Проект кузнечно - рессорного участка

Содержание

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. РАСЧЁТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1. Годовая производственная программа

1.2. Режим работы участка. Годовые фонды времени

1.3. Трудоёмкость и годовой объём работ

1.4. Состав и численность рабочих

1.5. Подбор технологического оборудования

1.6. Площадь участка

1.7. Планировка кузнечно-рессорного участка

2. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

2.1. Характеристика участка

2.2. Выбор и обоснование метода ремонта

2.3. Организация производственного процесса

2.4. Организация рабочих мест

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

3.1. Назначение и технологическая характеристика детали

3.2 Анализ дефектов. Выбор способа устранения дефекта

3.3. Схемы технологического процессов устранения дефектов

3.4. Выбор поверхностей базирования

3.5. Выбор оборудования и средств технологического оснащения

3.6. Маршрутная карта технологического процесса

3.7. Выбор и расчёт режимов восстановления

3.8. Нормирование операций технологического процесса

4. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

4.1.Определение потребности АРП и электроэнергии

4.2. Определение расхода воды

4.3. Техника безопасности

4.4. Охрана окружающей среды

5. Заключение

6. Список используемой литературы

ВВЕДЕНИЕ

Перевозки автомобильным транспортом предполагают использование подвижного состава (автомобилей и автопоездов), находящегося в исправном техническом состоянии.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационнотехнических качеств - динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надежностью, долговечностью, управляемостью и т.д. – которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Чтобы работоспобность автомобиля в процессе эксплуатации находилась на требуемом уровне, значение этих показателей длительное время должны мало измениться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, в процессе длительной эксплуатации не остается неизменными. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит результате к ухудшению эксплуатационнотехнических качеств автомобиля. Таким образом через определённое время необходимо проводить КР агрегатов автомобиля.

Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса с заменой или восстановлением любых его агрегатов и узлов, включая базовые.

При капитальном ремонте осуществляются полная разборка, дефектовка, восстановление или замена деталей (кроме базовых), а также их сборка, регулировка и испытание.

Капитальный ремонт позволяет восстанавливать и повторно использовать значительное количество деталей и тем самым экономить денежные средства и материалы. Себестоимость капитального ремонта с использованием существующих методов не превышает 60% себестоимости производства новых транспортных средств, а расход материалов при капитальном ремонте в 10...15 раз меньше, чем при изготовлении, так как в качестве «заготовки» используется сама деталь. До списания автомобиль подвергается одному капитальному ремонту.

Капитальный ремонт автомобиля обусловливается прежде всего техническим состоянием кузова, его силовых элементов и основных агрегатов.

На капитальный ремонт агрегат направляется согласно принятому перечню в случае, если базовая и основные детали требуют полной разборки агрегата или если ухудшилось техническое состояние агрегата из-за значительных износов большинства его деталей в такой степени, что восстановление его работоспособности путем текущего ремонта экономически нецелесообразно.

2. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

2.1. Характеристика участка

К кузнечно-рессорным работам относятся ремонт и изготовление деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонт рессор, имеющих пониженную упругость, поломки отдельных рессорных листов и износ втулок коренных листов.

Детали, требующие ремонта, поступают на кузнечно рессорный участок со склада деталей, ожидающих ремонта. После кузнечных работ детали направляют согласно технологическому маршруту на другие участки для дальнейшей обработки. Готовые детали поступают на участок комплектования. Новые детали изготовляют из металла, поступающего со склада или с заготовительного участка, после предварительной резки на заготовки. Рессоры, требующие ремонта, поступают на кузнечно-рессорный участок в собранном виде с разборочно-моечного участка. Здесь их разбирают, дефектуют и сортируют на годные, негодные и требующие ремонта.

