Нормирование точности соединений деталей и их контроль

Normirovanie tochnosti soedinenii detalei i ih kontrol.4ertej 1.cdw

Нормальный исходный контур
Коэффициент смещения
Степень точности ГОСТ 1643-81
Общие допуски по ГОСТ 30893.1:2002
Остальные технические требования по СТБ 1014-95
Сталь 40Х ГОСТ 1050-88

Normirovanie tochnosti soedinenii detalei i ih kontrol.4ertej 4.cdw

Normirovanie tochnosti soedinenii detalei i ih kontrol.4ertej 3.cdw

Normirovanie tochnosti soedinenii detalei i ih kontrol.Zapiska.docx

1 Унификация типизация и агрегатирование машин
Унификация — это приведение объектов одинакового функционального назначения к единообразию (например к оптимальной конструкции) по установленному признаку и рациональное сокращение числа этих объектов на основе данных об их эффективной применяемости. Таким образом при унификации устанавливают минимально необходимое но достаточное число типов видов типоразмеров изделий сборочных единиц и деталей обладающих высокими показателями качества и полной взаимозаменяемостью.
Унификация помогает выцелить отдельные образцы прототипы которых в тех или иных размерах и параметрических вариантах применяются во многих изделиях. Выцеление этих представителей и всех их прототипов расположение их в ряд по возрастающей или убывающей величине основного параметра упорядочение этого ряда в соответствии с рядами предпочтительных чисел позволяет создавать типы объектов и типоразмеров. Кроме того появление благодаря унификации достаточно большого спроса на отдельные детали и узлы приводящего к укрупнению партий дает возможность даже на заводах с единичным типом производства ограничивать поточное изготовление создавать специализированные линии участки цеха.
В процессе развития унификации все более четко определяются два основных ее направления ограничительное и компоновочное. Ограничительное направление характеризуется проведением анализа номенклатуры выпускаемых изделий и ограничение ее до минимально необходимой номенклатуры типоразмеров изделий и их элементов. Компоновочное направление характеризуется проведением анализа потребности и выявлением номенклатуры изделий необходимых народному хозяйству. Результатом этого анализа является создание новых рядов машин и их промежуточных типоразмеров на основе компоновки из определенного набора унифицированных узлов агрегатов или блоков но впределах стандартных действующих или создаваемых типоразмерных рядов.
Унификация может проводиться на заводском отраслевом и межотраслевом уровнях.
Заводская (в рамках завода) отраслевая и межотраслевая (для ряда заводов отрасли или отраслей) унификация в машиностроении и приборостроении может охватывать номенклатуру изделий сборочных единиц и деталей которые производят и применяют в различных отраслях народного хозяйства.
Эффективность работ по унификации характеризуется уровнем унификации.
Под уровнем унификации и стандартизации изделий понимают насыщенность их соответственно унифицированными и стандартными составными частями (деталями узлами механизмами) и наиболее часто для их расчета используются коэффициенты применяемости и повторяемости.
Коэффициент применяемости показывает уровень применяемости составных частей т.е. уровень использования во вновь разрабатываемых конструкциях деталей узлов механизмов применявшихся ранее в предшествовавших аналогичных конструкциях. Рассчитывают по количеству типоразмеров по составным частям изделия или в стоимостном выражении.
Типизация конструкций изделий — разработка и установление типовых конструкций содержащих конструктивные параметры общие для изделий сборочных единиц и деталей. При типизации не только анализируют уже существующие типы и типоразмеры изделий их составные части и детали но и разрабатывают новые перспективные учитывающие достижения науки и техники и развитие промышленности. Часто результатом такой работы является установление соответствующих рядов изделий их составных частей и деталей. [c.299]
Типизация технологических процессов — разработка и установление технологического процесса для производства однотипных деталей или сборки однотипных составных частей или изделий той или иной классификационной группы.
Агрегатирование — принцип создания машин оборудования приборов и других изделий из унифицированных стандартных агрегатов (автономных сборочных единиц) устанавливаемых в изделии в различном числе и комбинациях. Эти агрегаты должны обладать полной взаимозаменяемостью по всем эксплуатационным показателям и присоединительным размерам. Выделение агрегатов выполняют на основе кинематического анализа машин и их составных частей с учетом применения их в других машинах. При этом стремятся чтобы из минимального числа типоразмеров автономных агрегатов можно было создать максимальное число компоновок оборудования.
