Повышение производительности землеуборочного поезда СЗП-600

СЗП-600.cdw

Максимальная производительность
Минимальный радиус кривой
транспортная в составе поезда
Максимальный боковой вылетот оси пути
Техническая характеристика
Максимальное заглубление от УГР
Все размеры для справок.

Спецификация СЗП600.cdw

Самоходный землеуборочный
Разгрузочный конвейер
Отсек насосной станции
Пояснительная записка

Описание.docx

Повышение производительности землеуборочного поезда СЗП-600
Повышение производительности землеуборочного поезда
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Курсовой проект по дисциплине: «Путевые машины»
Техническая характеристика:
- Габарит машины 1-T;
- Минимальный радиус кривой 150 метров;
- Скорость движения транспортная в составе поезда 80 кмч;
- Скорость движения самоходом 65 кмч;
- Рабочая скорость движения 005-05 кмч;
- Максимальный боковой вылет от оси пути ротора 78 метров плуга 55 метров;
- Максимальное заглубление от УГР ротора 28 м. плуга 55 м.;
- Максимальная производительность 400 м3ч.
Список чертежей: роторный рабочий орган СЗП-600 разгрузочный конвейер СЗП-600 спецификации.
В данном проекте были рассчитаны рациональные параметры многоковшового ротора самоходного землеройного поезда СЗП-600. Найдено расстояние между ковшей объем ковшей и диаметра ротора. Так же был произведен расчет поворотного конвейера. Для увеличения скорости работы тем самым производительности.
Содержание расчетно-пояснительной записки
1.Специализированные путевые машины
2.Кюветно-траншейная машина МКТ
3.Машин для нарезки кюветов (МНК
Самоходный землеуборочный поезд СЗП-600Р
Расчет основных параметров машины СЗП-600
1. Расчет роторного рабочего органа
Расчет поворотного ленточного конвейера

Спецификация разгрузочный конв.cdw

Путевые маш, пищейко.docx

Федеральное бюджетное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Повышение производительности землеуборочного поезда
Старший преподаватель: Чалова М.Ю.
Специализированные путевые машины 5
1.Кюветно-траншейная машина МКТ 6
2.Машин для нарезки кюветов (МНК) 10
Самоходный землеуборочный поезд СЗП-600Р 13
Расчет основных параметров машины СЗП-600 20
1. Расчет роторного рабочего органа 20
Расчет поворотного ленточного конвейера 33
Развитие железнодорожного транспорта нашей страны требует повышения эффективности его производства и непрерывности его обновления на основе ускорения научно-технического прогресса. Увеличение мощности пути железных дорог требует усовершенствования технологии и организации ремонтно-путевых работ. Своевременный и качественный ремонт пути снижение затрат времени труда и эксплуатационных расходов повышение производительности труда достигает механизацией путевых работ.
На магистралях нашей страны используется большой парк путевых машин и механизмов. По ряду параметров они превосходят лучшие зарубежные образцы аналогичных машин. К таким машинам относятся хоппер-дозаторы электробаластеры путеукладчики щебнеочистительные машины выправочно-подбивочные машины.
Однако существующие машины не обеспечивают полной механизации всех работ. Если наиболее трудоемкие операции выполняются машинами то ряд путевых работ - с помощью электрического и гидравлического инструмента или даже вручную. Для завершения комплексной механизации необходимо создать ряд новых машин а некоторые существующие модернизировать.
Основным направлением в вопросе механизации путевых работ является создание высокопроизводительных машин обеспечивающих производство больших объемов работ в сравнительно небольшие "окна" и вынесение значительной части работ на путевые производственные базы сведя работы на пути практически к монтажу отдельных блоков верхнего строения.
При проектировании машин особое внимание уделяется повышению скорости и усилий рабочих органов созданию машин непрерывного действия обеспечивающих повышение производительности и снижение стоимости путевых работ широкому внедрению гидропривода позволяющего упразднить кинематику плавно регулировать скорости движений снижать материалоемкость машин.
Большое внимание следует уделять таким мерам как совершенствование машин с точки зрения ремонтопригодности монтажа из легко сменяемых узлов и агрегатов а также обеспечения технического обслуживания улучшения условий работы обслуживающего персонала снижение вибраций и шума создание более комфортабельных кабин и пультов управления обеспечение безопасности работ [1].
Специализированные путевые машины
Земляное полотно – это основание железнодорожного пути. В процессе эксплуатации на него оказываются различные воздействия: динамическое и статическое силовое воздействие от поездов; метеорологическое воздействие факторов окружающей среды (дождь снег ветер низкие и высокие температуры и др.); воздействие близлежащих водоемов и рек вызывающих подмывание земляного полотна; зарастание земляного полотна растительностью (трава кустарники деревья); засорение поверхности и кюветов мусором сбрасываемым с пассажирских поездов сыпучими грузами вследствие выветривания и высыпания из грузовых поездов. В результате снижается устойчивость земляного полотна оно под действием нагрузок начинает деформироваться что приводит в свою очередь к деформациям верхнего строения пути нарушению безопасности движения поездов. К основным неисправностям земляного полотна относятся балластные корыта балластные ложи карманы и др. Замерзающая зимой вода образует пучины. Для исправного содержания земляного полотна надо отводить из него воду устраивая дренажи прорези штольни и др. которые необходимо содержать в исправном состоянии и очищать от наносимого ила песка и грязи. Поперечный профиль земляного полотна должен соответствовать проектному положению для чего надо срезать приподнятые и заросшие бровки планировать обочины в горных условиях укреплять откосы выемки и удалять каменные осыпи. Периодически возникает необходимость регулировать растительный покров в зоне отвода который нарушает видимость сигналов состояния пути перемещающихся рядом с путем объектов и приводит к нарушению стабильности балластной призмы.
Для механизации работ по ремонту земляного полотна используются общестроительные (экскаваторы бульдозеры скреперы автосамосвалы и др.) и специализированные путевые машины. К последней группе машин относятся: путевые струги снегоочистители СС-1 СС-М и СС-3; машины для ремонта земляного полотна с фрезерно-роторным рабочим органом СЗП-600Р МКТ МНК-1 КОМ-300; машины для сооружения поперечных дренажей; машины для регулирования растительного покрова в зоне полосы отвода и на пути (кусторезы СП-93 и СП-93Р машина для подавления растительности МПР машины для опрыскивания растительности гербицидами РОМ-3М РОМ-4 и др.) машины для очистки кюветов на базе промышленных тракторов [2].
