурный и дневной ремонтный персонал. Дневной персонал занимается изготовлением запасных частей, деталей и узлов, а также участвует в профилактических ремонтах оборудования. Дежурный сменный персонал обеспечивает надзор и уход за оборудованием в течение суток и устраняет все поломки и неисправности. Дежурный персонал распределяется таким образом, что за дежурным слесарем закрепляется определенное количество оборудования, за исправное состояние которого он несет личную ответственность в течение смены. Вся работа в смене планируется и выполняется под руководством бригадира сменных слесарей. Общее руководство механослужбой осуществляется помощником начальника цеха по механическому оборудованию и механиком цеха. Во время крупных ремонтов цеховой ремонтный персонал закрепляется за бригадирами специализированных цехов и организаций, что позволяет вести строгий контроль проведения ремонта и оперативно решать проблемы, возникающие в процессе ремонта.

6.3 Планирование ремонтов оборудования

В цехе СПЦ2 принята система планово-предупредительных ремонтов. Сущность этой системы ремонтов заключается в регулярном проведении осмотров и ревизий оборудования, на основе которых определяют объёмы ремонтов. Результаты осмотров и ревизий заносят в агрегатные журналы и в журналы приёмки и сдачи смен. Характер и объёмы ремонтных работ устанавливают на основе ведомостей дефектов.

Ведомости дефектов составляют: для текущих ремонтов на основании анализа записей в агрегатных журналах и в журналах приёмки и сдачи смен; для капитальных ремонтов, − кроме того, на основании акта комиссии о состоянии оборудования.

Текущие ремонты проводят в дни плановых остановок оборудования, в соответствии с годовым графиком, или совмещают с перерывами в работе оборудования.

Для выполнения текущих ремонтов на основе данных осмотров и ревизий составляют ведомости дефектов оборудования, в которых указывают планируемую дату остановки агрегата на ремонт, перечень слесарно-монтажных работ, наименование заменяемых деталей, объём работ, потребное количество деталей, рабочих и сроки выполнения ремонта.

Текущие ремонты выполняют цеховые ремонтные бригады под руководством механика цеха с привлечением дежурного персонала, а в крупных цехах − силами кустового или ремонтно-монтажного цеха. Детали изготовляют ремонтно-механический цех, кустовая и цеховая ремонтные мастерские.

Оборудование после текущего ремонта принимает комиссия в составе помощника начальника цеха по оборудованию и представителей главного механика и главного энергетика. Приёмка агрегатов производится после их наружного осмотра и опробования в действии в течение смены.

Остановки оборудования на капитальные ремонты регламентируют годовыми графиками.

Капитальные ремонты выполняют на основании данных обследования, ревизий и текущих ремонтов оборудования и ведомостей дефектов оборудования, составленных за 6 месяцев до остановки агрегатов на ремонт. Обследование основных производственных агрегатов выполняет комиссия под председательством главного инженера предприятия. За два месяца до начала ремонта исполнитель ремонта составляет оперативный график, в котором перечисляют виды работ, сроки и необходимое число рабочих. Для общего руководства ремонта назначают начальника ремонта.

Капитальные ремонты, а также реконструкцию и модернизацию осуществляют силами ремонтно-механического и ремонтно-монтажного цехов завода, кустовыми мастерскими и в случае необходимости ремонтными бригадами специализированных ремонтных трестов.

Оборудование после капитального ремонта принимает заводская комиссия и оформляет это приёмосдаточным актом. Приёмка агрегатов в эксплуатацию производится после их наружного осмотра и опробования в действии в течение 24 ч. В актах приёмки следует указывать гарантийный срок работы оборудования после ремонта.

В цехе составляется годовой график планово-предупредительных ремонтов (ППР) и месячный график. Годовой график увязывается с планом работы по модернизации оборудования и механизации и автоматизации производственных процессов, а также с планом, диктуемым технологическими и организационными условиями производства.

В месячном графике указывается все оборудование цеха, подлежащее ремонту. Годовые планы проведения капитальных и текущих ремонтов основного технологического оборудования утверждается главным механиком и главным инженером комбината. Для составления графика текущего ремонта определяют объем работы в ремонтных ведомостях, а для ремонта крупных агрегатов составляется и оперативный график. Ремонтная ведомость подписывается начальником цеха и помощником начальника цеха по механическому оборудованию. На проведение планово-предупредительных ремонтов цеху в месяц планируется 8 часов.

Продолжительность капитальных ремонтов на каждый год планируется 10…15 суток в зависимости от объема работы по модернизации. Подготовка к ППР начинается заблаговременно с определения объемов работ, т.е. с выявления необходимого количества узлов и деталей, механизмов и т.д., подлежащих замене и ремонту. Для этой цели используют данные:

- ежедневных осмотров оборудования мастером;

- записи в журналах приема и сдачи смен сменными бригадами слесарей;

- записи в агрегатных журналах, которые производятся механиком участка каждую декаду;

- личным опросом механика участка возможно большего количество всего обслуживающего персонала;

- на основании полученных данных механик участка составляет ведомость по предлагаемому ремонту оборудования на участке.