Важным преимуществом созданных на основе агрегатирования машин (технологического оборудования) является их конструктивная обратимость. Кроме того агрегатирование дает возможность применять стандартные агрегаты и узлы в новых компоновках при изменении конструкций объектов производства.
Если унификация приводит к уменьшению числа типоразмеров унифицированных объектов то агрегатирование дает возможность увеличивать число объектов специализированного назначения.
Внедрение принципов агрегатирования возможно во всех отраслях машиностроения и приборостроения. В настоящее время метод агрегатирования находит широкое применение при создании технологического оборудования и средств механизации самого различного назначения металлорежущих и деревообрабатывающих станков кузнечно-прессового и сварочного оборудования литейных машин подъемно-транспортного оборудования всех видов технологической оснастки.
Допуски цилиндрического зубчатого колеса
Число зубьев большего колесаZ1 = 26
Число зубьев малого колесаZ2 = 22
Окружная скоростьV = 4 мс
2 Расчет геометрических параметров зубчатой передачи
- делительный диаметр большего колеса
- делительный диаметр малого колеса
- межосевое расстояние
- ширина зубчатого венца В = (8 10) m
В = 10 25 = 25 мм. Принимаем В = 25 мм.
- диаметр посадочного отверстия зубчатого колеса
Принимаем D = 20 мм.
Рассчитанные значения В и D округляются по ГОСТ 6636-69.
3 Назначение степеней точности зубчатой передачи
Система допусков цилиндрических зубчатых передач (ГОСТ 1643-81) устанавливает 12 степеней точности зубчатых колес.
Степень точности проектируемого колеса устанавливается в зависимости от окружной скорости колеса. Согласно рекомендациям [1] степень точности зубчатой передачи по норме плавности назначаем 8 в зависимости от окружной скорости V = 4 мс. По рекомендациям ГОСТ 1643-81 применив комбинирование норм точности назначаем по кинематической норме точности степень такую же как по плавности – 8 а полноте контакта на одну точнее т.е. 7.
4 Выбор вида сопряжения по боковому зазору
Вид сопряжения передачи выбирается по величине гарантированного бокового зазора.
Боковой зазор это зазор между нерабочими профилями зубьев который необходим для размещения смазки компенсации погрешностей изготовления при сборке и для компенсации изменения размеров от температурных деформаций.
Величину бокового зазора необходимого для размещения слоя смазки для среднескоростной передачи (Vокр. от 3 мс) ориентировочно можно определить по зависимости
jn.min.расч = 002 25 = 005 мм = 50 мкм.
По рассчитанной величине jn min расч равной 50 мкм в зависимости от межосевого расстояния aw= 60 мм из таблицы 13 (ГОСТ 1643-81) выбираем вид сопряжения причем выполняется условие
jn.min.табл. > jn.min.расч .
Данному условию соответствует вид сопряжения для которого
jn.min.табл. = 74 jn.min.расч = 50 мкм.
Таким образом точность зубчатой передачи будет 8 – 8 – 7 C ГОСТ 1643-81.
5 Назначение комплексов показателей для контроля зубчатого колеса
Выбор показателей для контроля зубчатого колеса (z = 26) проводится согласно рекомендациям ГОСТ 1643-81 по таблицам 2 3 5 а по таблицам 6 8 12 22 этого же ГОСТ назначаем на них допуски.
Средства для контроля показателей выбираем по [6] результаты выбора показателей допусков на них и средств и средств контроля сводим в таблицу 1.
Таблица 1 - Показатели и приборы для контроля зубчатого колеса
Наименование и условное обозначение контролируемого показателя
Условное обозначение и численное значение допуска мкм
-колебание измерительного межосевого расстояния за 1 оборот колеса
-колебания длины общей нормали
Нормалер индикаторный
-колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе
Погрешность направления зуба F r
Еаs Еаi - предельные отклонения измерительного межосевого расстояния
Тн – допуск на смещение исходного контура
Рассчитываем длину общей нормали по формуле
где W1 – длина общей нормали для зубчатого колеса при m =1 мм [3].
W= 25 774446 = 19361 мм.