1.Кюветно-траншейная машина МКТ
Выполняет следующие виды работ:
- очистку углубление расширение и профилирование существующих кюветов и канав;
- нарезку новых кюветов траншей и канав с профилированием дна откосов;
- планировку поверхности обочин и откосов земляного полотна;
- уборку лишнего балласта и засорителей с обочин земляного полотна откосов насыпей и выемок с отгрузкой в универсальные полувагоны подвижной состав на соседнем пути или в отвал;
- перемещение и перераспределение балласта по обочине земляного полотна;
- оправку балластной призмы и планировку балласта в междупутье [6].
МКТ имеет аналогичное СЗП-600Р назначение и работает в составе с тяговым модулем ПТМ-630 или ТЭУ-630 и СПС для перевозки засорителей. Экипажная часть машины содержит раму 27 (рис.1.1) с двухосной 39 (типа 18-100) и трехосной 14 (типа 18-102) ходовыми тележками оснащенными системой блокировки рессор.
Рабочее оборудование включает многоковшовый ротор 2 с 10 ковшами 3 бескамерной конструкции стрелу 10 соединенную с поворотной клетью 13 через оси 15 и гидроцилиндры 28. Клеть установлена на раме 38 через опорно-поворотное устройство и может поворачиваться вместе со стрелой 10 в плане двумя гидроцилиндрами 25. Ротор 2 также может поворачиваться на угол 180° с помощью механизма 6 приводимого гидроцилиндрами 12 через трособлочную передачу 8 9 и 11. На стреле 10 установлен противовес 16. В нижней части стрелы установлены основной 31 и очистной 32 конвейеры. Материал с основного конвейера через отбойник 26 поступает на поворотный разгрузочный конвейер 18 который также может поворачиваться в плане и в вертикальной плоскости гидроцилиндром 17 через растяжку 19. Конвейер имеет концевую секцию 21 которая поднимается в рабочее и опускается в транспортное положение гидроцилиндрами 20. Это исключает применение вагона прикрытия.
Ковшевой ротор 2 устанавливается на раме 4 через направляющие ролики 7 и приводится открытой зубчатой передачей 37 через редуктор и электродвигатель. В верхней части рамы установлен поперечный конвейер 5 передачи выкопанного грунта на основной конвейер.
Электрические системы машины и тягового модуля соединяются кабелями через блок розеток 40.
– кабина управления; 2 и 3 – обечайка ротора и ковши; 4 – рама ротора; 5 – конвейер сектора разгрузки; 6 – механизм поворота ротора в плане; 7 – направляющие ролики; 8 – отклоняющие блоки; 9 – канаты; 10 – стрела; 11 и 12 – направляющие и гидроцилиндры привода поворота ротора; 13 – клеть; 14 – укосина; 15 – оси крепления стрелы; 16 – противовес; 17 и 19 – гидроцилиндр и подвеска разгрузочного конвейера; 18 31 и 32 – разгрузочный основной и очистной конвейеры; 20 и 21 – гидроцилиндры и поворотная секция разгрузочного конвейера; 22 – опора разгрузочного конвейера; 23 – автосцепки; 24 и 39 – трехосная и двухосная ходовые тележки с механизмом блокировки рессор; 25 – гидроцилиндры поворота клети; 26 – отбойник грунта; 27 – отвалы планировочного плуга; 28 – гидроцилиндры изменения наклона стрелы; 29 – балка; 30 и 33 гидроцилиндры наклона отвалов и балки; 34 – гидроцилиндр поворота балки в плане; 35 и 36 – корневой и опорный кронштейны плуга; 37 – привод вращения ротора; 38 – рама машины; 40 – блок соединительных розеток
Рисунок 1.1 Кюветно-траншейная машина МКТ
Технические характеристики:
Производительность м3ч - 200
Глубина резания ротором за один проход м - 12
Заглубление роторного устройства от УГР м - 28
Выдвижение роторного устройства по кромке ковшей относительно оси пути в рабочем режиме м
Максимальный боковой вылет плуга от оси пути м - 645
Максимальное заглубление плуга от УГР м - 162
Дальность выгрузки от оси пути м - 12
Скорость движения в составе поезда кмч - 70
Скорость движения в рабочем режиме кмч
с роторным устройством - от 01 до 10
с плугами - от 01 до 49
Потребное тяговое усилие кН(Т) но не более - 150(15)
Длина по осям автосцепок мм - 21730+-100
База машины мм - 14750+-50
Количество обслуживающего персонала чел. - 2
Потребляемая мощность кВт - 120
Ширина колеи мм - 1520
Вписываемость в габарит ГОСТ 9238-83 в транспортном положении - 1-Т
Минимальный радиус проходимой кривой м - 110
Время перевода машины из транспортного положения в рабочее мин - 15
Время перевода машины из рабочего положения в транспортное (в аварийных случаях) мин. не более - 20
2.Машина для нарезки кюветов (МНК)
Машина предназначена для:
- очистки и расширения кюветов;
- нарезки новых кюветов;
- оправки обочин и откосов земляного полотна;
- изготовления поперечных траншей в рабочей зоне ротора;
- нарезки продольных траншей глубиной до двух метров от УГР как за торцами шпал так и на вылете 78 м от оси пути;
- профилирования балластной призмы;
- транспортировки вырезанного материала в транспортное средство или на откос земляного полотна [6].
Машина (рис. 1.2) смонтирована на раме (платформе) 9 которая с двумя двухосными ходовыми тележками модели 18-100 кабиной 2 и обустройствами составляют экипажную часть. Основным рабочим органом является роторное устройство 3 установленное на стреле 4 которая установлена на опорно-поворотном механизме 7 на раме машины. Машина снабжена конвейером стрелы 8 и поворотным конвейером которым роторное устройство и стрела имеют механизмы поворота 7. Машина оснащена крыльями (плугами) 10 механизмом поворота ротора. Последний устанавливается в положение обеспечивающее заданный профиль резания 4 механизмом подъема (опускания) стрелы устанавливается заданная глубина резания. Ротор производит вырезку материала и подает его на конвейер стрелы 8 который передает вырезанный материал на поворотный конвейер 5 а тот производит его погрузку в состав для засорителей сцепленный с машиной со стороны поворотного конвейера или в состав думпкаров стоящих на соседнем пути или производится выгрузка на сторону (на откос земляного полотна). Крыльями 10 осуществляется отделка откоса балластной призмы и бровки сливной призмы земляного полотна или междупутья.
