Проект расчета быстроходного вала -ПЗ, Чертежи

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Краткое описание детали

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

1.3 Определение типа производства

1.4 Выбор метода получения заготовки

1.4.1 Определение размеров и отклонений, а также Ки.м заготовки из проката

1.4.2 Определение размеров и отклонений, а также Ки.м заготовки полученной методом штамповки

1.5 Методы обеспечения и контроля размеров вала и шероховатости поверхностей

1.6 Предварительный техпроцесс изготовления вала

1.7 Выбор технологического оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструмента

1.8 Расчет режимов резания

1.9 Расчет норм времени

1.10 Расчет справочным методом операционных припусков и размеров на изготовление шейки вала Ø50h

1.11 Сравнение базового техпроцесса и предпочтительного

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание и принцип работы приспособления

2.2 Расчет усилия зажима детали

2.3 Расчет погрешности базирования

2.4 Точностной расчет

2.5 Прочностной расчет

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Определение количества оборудования

3.2 Определение количества станочников

3.3 Определение площади участка

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5. ОХРАНА ТРУДА

5.1. Безопасность жизнедеятельности

5.2 Технические мероприятия по обеспечению требований безопасности

5.3 Расчет естественного освещения

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение

Рост промышленности и народного хозяйства, а также темпы перевооружения их новой техникой в значительной мере зависят от уровня развития машиностроения. Технический прогресс в машиностроении характеризуется совершенствованием технологии изготовления машин, уровнем их конструктивных решений и надежности их в последующей эксплуатации.

В настоящее время важно - качественно, дешево, в заданные сроки с минимальными затратами живого и овеществленного труда изготовить машину, применив современную высокопроизводительную технику, оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства.

Разработка технологического процесса изготовления машины не должна сводится к формальному установлению последовательности обработки поверхностей деталей, выбору оборудования и режимов. Она требует творческого подхода для обеспечения согласованности всех этапов построения машины и достижения требуемого качества с наименьшими затратами.

При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин необходимо учитывать основные направления в современной технологии машиностроения:

Приближение заготовок по форме, размерам и качеству поверхностей к готовым деталям, что дает возможность сократить расход материала, значительно снизить трудоемкость обработки деталей на металлорежущих станках, а также уменьшить затраты на режущие инструменты, электроэнергию и прочее.

Повышение производительности труда путем применения: автоматических линий, автоматов, агрегатных станков, станков с ЧПУ, более совершенных методов обработки, новых марок материалов режущих инструментов.

Концентрация нескольких различных операций на одном станке для одновременной или последовательной обработки большим количеством инструментов с высокими режимами резания.

Применение электрохимических и электрофизических способов размерной обработки деталей.

Развитие упрочняющей технологии, повышение прочностных и эксплуатационных свойств деталей путем упрочнения поверхностного слоя механическим, термическим, термомеханическим, химикотермическим способами.

Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы детали и машины в целом, эффективное использование автоматических и поточных линий, станков с ЧПУ - все это направлено на решение главных задач: повышение эффективности производства и качества продукции.

В ходе курсовой работы решаются ряд задач:

1. Анализ и расчет технических требований на заданную деталь – быстроходного вал.

2. Анализ технологичности быстроходного вала.

3. Определение типа производства изготовления быстроходного воздуха вала.

4. Выбор способа получения быстроходного вала и его экономическое обоснование.

5. Выбор общих (единых) технологических баз.

6. Разработка структуры технологических операций.

7. Расчет минимальных припусков.

8. Выбор технологического оборудования.

9. Выбор технологической оснастки (инструментальные системы).

10. Расчет режимов резания.

11. Анализ служебного назначения машины, узла, детали.

12. Описание конструктивных отличий детали и условий эксплуатации.

1.4 Выбор метода получения заготовки

Выбор метода получения заготовки производим без учета экономического обоснования.

Выбрать заготовку – значит установить способ ее получения, определить припуски на обработку поверхностей, рассчитать размеры и установить допуски на неточность изготовления.

При решении данного вопроса необходимо стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки максимально приближались к форме и размерам готовой детали, то есть малоотходной или безотходной заготовке. Это увеличивает экономию металла, уменьшает объем последующей механической обработки и связанный с ним расход электроэнергии, инструмента и т. д., то есть обеспечивает сбережение энерго и материалоресурсов.

