Проект привода главного движения токарно-винторезного станка 1К62 с переключением скоростей от электромагнитных муфт

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКА

1.1. Определение режимов обработки

1.2. Определение чисел оборотов

1.3. Определение величины подачи

1.4. Определение мощности привода главного движения

2. РАЗРАБОТКА КИНЕМАТИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРИВОДА ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ

2.1. Структурная сетка. График частот вращения

2.2. Определение чисел зубьев

3. ДИНАМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПРИВОДА

3.1. Определение крутящих моментов на валах. Расчет валов

4. ГЕОМЕТРИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ

4.1. Определение модулей зубчатых колес

4.2. Определение конструктивных размеров колес

5. ПОДБОР ПОДШИПНИКОВ

6. РАСЧЕТ КЛИНОРЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ

6.1. Определение основных параметров клиноременной передачи

7. ПЕРЕКЛЮЧЕНИЕ СКОРОСТЕЙ ОТ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫХ МУФТ

7.1. Применение электромагнитных муфт

7.2. Особенности конструкции управляемых муфт

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Задание

Материал обрабатываемых изделий; сталь, чугун.

Материал режущего инструмента: твердый сплав и быстрорежущая сталь, алмазный.

Тип производства: серийное.

Введение

Машиностроение является основой научно-технического прогресса в различных отраслях хозяйство и экономики. Постоянное совершенствование и развитие машиностроения связано с развитием станков, так как металлорежущие станки вместе с некоторыми другими типами технологических машин предусматривают изготовление любых других видов оборудования.

Современные металлорежущие станки обеспечивают исключительно высокую точность обрабатываемых деталей. Критические поверхности наиболее важных частей машин и устройств обрабатываются на станках с погрешностью в долях микрометров, а шероховатость поверхности при алмазном точении не превышает сотых долей микрометра. Высокоточные детали получают с помощью станочных модулей, использование которых возможно только при полной автоматизации всех вспомогательных операций за счет использования манипуляторов и промышленных роботов; оснащение гибких автоматизированных производственных машин различными контрольно-измерительными приборами: современные машины используют набор измерительных инструментов, иногда очень точных, таких как лазерные интерферометры, для сбора текущей информации о состоянии станка, инструмента, вспомогательных устройств и получения данных о правильная работа.

Конструктор, проектирующий современную машину «станок», должен принимать оптимальные технические решения, как для ее отдельных элементов, так и станку в целом. К отдельным элементам можно отнести следующие элементы: системы подшипников, приводы основного движения и подачи, шпиндельные узлы, системы управления, устройства смены инструмента. Для синтеза оптимальной конструкции любого узла или станка требуется разработанная система критериев оптимальности. Эти критерии зависят от требований к станку, качества, точности обрабатываемых деталей, свойств используемых инструментов, назначения узлов и технико-экономических показателей.

Создание оптимальной конструкции современного металлорежущего станка, в частности автоматической линии, можно только при автоматизации проектирования.

Конструкции создаваемых станков должны быть перспективными, технически и эстетически совершенными, экономичными. Только оптимальное сочетание удачного конструкторского решения, современных прогрессивных технологических процессов передовых форм организации производства (обеспечивающих повышение производительности, снижение затрат на рабочую силу, максимальный экономический эффект) и высокого качества изготовления может обеспечить создание станка, отвечающего требованиям эксплуатация, экономичность и высокое эстетическое качество.

Целью курсового проекта является разработка привод главного движения токарно-винторезного станка 1К62 с переключением скоростей от электромагнитных муфт.

Заключение

1.На основании исходных данных для проектирования выполнен расчет мощности привод токарно-винторезного станка, режимов обработки, чисел оборотов, и величины подач.

2.Определена структурная формула привода, передаточные отношения пар зубчатых колес групповых передач. Построена рациональная структурная сетка и график частоты вращения, также выполнен расчет валов.

3.Выполнены расчеты модуля зубчатых колес и конструктивных размеров колес, также определены основные параметры клиноременной передачи.

4.Результаты расчетов валов, зубчатых колес свидетельствуют о правильности принятых технических решений и достаточной механической прочности и долговечности подобранных подшипников и других деталей привода.