Ротор является основным рабочим органом машины обеспечивающим вырезку материала и подачу его на конвейер стрелы. Он включает: роторное колесо состоящее из соединенных между собой двух дисков с закрепленными на них ковшами.
стойка; 2 кабина; 3 ротор; 4 стрела; 5 поворотный конвейер: 6 тележка; 7 опорно-поворотное устройство; 8 основной конвейер; 9 рама; 10 плуг; 11 цилиндр управления плугом
Рисунок 1.2 – Общий вид машины МНК-1
Техническая характеристика
Производительность м3ч не менее
Глубина резания за один проход м
Максимальное заглубление ротора от УТР м
Выдвижение ротора по кромке наружных ковшей
относительно оси пути м: максимальное
Скорость рабочая кмч
Скорость транспортная кмч
ТЭУ-400 УТМ-1 ТЭУ600
Потребляемая мощность кВт не более
Обслуживающий персонал чел
Сравнение технических характеристик.
Скорость движения в составе поезда кмч
Самоходный землеуборочный поезд СЗП-600Р
Базовая машина имеет раму 27 (рис. 2.1 б) которая устанавливается на трехосных ходовых тележках 18-102 или 18-522 с дополнительными механизмами отключения рессор при работе. Помимо автосцепок 31 для повышения поперечной устойчивости при работе машина опирается на тяговый модуль через дополнительное устройство 17 с приводом от гидроцилиндров. Рабочее оборудование включает стрелу 9 с установленным на ней многоковшовым ротором 14. Стрела шарнирно закреплена на поворотной клети 5 с противовесом 3 и может поворачиваться в вертикальной плоскости двумя гидроцилиндрами 28. В нижней части стрелы смонтированы основной 8 и очистной 26 конвейеры. При работе машины выбираемый грунт перемещается основным конвейером на выбросной конвейер 1 который при установке вдоль машины перегружает грунт на СПС или при повороте – в отвал. Очистной конвейер перемещает осыпавшийся грунт в траншею к ротору предотвращая загрязнение пути и машины. Машина оснащена двумя плугами 21 с шарнирно-рычажной системой их перемещения в рабочее и транспортное положения. Плуги
используются для планировки стенок траншей и поверхности земляного полотна.
Самоходный землеуборочный поезд: а – состав поезда б – базовая машина СЗП-600Р; 1 8 и 26 – разгрузочный основной и очистной конвейеры; 2 – механизм наклона разгрузочного конвейера; 3 – противовес; 4 – поворотная укосина; 5 – поворотная клеть; 6 – основание клети; 7 – механизм поворота ротора в плане; 9 – стрела; 10 – гидроцилиндр наклона ротора; 11 и 13 – кронштейны наклона и закрепления рамы ротора; 12 – ось горизонтального поворота ротора; 14 – многоковшовый бескамерный ротор; 15 – кабина управления; 16 – отсек насосной станции и аппаратов управления; 17 – опорный механизма; 18 – кронштейн; 19 – корневая часть; 20 – балка; 21 – отвалы плуга; 22 – поворотный кронштейн плуга; 23 – транспортные упоры плуга; 24 – опорный кронштейн ротора; 25 – рама ротора; 27 – рама машины; 28 – гидроцилиндры наклона стрелы ротора; 29 – ходовые тележки; 30 – тормозная система; 31 – автосцепки
Рисунок 2.1 Самоходный землеуборочный поезд
Управление рабочими операциями машины осуществляется из кабины 15 обеспечивающей повышенную обзорность фронта работы. Привод рабочего оборудования машины гидравлический от насосной станции 16. Электродвигатели насосной станции получают питание от дизель-электрического силового агрегата тягового модуля.
а – вид сбоку б – механизм поворота ротора в плане; 1 – ось крепления стрелы; 2 и 6 – гидроцилиндры поворота в плане и наклона ротора; 3 – кронштейны крепления гидроцилиндров 15 на стреле; 4 11 21 и 23 – блоки и направляющие канатов механизма поворота ротора в плане; 5 – стрела; 7 – рама ротора; 8 и 9 – кронштейны наклона и крепления рамы ротора; 10 – многоковшовый ротор; 12 – канаты; 13 и 14 – основной и очистной конвейеры; 15 – гидроцилиндры наклона стрелы; 16 и 17 – приводные барабаны очистного и основного конвейеров; 18 – направляющие; 19 – коуши; 20 – натяжные устройства; 22 – ось поворота ротора в плане
Рисунок 2.2 Роторный рабочий орган машины СЗП-600Р
Ротор 7 (рис. 2.2 а) подвешен на стреле через систему позволяющую производить его активное манипулирование путем поворота в плане на угол 180° и наклона в вертикальной плоскости на угол достаточный для вертикальной установки ротора при максимальном заглублении и его повороте в плане перпендикулярно направлению рабочего движения. Механизм поворота ротора в плане содержит два гидроцилиндра 2 (см. также рис. 2.2 б) установленных сверху стрелы. Каждый гидроцилиндр связан с ускоряющим полиспастом содержащем блок 23 установленный в направляющих 18. Тросы 12 полиспастов проходят через отклоняющие блоки 4 11 направляющие 21 и закрепляются за ротор 7 через коуши 19. С другой стороны они закреплены на натяжных устройствах 20.
Рама ротора через кронштейны 9 и вертикальную ось 22 устанавливается в наклонном кронштейне 8 что позволяет ротору поворачиваться в плане на необходимый угол. Наклон ротора в вертикальной плоскости производится гидроцилиндром 6 за счет наклона кронштейна 8.