Наименьшее отклонение длины общей нормали определяем по таблице 16 ГОСТ 1643-81 = - 60 мкм.
Наибольшее отклонение длины общей нормали определяем по выражению
= - = - 60 – 80 = - 140 мкм
где - допуск на длину общей нормали определяемый по таблице 19 ГОСТ 1643-81 в зависимости от величины радиального биения зубчатого венца (таблица 6 ГОСТ 1643-81) = 80 мкм.
Допуски на размеры и расположения базовых поверхностей колеса назначаем с учетом выбранных показателей контроля зубчатого венца. Требования к точности заготовки определяются допусками на диаметры выступов da радиальным и торцовым биениями.
Так как наружная поверхность зубчатого колеса не используется в качестве базовой поверхности (измерительной и установочной) допуск на наружный диаметр Тda назначаем как для несопрягаемых размеров – h14 а радиальное биение наружной поверхности определяем по формуле [3]:
Fda = 01 25 = 025 мм.
Допуск на торцовое биение базового торца определим по формуле [3]:
где F - допуск на погрешность направления зуба по степени нормы полноты контакта мм выбираем по таблице 11 ГОСТ 1643-81в зависимости от ширины зубчатого венца F = 0011 мм;
В – ширина зубчатого венца мм;
d – диаметр на котором определяется биение мм.
где z1 – число зубьев большего колеса.
d = (52– 24) 25 = 59 мм.
Шероховатость боковой поверхности зубьев при 8-ой степени точности зубчатого колеса по плавности работы составляет Ra 32 мкм.Точность размера посадочного диаметра колеса выбирается в зависимости от степени точности колеса – Н8.
Расчет и выбор переходной посадки неподвижного соединения с дополнительным креплением
Точность зубчатого колеса 8 - 8 – 7 С ГОСТ 1643-81
Номинальный диаметр соединения d = 20 мм
Допуск на радиальное биение зубчатого венца Fr = 45 мкм
Соединение зубчатого колеса с валом редуктора с дополнительным креплением при помощи шпонки является разъемным неподвижным соединением образованным переходной посадкой. Расчет разъемных соединений образованных переходными посадками производится исходя из условий:
- обеспечение высокой точности центрирования зубчатого колеса на валу;
- обеспечение легкой сборки и разборки соединения.
Сочетание этих двух условий возможно лишь при небольших натягах или зазорах в соединении.
Хорошее центрирование зубчатого колеса на валу необходимо для обеспечения высокой кинематической точности передачи ограничения динамических нагрузок. Для обеспечения неподвижности зубчатых колес с валом применяются шпонки. Наибольшее применение получили призматические шпонки отличающиеся простотой изготовления.
Параметры шпонки пазов на валу и на зубчатом колесе выбираем исходя из диаметра посадочной поверхности колеса (d = 20 мм) по ГОСТ 23360-78:
- ширина шпонки (паза) b = 6 мм;
- высота шпонки h = 6 мм;
- глубина паза на валу t1 = 35 +01 мм;
- глубина паза на колесе t2 = 28 +01 мм;
Известно что наличие зазора в сопряжении за счет односторонних смещений вала в отверстии вызывает появление радиального биения зубчатого венца колеса определяющего кинематическую точность.
В этом случае наибольший допустимый зазор обеспечивающий первое условие может быть определен по формуле:
где Kt коэффициент запаса точности (Kt = 2 5) принимаем Kt = 2.
Fr допуск на радиальное биение зубчатого венца (Fr = 45 мкм).
Smax ≤ 45 2 = 225 мкм.
Возможный наибольший натяг в соединении рассчитываем по формуле
Nmax = Smax (3 - z) (3 + z)
где z аргумент функции Лапласа который определяется по ее значению
где P вероятность получения зазора в соединении. Задаемся P = 02 для 8 степени точности колеса тогда
Фо(zo) = 02 – 05= - 0.3
По таблице приложения 11 [1] находим значение z = - 084
Nmax = 225 (3 + 084) (3 - 084) = 40 мкм.
По номинальному диаметру соединения d = 20 мм и Nmax p= 40 мкм
Smax p = 225 мкм по ГОСТ 25347-82 выбираем переходную посадку H8n7 параметры выбранной посадки не превышают расчетной т. е
Smax таб = 36 Smax p = 40 мкм
Nmax таб = 18 Nmax p = 225 мкм.