Наиболее распространенный метод получения заготовки является переработка сортового материала (проката). Стальные заготовки делают из различных видов сортового материала: кованного, горячекатаного, калиброванного, повышенной отделки поверхностей (серебрянка), различных профилей сечения (круглого, квадратного, полосового и др.).

В зависимости от типа производства и конструкции детали заготовки из сортового материала получают различным путем:

1. Разрезки с последующей механической обработкой на станках.

2. Разрезки с последующей пластической деформацией (ковкой, штамповкой) для получения точной заготовки.

При крупносерийном производстве штамповку производят в дорогостоящих закрытых штампах, обеспечивающих высокую точность и производительность. Применяют также редуцирование, ротационное обжатие, прокатку, раскатку и др.

Так как данный вал имеет небольшие перепады диаметров ступеней, выбираем заготовку из круглого проката.

Методы обеспечения и контроля размеров вала и шероховатости поверхностей

Точность 6-го квалитета поверхностей диаметров Ø65k6, Ø60g6, Ø50h6, Ø55g6 с шероховатостью поверхности можно получить шлифованием в центрах на кругло-шлифовальном станке. Измерение точности производится рычажными скобами с ценой деления 0,002 мм с диапазоном измерения 5075 мм.

Точность 8-го квалитета поверхности диаметра Ø60u8 с шероховатостью поверхности можно получить шлифованием в центрах на кругло-шлифовальном станке либо обеспечить тонким точением. Измерение точности производится рычажными скобами с ценой деления 0,002 мм с диапазоном измерения 5075 мм.

Допуск круглости поверхностей диаметром Ø65k6, Ø50h6 можно обеспечить применением тонкой правки и уравновешивания шлифовального круга, измеряется рычажными скобами в 3-х сечениях, а в каждом сечении с поворотом на 90о.

Допуск торцевого биения поверхности диаметром Ø75 относительно общей оси можно обеспечить путем шлифования поверхностей Ø65k6 и Ø60u8 с шлифовкой торца с одного установа в центрах. Проверяется в центровом приспособлении с помощью индикатора часового типа с ценой 0,002 мм.

Допуск симметричности боковых поверхностей шпоночного паза относительно обшей оси можно обеспечить установкой оси фрезы точно относительно призмы (вала). Измерение производится с помощью шпоночного шаблона.

1.6 Предварительный маршрут технологического процесса

005 Заготовительная (ON208)

010 Термическая: для снятия внутренних напряжений после ковки

015 Фрезерноцентровальная (МР71М)

020 Токарная черновая с ЧПУ (мод. 16К20Ф3)

025 Токарная чистовая с ЧПУ (мод. 16К20Ф3)

030 Вертикально-фрезерная с ЧПУ (WF2SA)

035 Слесарная (притупление острых кромок)

040 Термическая

045 Промывочная

050 Слесарная (Верстак, удаление окалины после термической операции)

055 Калибровочная (калибровка резьбы М52 после термической операции)

060 Кругло-шлифовальная (3М153)

065 Промывочная

070 Контроль ОТК

075 Маркирование

080 Консервация

5.2 Технические мероприятия по обеспечению требований безопасности

В рассматриваемом станке все движущиеся и вращающиеся части располагают внутри станины, корпуса и коробок, при этом отпадает необходимость устройства каких-либо дополнительных ограждений. Должны быть предусмотрены специальные предохранительные приспособления ,защищающие рабочего от искр и брызг охлаждающей жидкости. Такие приспособления чаще всего выполняют съемными или откидными в виде прозрачных щитков или экранов для удобного наблюдения за процессом. Для снижения вибрации и шума станка рекомендуется применение высококачественных подшипников, малошумных зубчатых передач и электродвигателей, применение рациональных конструкций режущего инструмента и приспособлений, жесткость их крепления.

Недостаточность естественного освещения в помещении необходимо восполнить искусственным светом, решая единую проблему освещения помещения.

Для предотвращения поражения людей электрическим током необходимо выполнить защитное заземление, зануление или защитное отключение станка.

Для снятия физической усталости и отдыха от монотонной работы необходимо устраивать перерывы.