– противовес; 2 – поворотная укосина; 3 – отбойник грунта; 4 – подвеска отбойника; 5 – подшипниковый узел укосины; 6 – клеть; 7 и 20 – натяжные устройства основного и разгрузочного конвейеров; 8 и 29 – основной и разгрузочный конвейеры; 9 – стрела; 10 13 и 31 – гидроцилиндры наклона стрелы поворота клети и наклона разгрузочного конвейера; 11 – кронштейн; 12 – опора; 14 – коуши; 15 – канат; 16 – обводные блоки; 17 и 19 – подшипниковые поворотные круги клети и разгрузочного конвейера; 18 – концевой выключатель для предотвращения сближения клети и разгрузочного конвейера при повороте в одну сторону; 21 – ротационный преобразователь для соединения гидросистемы машины и вращающихся частей клети и разгрузочного конвейера; 22 23 и 25 – гидромотор упругая муфта и червячный редуктор механизма поворота конвейера; 24 – зубчатая передача поворота конвейера; 26 – крепления тросов 15; 27 – основание клети; 28 – транспортные растяжки укосины; 30 – механизм регулирования отбойника
Рисунок 2.3 Поворотные механизмы стрелы и разгрузочного конвейера
Рама 6 клети (рис. 2.3) устанавливается на раме машины через роликоподшипниковый опорно-поворотный круг 26. Механизм поворота клети со стрелой 9 состоит из двух гидроцилиндров 13 которые закреплены за кронштейны 11 и поддерживаются опорами 12. Гидроцилиндры через коуши 14 соединены с тросами 15 огибающими блоки 16 и закрепленными на подвижной части поворотного круга 26. Система позволяет обеспечить поворот стрелы в плане на угол до 50° в любую сторону. Выбросной поворотный конвейер 29 также устанавливается на роликоподшипниковом поворотном круге 19. Поворот конвейера в плане на угол до 75° производится через внутреннее зубчатое зацепление 24 и редуктор 25 гидромотором 22. Изменение наклона конвейера 29 в вертикальной плоскости производится гидроцилиндром 31 через тросовую подвеску. Гидроцилиндр шарнирно закреплен на укосине 3 которая может поворачиваться в плане вокруг подшипникового узла 5. Чтобы предотвратить опасное сближение клети и поворотного конвейера при их повороте в одну сторону в системе применен концевой выключатель 18 срабатывающий при угле сближения 65°.
Для предотвращения разбрасывания грунта с конвейера 8 служит отбойник 3 подвешенный через подвеску 4.
На роторе 6 (рис. 2.4 а б) закреплены ковши 1 образующие бескамерную конструкцию ротора. При работе ротор вращается с угловой скоростью р и одновременно осуществляется движение подачи со скоростью Vм. Так как ковши не имеют донных стенок то грунт поднимается по поверхности 4 образующей запорный сектор. В зоне разгрузочного сектора 3 под действием веса грунт высыпается из ковшей и по наклонному лотку 7 спускается на основной конвейер 5 и перемещается к выбросному конвейеру. Вращение ротора 6 осуществляется гидромотором 11 через планетарный редуктор 12.
Форма режущих кромок ротора (рис. 2.4 г) способствует уменьшению влияния блокированного резания грунта в траншее. При необходимости ковши могут переустанавливаться на роторе для его вращения в противоположном направлении.
а б – виды сбоку и в разрезе по ротору; в – механизм закрепления ротора и г – форма режущей кромки ковша; 1 и 3 – ковш после разгрузки и ковш на запорном секторе; 2 – сектор разгрузки; 4 – запорный сектор; 5 – основной конвейер; 6 – ротор; 7 – разгрузочный лоток; 8 – поворотный кронштейн крепления рамы ротора; 9 – ось поворота ротора; 10 – кронштейн наклона ротора; 11 и 12 – гидромотор и планетарный редуктор привода вращения ротора; 13 – гидроцилиндр наклона ротора; 14 – рама ротора; 15 – стрела
Рисунок 2. 4 Схема работы ротора
Плуг состоит из двух отвалов 9 (рис. 2.5) соединенных между собой петлевым шарниром 12 ось которого в свою очередь установлена на кронштейне 11. На этом же кронштейне установлен упор 16. Отвал соединен шарнирно с двумя гидроцилиндрами 10 соединенными также шарнирно с упором. Такая конструкция позволяет разворачивать отвалы для установки их относительно планируемой поверхности. Подъем и опускание плуга производится шарнирно-рычажной системой включающей балку 8 через шарнирный узел закрепленную на корневой части 6. Корневая часть через ве6ртикальную ось закреплена на раме 4 машины через кронштейн 7. Балка в плане поворачивается гидроцилиндром 14 связанным с ней и с рамой машины универсальными шарнирными узлами 14 и 15. Гидроцилиндром 5 балка 8 наклоняется в вертикальной плоскости а гидроцилиндром 3 наклоняется кронштейн 11 вместе с отвалами 9.
В транспортном положении плуг закрепляется на упорах 1 и 2.
и 2 – транспортные упоры; 3 и 5 – гидроцилиндры наклона отвалов и балки; 4 – корпус машины; 6 7 и 11 – корневой опорный и нижний поворотный кронштейны; 8 – балка; 9 – поворотные отвалы; 10 – гидроцилиндры поворота отвалов; 12 – петлевой шарнир соединения отвалов; 13 15 – универсальные шарнирные узлы; 14 – гидроцилиндр поворота балки в плане; 16 – упор
Рисунок 2.5 Планировочный плуг
Расчет основных параметров машины СЗП-600
1. Расчет роторного рабочего органа
При расчете неподвижного лотка установленного под углом к горизонту возникает необходимость определения скорости V материала в конце спуска [4]:
где H высота спуска (H = 11 м)
fск коэффициент трения скольжения (fCK = 07 тр = 05);
V0 начальная скорость движения; α — угол наклона лотка к горизонту (α = 50°)
здесь h средняя высота падения грунта из ковша на лоток (h = 035м).
Наиболее распространенная у роторных рабочих органов гравитационная разгрузка характеризуется сравнительно небольшими значениями скоростей на окружности копания. Пределом скорости для гравитационной разгрузки принято считать критическую скорость к [4]
где R радиус ротора м.
Для реальных условий и конструкций угловая скорость ротора составляет 50-60% критической скорости. При бескамерной конструкции ротора его угловая частота принимается а предельное значение составляет [4].
Определим величину сектора разгрузки φс.р. и углового положения кромки запорного сектора φз.с. Возможность разгрузки ковшей ротора определяется величинами углов: рс – разгрузочного сектора рад и зс – запорного сектора рад. В точке B частица грунта массой m кг должна начинать падать вниз. На частицу помимо силы веса действует также центробежная сила Fц Н. Движение частицы на лоток начнется в том случае если радиальная составляющая разложения силы веса будет больше центробежной силы. Проведя анализ действующих сил получается выражение для углов запорного сектора зс и сектора разгрузки лс рад:
где Rзс – радиус внешней поверхности запорного сектора м.
Запаздывание начала загрузки оценивается углом Δφ по отношению к положению кромки запорного сектора.
Фактическая разгрузка ковша начинается с углом запаздывания
= 012 – 030 рад (7 - 17°)
который зависит от крупности частиц грунта его характеристик конструкции ковшей ротора. При расчете угла сектора разгрузки анализируются также траектории полета частиц с учетом дополнительного наклона стрелы ротора. Угол рс должен быть достаточным чтобы не происходило перебрасывание частиц впереди ротора. Практически для большинства случаев принимается
рс = 105 – 210 рад (60 - 120°).