Причем выполняются требования по соответствующей степени точности зубчатого колеса точности отверстия (таблица 2.2 [3]).
Шпонка является стандартным изделием и изготавливается независимо от посадок по которым она будет устанавливаться в паз вала и в паз колеса. Работоспособность шпоночного соединения определяется точностью посадки по ширине шпонки (паза) . ГОСТ 23360-78 предусматривает посадки образующие нормальное плотное и свободное соединение шпонок с пазами вала и колеса (втулки) в системе основного вала.
Принимаем нормальный тип соединения. Для нормального типа соединения установлены поля допусков ширины для паза на валу N9 и для паза во втулке Js9.
Предельные отклонения указанных полей допусков соответствуют ГОСТ 25347-82 шпонка как основной вал имеет поле допуска .
В этом случае посадка в соединении со шпоночным пазом вала будет и с пазом втулки .
Выбор универсальных измерительных средств
В единичном и мелкосерийном производстве для контроля точности размеров используют универсальные измерительные средства.
контролируемое отверстия - 20 H8 .
контролируемый вал - 20 n7 .
Для обеспечения точности измерения при выборе измерительных средств для проверяемых деталей необходимо чтобы допускаемая погрешность измерения которая регламентируется ГОСТ 8.04-81 и зависит от допуска контролируемого размера была больше или равна предельной погрешности измерительного средства которая указывается в технической характеристике на него.
Результаты выбора измерительных средств для проверяемых деталей сводим в таблицу 2.
Таблица 2 - Выбранные средства измерения (В микрометрах)
Допускаемая погрешность измерения
Наименование средства измерения модель ГОСТ
Цена деления отсчетного устройства
Предельная погрешность
измерительного средства
Расчет и выбор посадок подшипников качения
- радиальная нагрузка R = 994 Н;
- класс точности подшипника – 6;
- вал вращается вал сплошной корпус массивный;
- нагрузка умеренная перегрузки не превышают 150%.
Исходя из диаметра посадочного отверстия зубчатого колеса (d = 20 мм) принимаем подшипник легкой серии № 202. Из таблицы стандарта по номеру подшипника выписываем его параметры D = 35 мм d = 15 мм В = 11 мм r =1 мм.
1 Расчет и выбор посадок подшипников качения на вал и корпус
Посадка внутреннего кольца с валом всегда осуществляется в системе основного отверстия а наружного кольца в корпус в системе основного вала.
Выбор посадок для подшипников качения зависит от характера нагружения колец. В подшипниковых узлах редукторов кольца испытывают циркуляционное и местное нагружение. Внутреннее кольцо подшипника является циркуляционно нагруженным при котором результирующая радиальная нагрузка воспринимается последовательно всей окружностью его дорожки качения и передает ее всей посадочной поверхности вала.
Наружное кольцо подшипника испытывает местное нагружение при котором постоянная по направлению результирующая радиальная нагрузка воспринимается лишь ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности корпуса.
Так как в изделии вращается вал внутреннее кольцо подшипника является циркуляционно нагруженным наружное кольцо соединятся с неподвижным корпусом испытывает местное нагружение следовательно внутреннее кольцо должно соединяться с валом по посадке с натягом наружное с отверстием в корпусе с небольшим зазором.
Посадку внутреннего кольца подшипника на вал определяем по минимальному расчетному натягу между внутренним кольцом и посадочной поверхностью вала который рассчитывается по формуле
где коэффициент (для подшипников легкой серии N =28);
радиальная нагрузка;
r - радиус скругления фаски кольца подшипника.
Квалитет точности для отверстия и вала устанавливается в зависимости от класса точности подшипника при 0 и 6-ом классе точности вал обрабатывается по 6 а отверстие по 7-му квалитету точности. По ГОСТ 3325-85 выбираем поле допуска для посадочной поверхности вала соблюдая условие:
где табличное значение минимального натяга.
Посадка внутреннего кольца на вал - 15 .
Предельные отклонения для колец подшипника выбираем по ГОСТ 520-89.
Прочность внутреннего кольца проверяем по допустимому натягу
где [] - допускаемое напряжение материала кольца при растяжении (для подшипниковой стали = 400 МПа = 400 106 Па);
d - номинальный диаметр кольца подшипника (d = 1 5 мм).