Ремонтная ведомость обсуждается со всем ремонтным персоналам участка, затем механик участка совместно с механиком цеха решают, как лучше использовать выделенное для ремонта время и качественно произвести ремонт.

Периодичность остановок оборудования на ремонты, как текущие, так и капитальные, определяется стойкостью узлов и деталей, а продолжительность остановок − временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой из запланированных на заданный ремонт, работы.

6.4. Организация выполнения ремонтных работ

После определения содержания и объема ремонта разрабатывается технологический процесс его выполнения. Технологический процесс сложных и часто повторяющихся ремонтов оформляется в виде пооперационного графика, назначение которого сводится к следующему:

- определение конкретного содержания и последовательности выполнения всех ремонтных операций по данному объему;

- установление нормативной продолжительности каждой ремонтной операции, количества и квалификации рабочих, выполняющих операцию;

- разработка графика всех ремонтных операций с целью скоростного и качественного выполнения всего ремонта.

Важнейшим условием сокращения длительности ремонта является параллельное выполнение ремонтных операций. В пооперационных графиках перечисляются инструмент и приспособления, без которых выполнение данных операций невозможно. Пооперационные графики на ремонт агрегатов и узлов составляет механик цеха совместно с бюро организации труда. В график должны включаться лишь те операции, которые действительно необходимо производить во время самого ремонта. Все подготовительные работы, которые могут быть выполнены до начала ремонта, в график не включаются. Количество рабочих, необходимое для выполнения отдельных операций, устанавливается с учетом веса и размера деталей, а также удобства выполнения операций.

Нормы времени на определенные операции устанавливаются на основе анализа хронометражных наблюдений, по нормативам, либо экспериментальным путем. При составлении пооперационного графика следует стремиться к максимально возможному параллельному выполнению операций, обеспечивающему резкое снижение продолжительности ремонта. При оформлении графика проверяется загруженность отдельных рабочих, значительные простои недопустимы. На основе разработанного графика определяется загруженность отдельных рабочих, значительные простои не допустимы. На основе разработанного графика определяется общая продолжительность ремонта и его трудоемкость. Для выполнения сложных и трудоемких ремонтов используются сетевые графики.

Заключение

Существующие эксплуатационные и конструктивные недостатки пакетирующей машины:

Конструктивные недостатки:

большая занимаемая площадь;

вследствии малой вместимости не компенсируются задержки крана;

большая металлоёмкость из-за воспринимаемых штырями консольных нагрузок.

Технологические недостатки:

деформация бунта в процессе загрузки и разгрузки пакетирующей машины;

большая трудоёмкость при снятии бунта со штыря пакетирующей машины мостовым краном;

В результате проведённого литературно – патентного поиска и на основании выявленных технологических и конструктивных недостатков пакетирующей машины наиболее целесообразным видится применение шагового цепного конвейера. Предлагаемый конвейер позволит производить приёмку бунтов с кривошипного стола без повреждений, возникающих в результате толкания устанавливаемым бунтом предшествующего и трения внутренней поверхности бунта о грузонесущий орган. В результате проведения проверки сопряжения шагового цепного конвейера и кривошипного стола стала обоснованной возможность осуществления внедрения шагового конвейера в технологическую линию СПЦ – 2 стана ПС2503. Для фиксации бунтов в вертикальном положении предлагается снабдить грузонесущий орган шагового цепного конвейера упорами, позволяющими произвести удерживание за нижнюю часть бунта в процессе транспортирования. Ведущую и ведомые звездочки конвейера предлагается сделать разных диаметров: ведомую меньшего диаметра – для устранения зацепления с кривошипным столом упоров во время установки бунтов на шаговый конвейер, а ведущую большего диаметра – для уменьшения мощности привода, в случае применения гидропривода. Кривошипный стол целесообразно переместить вверх для осуществления съёма бунта с крюкового конвейера за внутреннюю часть, это позволит беспрепятственно выйти шаговому конвейеру из сопряжения. Предлагается осуществлять передачу бунта не в крайнем левом положении кривошипного стола, а во время опускания в крайнее нижнее положение, что позволит осуществлять установку между упорами с наименьшими касаниями о них, для устранения возможности случайного скольжения бунта о внутреннюю сторону упоров во время вертикального перемещения.

Для получения полной экономической выгоды от внедрения шагового цепного конвейера необходимо провести маркетинговый анализ рынка металлопроката, с целью поиска рынка сбыта более качественного продукта по большей стоимости. Ожидаемый экономический эффект от внедрения автоматизированных систем контроля и экономии электроэнергии за счет использования гидропривода составит 25071 грн/год в ценах 2005 г.