Изменение угла φз.с. при изменении угла наклона стрелы ухудшает процесс разгрузки поэтому целесообразно применять на бескамерных роторных рабочих органах подвижные запорные секторы сохраняющие оптимальное значение φз.с. независимо от углового положения стрелы.
Техническая производительность ротора по грунту в траншее с учетом его разрыхления и наполнения ковшей м3ч [4]:
где qк – емкость ковша м3 (qк = 0035 м3 – для ротора СЗП-600Р);
Kн – коэффициент наполнения ковшей грунтом (Kн = 06 – 12);
Kр – коэффициент разрыхления грунта при копании (Kр = 126 – в среднем).
Эксплуатационная производительность определяется с учетом использования экскаватора по времени [4]
где Кз Kт — соответственно коэффициенты влияния забоя (Кз=09) и использования рабочего времени который учитывает все простои и перерывы в работе машины;
Кт Кп — соответственно коэффициенты простоев вызванных транспортом и передвижками объездами препятствий и опор контактной сети (Кп= 09).
Простои вызванные транспортом складываются из ожидания подачи и смены составов если не возможна разгрузка на откос. В целом они не должны превышать 7% рабочего времени (Кт = 09).
Теоретическая производительность позволяет приближенно определить емкость ковша и число разгрузок в минуту. Для определения емкости ковша роторного рабочего органа СЗП-600 воспользуемся статистическим анализом по многим роторным экскаваторам. По конструктивным соображениям выбирают емкость ковша q = 0035 м3 или q = 35 л.
Найдем высоту ковша по имперической зависимости [4]:
где Kq — коэффициент емкости ковша (для грунта III категории Kq = 07÷1).
А ширину bк=03 м для ковшей берем стандартную (для ковшей емкостью q = 35 л)
При выборе числа ковшей на роторном рабочем органе руководствуемся следующими соображениями: снижение коэффициента неравномерности загрузки ротора силой копания; уменьшение кусковатости срезаемого грунта; величина колебаний динамических нагрузок на роторе должна быть меньше; число ковшей должно максимально удовлетворять условиям разгрузки; увеличение производительности рабочего органа. Исходя из этого число ковшей принимаем равным 12 (nк = 12).
Длина межковшового пространства должна составлять 25% от шага ковшей Т:
(11) где l – длина ковша.
Определяем параметры обечайки и ротора:
Выбираем ближайший больший стандартный диаметр ротора 3400 мм.
Определяем число разгрузок в минуту:
Отсюда окружная скорость ротора:
или в угловом выражении:
где n0 — частота вращения ротора.
Скорость резания грунта должна назначаться исходя из условий возможности гравитационной разгрузки ковшей. Максимальная скорость вращения определяется частотой вращения роторного колеса:
п = (05÷06) nркр (18)
где nркр — критическая частота вращения ротора.
Наибольшее число оборотов при котором невозможна гравитационная разгрузка грунта:
где G — вес грунта в ковше ротора;
С — центробежная сила действующая на грунт в ковше.
Высота стружки или глубина копания траншеи ротором
При такой высоте стружки в процессе копания участвуют три ковша ротора (рис. 3.). Толщина у роторного рабочего органа при копании имеет максимальное значение на высоте оси ротора и равна подаче ковша в горизонтальном направлении на один шаг ковша Т. При любой глубине траншеи H окружная и поступательная скорости ротора должны быть подобраны так чтобы обеспечить наполнение ковшей емкостью q. Объем стружки должен быть не менее
Скорость хода машины в данных условиях необходимая для полного наполнения ковшей
Для расчета прочности ротора и параметров привода вращения и стрелы необходимо определить силы действующие на ротор при копании. В контакте режущих кромок и грунта согласно теории резания грунтов рассматриваются силы кН: P01 – касательная к траектории копания; P02 – действующая нормально к линии действия касательной силы; P03 – действующая перпендикулярно к плоскости рабочего органа и возникающая при поперечном копании. Для анализируемого случая разработки прямоугольной траншеи на режущие кромки действуют расчетные силы P01 и P02.
Рисунок 3.1. Схема к расчету усилий копания ротором: а б в — число работающих ковшей соответственно: I II III
Рисунок 3.2. Схема наполнения и разгрузки ковшей (а) и действующих сил на ротор при копании (б)
Считаем что максимальное усилие копания действует на ковш выходящий из траншеи (рис. 3.2). Его величина кН:
где k1 – удельный коэффициент сопротивления резанию при проходе прямоугольной траншеи кНм2; Sп – подача ротора за время последовательного выхода из забоя двух зубьев м; 0 – максимальный центральный угол поворота ковша в забое рад.
По опытным данным k1 = 250 – 270 кНм2 (в среднем 260 кНм2) – для мягких грунтов и k1 = 420 – 450 кНм2 (в среднем 435 кНм2) – для грунтов средней крепости [4].
Подача ротора за время выхода последовательных ковшей из забоя:
Центральный угол выхода ковша из забоя град:
Суммарное касательное усилие действующее на все зубья ковшей находящихся в забое кН и составляющая крутящего момента кНм:
где – центральный угол между двумя смежными ковшами = 2Zк рад; i = 0 1 N – номера ковшей в забое начиная от самого верхнего и кончая пересекшим вертикальную плоскость сечения траншеи.
При разработке траншеи энергия затрачивается на подъем грунта до верхнего уровня. При подъеме совершается работа по преодолению сил тяжести в потенциальном поле всегда направленных вертикально поэтому мощность привода необходимая для подъема грунта кВт:
где – плотность грунта в траншее ( = 1700 1800 и 1900 кгм3 – соответственно для грунтов I II и III групп; Hп – высота подъема грунта относительно уровня верха траншеи м.
В рабочем процессе энергия также расходуется на трение грунта находящегося в ковшах по запорному сектору. Однако этот расход не превышает 2 – 3 % общего расхода энергии поэтому может не приниматься в расчет. Тогда требуемая мощность привода вращения кВт:
где – кпд передачи вращения ротора в среднем = 07 – 09.