Листы рессор, требующие ремонта, отжигают в печи, после чего им придают требуемую стрелу пробега. Затем рессорные листы термически обрабатывают и рихтуют. Готовые рессорные листы поступают на посты сборки рессор. Некоторое количество поломанных рессорных листов используют для изготовления из них листов меньшей длины. Вместо негодных листов изготовляют новые из заготовок полосовой рессорной стали. Собранные рессоры испытывают на стенде и транспортируют на участок сборки

2.2. Выбор и обоснование метода ремонта

На кузнечно-рессорном участке необезличенный метод ремонта.

Необезличенный метод - метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру, т.е. к тому экземпляру, к которому они принадлежали до ремонта. При этом методе сохраняется взаимная проработанность деталей, их первоначальная взаимосвязь, благодаря чему качество ремонта оказывается, как правило, более высоким, чем при обезличенном методе.

2.3. Организация производственного процесса

Организация производственного процесса обеспечивает распределение рабочих и оборудования на участке и рабочем месте пропорционально трудоемкости выполняемых работ. Организационной формой выполнения сборочных, испытательных работ является ремонт на специализированных рабочих постах.

В условиях такой организации работ на каждом рабочем месте выполняется сборка одного узла или совокупность заранее определенных технологических операций, по заранее определенной технологии, согласно технических условий.

Применение специализированных мест позволяет повысить производительность труда, снизить требования к уровню квалификации рабочих и уменьшить за счет этого стоимость ремонта.

Детали требующего ремонта поступают на кузнечно- рессорный участок со склада деталей, ожидающего ремонта. После кузнечных работ детали направляют согласно технологическому маршруту на другие участки (чаще всего на слесарномехенический) для дальнейшей обработки. Готовые детали поступают на участок комплектования.

Новые детали изготавливают из металла, поступающего со склада или с заготовительного участка, после предварительной резки на заготовки.

2.4. Организация рабочих мест

Правильная организация рабочего места предполагается четкое определение объема и характера, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

На каждое рабочее место составляется паспорт, в котором указывается: содержание выполняемой работы, годовое задание в человекочасах, режим и условия работы, планировка, оснащения и порядок обслуживания рабочего места, порядок размещения на нем, обрабатываемых деталей.

Рабочее место слесаря по на кузнечно-рессорном участке специализированы и организованы таким образом, что на них в удобном для работы положении размещено все необходимое оборудование,

приспособления, механизированный инструмент, детали. Сборка узлов и

приборов производится на стендах с использованием специальной технологической оснастки. А испытания осуществляется на специальных стендах.

Основным оборудованием рабочего места слесаря является верстак, на котором размещены слесарные тиски, контрольная и правочная плиты, устройства для хранения и размещения технологической документации и мерительного инструмента. В ящиках верстака, в фиксированных местах расположен необходимый слесарный и мерительный инструмент.

3. Проектирование технологического процесса восстановления поршневого пальца

3.4. Выбор поверхностей базирования

При раздаче поршневого пальца шариком в качестве установочной технологической базы служит торец пальца, на который он устанавливается на специальную подставку приспособления [18].

При шлифовании пальца под номинальный размер в качестве установочных технологических баз используются конические отверстия во внутренней его полости и торцевые поверхности.

Установка пальца осуществляется на вращающиеся центры круглошлифовального станка.

3.5. Выбор оборудования и средств технологического оснащения

Для термической обработки поршневых пальцев, а именно отжиге, используется камерная печь для нагрева и цеховой контейнер, в который они загружаются. Продавливание шарика производится с использованием приспособления в котором фиксируется палец и гидравлического пресса 21351М. цементация наружной поверхности осуществляется на специальной установке. Шлифование наружной поверхности после обработки пальцев пластической деформацией производится на крушлошлифовальном станке модели 3 шлифовальным кругом Э4660 СТ1-СТ25К, с закреплением на вращающиеся центры. Мойка и очистка пальцев производится в моечной установке ОМ2871В. Дефектоскопия производится с помощью универсального магнитного дефектоскопа УМДЭ2500 на стопе.

Контроль качества восстановления поршневых палец осуществляется на столе контролера с помощью микрометра МК50 ГОСТ 6567: приспособления, оснащенного индикатором для проверки биения; образцов шероховатости.