По известным формулам технической механики можно определить все остальные параметры привода.
fск коэффициент трения скольжения
α — угол наклона лотка к горизонту
g- ускорене свободного падения
h средняя высота падения грунта из ковша на лоток
Rзс – радиус внешней поверхности запорного сектора
Kн – коэффициент наполнения ковшей грунтом
Kр – коэффициент разрыхления грунта при копании
Кз-коэффициент влияния забоя
Kт —коэффициент использования рабочего времени
Kq — коэффициент емкости ковша
nркр — критическая частота вращения ротора
k1 – удельный коэффициент сопротивления резанию при проходе прямоугольной траншеи
h – кпд передачи вращения ротора
r – плотность грунта в траншее
Расчет параметров ротора.
V-скорость материала в конце спуска
V0 начальная скорость движения
к -критическую скорость
jрс –угол разгрузочного сектора
jзс –угол запорного сектора
Пт -Техническая производительность ротора
Пэ - произ-ть эксплуат.
По конструктивным соображениям выбирают емкость ковша q = 0035 м^3 или q = 35 л.
Dо -диаметр обечайки
nр - частота разгрузки
nо -частота вращения ротора
Vр-окружная скорость ротора
р -угл. скорость ротера
n-частотой вращения роторного колеса
nокр- частота вращения
Продолжение таблицы.3
Vм -cкорость хода машины
Sп -подача ротора за время выхода последовательных ковшей из забоя
α0 -центральный угол выхода ковша из забоя
Р01 -максимальное усилие копания
Рк -Суммарное касательное усилие действующее на все зубья ковшей находящихся в забое
Mк-составляющая крутящего момента
Nп -мощность привода
Nтр -требуемая мощность привода вращения
РАСЧЕТ ПОВОРОТНОГО ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЕРА.
Характеристика транспортируемого груза [2]:
– транспортируемый груз – щебень;
– груз насыпной крупностью 10 ÷ 60 мм;
– плотностью 15 ÷ 18 тм3;
– группа абразивности Д;
– угол естественного откоса в покое 350 ÷ 450;
– угол трения по стали – 074;
– подвижность частиц груза – средняя;
Характеристика условий эксплуатации конвейера [2]:
– производственные условия – тяжелые наличие ветра и абразивной пыли (категория 1 по ГОСТу 15150-69).
– влажность воздуха не более 80 ÷ 100% ;
– большое количество абразивной пыли 10 мгм3 и более;
Расчет габаритов конвейера.
Производительность конвейера составляет м3ч:
Где Q р – производительность ротора м3ч (Q р=400 м3ч);
– коэффициент запаса (12 – 13).
Рис. 4.1. Проектная схема трассы конвейера
φ – угол наклона конвейера (φ=0-17 ).
Расчетную производительность конвейера для определения ширины ленты находим по формуле тч [2]:
где ρ – плотность щебня тм3 (ρ=15-18 тм3).
В соответствии с ГОСТ 22644 – 77 выбираем скорость движения ленты мс исходя из рекомендуемых скоростей и предположительной ширины ленты ( мс).
Выбор параметров ленты.
Определяем ширину ленты м по формуле [2]:
где КП - коэффициент площади поперечного сечения (КП=470);
К – коэффициент уменьшения сечения груза при угле наклона конвейера 170 (К=09).
Ширина ленты выбирается из ряда ближайшая большая от расчетной.
В соответствии с ГОСТ 22644 – 77 выбираем из ряда ширину ленты мм.
Проверим ширину ленты по кусковатости:
Х – коэффициент крупности груза для сортированного груза(Х=35);
а – максимальный линейный размер типичных кусков груза мм (а=10-60).
Вк В следовательно принимаем В = 1000 мм.
По ГОСТ 20 – 85 выбираем ленту типа 2 (многопрокладочная с двухсторонней резиновой обкладкой и резиновыми бортами)- (ленты конвейерные резинотканевые).
Тип ленты: БКНЛ – 150 прочность ленты – 150 Нмм.
Нагрузку на ролики Нм принимаем исходя из ширины ленты ( Нм [2].
Максимальное расстояние между роликоопорами на верхней ветви ленты м определяется по плотности груза и ширине ленты ( Нм ) [2].
Максимальное расстояние между роликоопорами на нижней ветви ленты м вычисляется по формуле [2]:
Нагрузка на ролики верхней ветви ленты найдем Н [2]:
Нагрузка на ролики нижней ветви ленты Н:
Диаметр ролика желобчатой и прямой роликоопоры производится в зависимости от ширины ленты плотности транспортируемого груза и максимальной скорости движения ленты. Выбираем ролик диаметром 102 мм. и углом наклона боковых роликов 300 [2].
Типы и основные размеры роликоопор определены ГОСТ 22645 – 77.
Верхние роликоопоры предназначены для поддержания рабочей ветви ленты. Выбираем роликоопору ЖГ100 – 102 – 30 [3].
Рисунок 4.2. Верхняя желобчатая роликоопора
Нижние прямые роликоопоры предназначены для поддержания нижней ветви ленты. Выбираем роликоопору типа НГ100 – 102 [3].
Рисунок 4.3. Нижняя прямая роликоопора
Для предотвращения схода ленты с роликов установим дефлекторные опоры типа ДЖ100-102-30 [3].
Рисунок 4.4. Верхняя дефлекторная опора
Составим схему расположения роликоопор на конвейере:
Рисунок 4.5. Схема расположения роликоопор на конвейере
Определим погонную нагрузку от массы груза Нм:
Погонная нагрузка от массы вращающихся частей роликоопор нижней ветви ленты Нм [2]:
Погонная нагрузка от массы вращающихся частей роликоопор верхней ветви ленты Нм [2]:
Для обобщенного приближенного расчета общее усилие сопротивления установившегося движения ленты Н загруженной по всей трассе конвейера вычисляется по формуле [2]:
W = Kg l [(qг + qр.в. + qл) в + (qл + qр.н.) н] ± qг Н (40)
где Kg – обобщенный коэффициент местных сопротивлений на оборотных барабанах (Kg=45);
в – коэффициент сопротивления движению верхней ветви ленты (0.035);
н – коэффициент сопротивления движению нижней ветви ленты (0.03);
Знак «+» - при подъеме груза «-» - при спуске груза.
Расчет ведем для летних условий работы.
На конвейер устанавливаем однобарабанный привод.
Расчетное натяжение ленты Н определяется [2]:
где – Коэффициент трения ленты с поверхностью барабана ( = 025);
еα – тяговый фактор (еα = 285).
Исходя из уже выбранного типа и вида ленты определяем возможные типы ткани тяговой прокладки каркаса. Определяем максимальное и минимальное количество и номинальную прочность тяговых прокладок исходя из типа и ширины ленты. Необходимое по расчетному натяжению количество прокладок тягового каркаса основы резинотканевой ленты[3]:
где n0 – коэффициент запаса прочности ленты на разрыв (n0=9.5);
номинальная прочность тканевых прокладок равная Нсм (Кр=2000 Нсм);
Ткань прокладки: ТК – 200 – 2.
Диаметр приводного барабана мм [2]:
где ка – коэффициент зависящий от типа прокладки
(ка = 161-170) м шт;
кб – коэффициент зависящий от назначения барабана (кб=1).
Диаметр натяжного барабана мм [2]:
где кб – коэффициент зависящий от назначения барабана (кб=08).
Диаметр отклоняющего барабана мм [2]:
где кб – коэффициент зависящий от назначения барабана (кб=05).
Выбор натяжного устройства.
Натяжные устройства придают ленте натяжение достаточное для передачи на приводе тяговой силы трением при установившемся движении и пуске конвейера ограничивают провисание ленты между роликами компенсируют удлинение ленты в результате вытяжки ее в процессе работы и сохраняют некоторый запас ленты необходимый для перестановки ее при повреждениях.
Выбираем винтовое натяжное устройство.
Винтовые натяжные устройства следует применять при длине конвейера не более 30 – 50 метров. Длина хода натяжного барабана винтового устройства должна быть 500 мм (для конвейеров до 25 м.).
Оно позволяет значительно уменьшить длину винтов при том же ходе натяжного барабана.
Отличительная особенность заключается в том что в направляющих установлены ползуны зафиксированные штырями.
Достоинства: компактность.
Недостатки: приводятся в действие в ручную обладают небольшим ходом и требуют периодического регулирования.
Типоразмер винтового натяжного устройства в приближенном методе расчета следует принимать в зависимости от типоразмера приводного барабана.
Выбираем винтовое натяжное устройство типа: 10040-60-50.
Рис. 4.6. Натяжное устройство
Тяговый расчет конвейера
Для выполнения тягового расчета контур всей трассы конвейера по ходу движения разделяют на отдельные участки по виду сопротивлений: прямолинейные – горизонтальные наклонные повороты; загрузка и т.п.
Результаты тягового расчета Н [2]:
Рис. 4.7. Расчетная схема конвейера
Выбор двигателя и редуктора.
Частота вращения приводного двигателя обмин [2]:
Мощность приводного двигателя кВт [2]:
где Кз – коэффициент запаса сцепления ленты с барабаном; Кз = 11 ÷ 12;
– общий КПД механизмов привода; = 089 ÷ 09. Принимаем: = 09.
На конвейер устанавливаем однобарабанный привод т.к. он предназначен для мощностей 30÷50 кВт.
Выбираем гидромотор типа: МР 80. Номинальная мощность кВт; скорость вращения обмин . Передаточное отношение [2]:
Выбираем редуктор типа: ВК 475 [4].
Результаты вычислений сведены в таблицу 4.
Наименование параметра
Производительность конвейера
Расчетная производительность конвейера
Ширина ленты по кусковатости
расстояние между роликоопорами на нижней ветви
Нагрузка на ролики верхней ветви ленты
Нагрузка на ролики нижней ветви ленты
Погонная нагрузка от массы груза
Общее усилие сопротивления движению ленты
Расчетное натяжение ленты
количество прокладок тягового каркаса резинотканевой ленты
Диаметр приводного барабана
Диаметр натяжного барабана
Диаметр отклоняющего барабана
Натяжение в первой точке
Натяжение во второй точке
Натяжение в третьей точке
Натяжение в четвертой точке
частота вращения приводного барабана
мощность приводного двигателя
Передаточное отношение редуктора
Расчет гидравлического привода ротора.
Расчет параметров и выходных характеристик гидропривода обычно выполняются в несколько этапов:
-расчет величины нагрузки и приведенных параметров привода предварительный подбор основных гидравлических агрегатов и гидроаппаратуры;
-проверочный расчет статодинамических параметров и имитационное моделирование динамических характеристик привода и алгоритма системы управления для оценки качества переходных процессов при движении манипулятора;
-определение параметров системы управления приводом.
На начальной стадии проектирования точное определение нагрузок и сопротивлений движению невозможно т.к. неизвестно фактическое распределение масс действительный характер изменения скорости в переходных процессах потери энергии в гидравлических и механических элементах привода механические и регулировочные характеристики привода и системы управления. Сопротивление движению привода с гидроцилиндрами определяется как сумма
где FH = ma - усилие необходимое для создания ускорения
FCT - усилие необходимое для преодоления статических сил сопротивления движению.
где FG - составляющая сил тяжести приведенная к штоку
Fp - усилие от технологического процесса
Fтр- составляющая сил трения.
Для предварительных расчетов принимают что в процессе разгона и торможения ускорение привода постоянно.
Мощность гидравлического привода при разгоне:
где - коэффициент полезного действия передаточного механизма.
Скорость установившегося движения u выбирают исходя из необходимого времени на операцию и хода S:
Для определения параметров привода с объемной системой регулирования и предварительного выбора гидравлической аппаратуры исходными являются полученные в результате предварительного расчета значения нагрузок и скорости гидроцилиндра:
Для приводов с дроссельным регулированием без обратной связи по скорости при расчете необходимо учитывать потери расхода и давления на управление приводом. На этапе предварительного расчета это можно сделать рассчитывая привод с запасом по скорости и усилию так чтобы режим наибольшей скорости и наибольшей нагрузки совпадали. Для этого принимаем:
Введение обратной связи по скорости позволяет улучшить использование энергии привода однако необходимо сохранить минимальный допустимый перепад давления на дросселирующем распределителе (pv > 1 МПа). Для расчета можно принять:
- потери усилия соответствующие pv.
Проверочный расчет параметров привода с распределителем.
При проектировании гидросистем для повышения собственной частоты привода и его быстродействия дросселирующий распределитель размещается по возможности ближе к гидродвигателю. В этом случае длина линий от насосной станции до распределителя может быть достаточно большой и создавать существенные потери давления . В режиме наибольшей мощности с учетом потерь на дросселирующем распределителе и для ускорения привода и преодоления внешних нагрузок остается давление
рн - давление на выходе насоса поддерживаемое предохранительным клапаном
рт — потери на сливной линии.
В приводах с обратной связью по скорости для той же цели можно использовать давление
- минимальные потери давления на управление. При этом давлении время на ускорение гидроцилиндра до расчетной скорости: (61)
где А - рабочая площадь гидроцилиндра.
Расчетное время разгона сравнивают с заданным и при необходимости выбирают другой гидродвигатель или изменяют давление рн.
Фактический перепад давления на дросселирующих кромках распределителя
определяется из уравнения сил на гидродвигателе и уравнений неразрывности потока в напорной и сливной линиях гидроцилиндра:
Значения расхода Q и перепада давления pv на дросселирующих кромках определяют зону регулирования для выбранного дросселирующего распределителя при переходе от ускорения к постоянной скорости и торможению для реверсивного движения (рис. 8). Существование такой зоны для всех режимов определяет возможность управления приводом.
Исходные параметры для расчета гидравлического привода:
Заданный момент привода
Заданная частота вращения привода
Коэффициент запаса на износ гидроагрегатов
Расчетная частота вращения привода
Предварительная оценка параметров привода.
Расчетная эффективная мощность привода
Расчетная гидравлическая мощность насоса
Расчетная мощность привода насоса
Параметры зависящие от условий работы привода:
Расчетное давление жидкости в гидросистеме
Расчетная температура воздуха
Перепад температур воздуха и жидкости
Сорт рабочей жидкости
Рабочая температура жидкости
Вязкость жидкости при рабочей температуре
Коэффициент теплоотдачи
Коэффициент использования по времени
Плотность рабочей жидкости
Расчетный расход жидкости
Параметры гидравлических линий
Длина РВД напорной линии
Длина РВД сливной линии
Длина жесткого трубопровода напорной линии
Длина жесткого трубопровода сливной линии
Расчетная скорость течения жидкости
Расчетный диаметр трубопровода
Принятый диаметр РВД напорной линии
Принятый диаметр РВД сливной линии
Принятый диаметр жесткого трубопровода напорной линии
Принятый диаметр жесткого трубопровода сливной линии
Продолжение таблицы.5
Параметров привода насоса.
Двигатель привода насоса
Мощность двигателя привода насоса
Номинальная частота вращения вала двигателя
Передаточное отношение раздаточной коробки
Частота вращения вала насоса
КПД раздаточной коробки
Расчет потерь давления в трубопроводах и на гидравлических аппаратах.
Исходные данные для определения потерь давления.
Расход рабочей жидкости
Число Re для РВД напорной линии
Коэффициент потерь давления для РВД напорной линии
Число Re для жесткой напорной линии
Коэфф. потерь давления для жесткого трубопровода напорной линии
Число Re для РВД сливной линии
Коэффициент потерь давления по длине для РВД сливной линии
Число Re для жесткой сливной линии
Коэфф. потерь давления для жесткого трубопровода сливной линии
Расчет суммы коэффициентов местных сопротивлений.
Гидрозамки клапаны с коническим запорным элементом
Вход в фильтры .гидропневмоаккумуляторы и т.д.
КОЭФФИЦИЕНТ МЕСТНЫХ ПОТЕРЬ НА НАПОРЕ
Выход жидкости в гидробак
КОЭФФИЦИЕНТ МЕСТНЫХ ПОТЕРЬ НА СЛИВЕ
Расчет потерь на гидравлических аппаратах
Потери на распределителе из Р в А
ПОТЕРИ НА АППАРАТАХ НА НАПОРЕ
Потери на распределителе из В в Т
Потери на теплообменнике
ПОТЕРИ НА АППАРАТАХ НА СЛИВЕ
Выходные параметры привода.
Частота вращения вала гидромотора
Частота вращения привода
Коэффициент запаса по частоте вращения
Наибольший перепад давления на гидромоторе
Наибольший момент на валу гидромотора
Наибольший момент привода
Коэффициент запаса по моменту
Мощность выходная наибольшая
Мощность необходимая для привода насоса
Гидравлический КПД привода
Потери мощности в гидравлической системе
Необходимая площадь поверхности теплоотвода
Расчетный момент привода насоса
Результаты проверки соответствия исходным требованиям.
Проверка по частоте вращения насоса
Проверка по частоте вращения гидромотора
Проверка по частоте вращения привода
Проверка по моменту привода
Проверка по мощности приводного двигателя
Основные параметры насоса.
Рабочий объем насоса
Максимальное рабочее давление
Коэффициент подачи (объемный КПД)
Гидромеханический КПД
Допустимая частота вращения
Проверка по допустимой частоте вращения
Расход насоса в расчетном режиме
Основные параметры гидромотора.
Рабочий объем гидромотора
Число включенных параллельно гидромоторов
Суммарный рабочий объем гидромоторов
Гидромеханический КПД гидромотора
Полный КПД гидромотора
Объемный КПД гидромотора
Номинальная частота вращения гидромотора
Расчетная частота вращения гидромотора
Параметры редуктора.
Расчетное передаточное отношение редуктора
Принятое передаточное отношение редуктора
Фактическая частота вращения привода
Расчетная нагрузка гидродвигателя.
Расчетный момент на валу гидромотора
Перепад давления на гидромоторе
2.10. Давление в гидросистеме.
Потери давления на сливной линии
Скорость жидкости в РВД
Потери давления в РВД
Скорость жидкости в жестком трубопроводе
Потери давления в жестком трубопроводе
Потери давления на местных сопротивлениях
Потери давления на гидроаппаратах
ОБЩИЕ ПОТЕРИ НА СЛИВЕ
Потери давления на напорной линии
ОБЩИЕ ПОТЕРИ НА НАПОРЕ
Давление на выходе из насоса
Проверка по давлению
В данном курсовом проекте были рассчитаны рациональные параметры многоковшового ротора самоходного землеройного поезда СЗП-600. Найдено расстояние между ковшей объем ковшей и диаметра ротора. Так же был произведен расчет поворотного конвейера. Для увеличения скорости работы тем самым производительности.
Путевые машины: Учебник для вузов ж.-д. транс. М.В.Попович В.М. Бугаенко Б.Г.Волковойнов и др. Под ред. М.В.Поповича В.М.Бугаенко. – М.: Желдориздат 2007. – с.
Путевые машины: Учебник для вузов ж.-д. транс. С.А. Соломонов М.В.Попович В.М. Бугаенко и др. Под ред. С.А. Соломонова. — М.: Желдориздат 2000 — 756 с.
Строительные машины Н.Г. Домбровский М.И. Гальперин М.: Высшая школа 1985. – 224с.
Землеройные машины непрерывного транспорта. под общ. ред. Л.Е. Подборского М.: Машиностроение 1965. – 271с.
Дорожные машины. Машины для земляных работ. Т.В. Алексеева К.А. Артемьев. М.: Машиностроение 1972. – 503с.

конвейер.cdw