Прочность кольца гарантируется так как
Наружное кольцо подшипника испытывает местное нагружение. По таблице 3.9[2] выбираем для посадочной поверхности отверстия корпуса поле допуска H7.
Посадка по наружному кольцу – 35 .
2 Определение требований к посадочным поверхностям вала и отверстия в корпусе
Требование к посадочным поверхностям вала и отверстия определяется по ГОСТ 3325-85.
Шероховатость поверхности выбирается по таблице 3. Для вала ; отверстия в корпусе торца вала .
Допуски круглости и профиля продольного сечения по таблице 4. Для вала для отверстия .
Допуск торцового биения опорного торца вала по таблице 5 .
Расчет размерной цепи методом максимума и минимума
Согласно сборочному чертежу редуктора при сборке необходимо обеспечить зазор между торцом подшипника и крышкой устанавливаемых на вал в пределах S = 0 12 мм.
По сборочному чертежу вала выявляем все звенья размерной цепи А (А1 А8) участвующие в решении поставленной задачи. Вычерчиваем отдельно размерную цепь (рисунок 1). В качестве метода достижения точности замыкающего звена принимаем метод полной взаимозаменяемости.
Рисунок 1 – Схема размерной цепи
Размерная цепь – совокупность размеров образующих замкнутый контур и участвующих в решении поставленной задачи.
При методе полной взаимозаменяемости точность замыкающего звена обеспечивается у всех изделий без исключения без предварительного подбора или пригонки звеньев.
Этот метод еще носит название максимума и минимума т.к. даже при самых неблагоприятных сочетаниях размеров составляющих звеньев точность замыкающего звена должна обеспечиваться. Сборка изделий заключается в простом соединении деталей.
Запишем замыкающее звено в виде удобном для расчетов АΔ = 0+1.2
Устанавливаем конструктивно номинальные размеры составляющих звеньев. Размеры звеньев А1 и А5 (ширина колец подшипников B = 11 мм) выбираем по номеру подшипника.
А1 = 11 мм А2 = 7 мм = 45 мм А4 = 30 мм
А5 = 11 мм А6 = 5 мм А7 = 114 мм А8 =5 мм. .
Увеличивающие звенья : А7
Уменьшающие звенья : А1 А2А4 А5 А6 А8.
Устанавливаем параметры замыкающего звена:
номинальное значение ;
предельные отклонения ЕS АΔ = +1200 мкм; EI АΔ = 0 мкм.
ТАΔ = ЕS АΔ – EI АΔ = +1200 - 0 = 1200 мкм;
координата середины поля допуска:
Проверяем правильность определения номинальных значений составляющих звеньев:
= 114 – (11 + 7 + 45 + 30 + 11 + 5 + 5) = 0 мм.
где m – количество увеличивающих звеньев в цепи;
n – количество уменьшающих звеньев в цепи.
Определяем среднее значение допусков составляющих звеньев из формулы
При расчете не учитываем допуски на стандартные изделия (подшипники звенья А1 и А5). Для звеньев А1 А5 допуски выбираем из таблицы стандарта для подшипников ГОСТ 520-71 на ширину колец подшипника в зависимости от внутреннего диаметра и класса точности ТА1 = ТА5 = 120 мкм.
Назначаем стандартные допуски близкие к = 120 мкм используя ГОСТ 25347-82 для всех звеньев кроме звена А7 и А1 А5:
ТА2 =90 мкм; ТА3 =100 мкм; ТА4 =130 мкм; ТА6 =120 мкм; ТА8 =120 мкм.
Проверка правильности корректировки допусков:
00 = 120 + 90 + 100 + 130 + 120 + 120 + ТА7 + 120
Определяем предельные отклонения составляющих звеньев.
Для охватывающих звеньев допуск задается в «+» как для основного отверстия (Н) а для охватываемых в «–» как для основного вала (h). Для размеров деталей типа ступеней симметричное расположение отклонений в «±» (для звеньев А6 А8 – ступень крышки):
Записываем номинальные значения с отклонениями для всех звеньев кроме звена А7:
А1 = 11-012 мм; А2 = 7-009 мм;= 45-01 мм; А4 =30-013 мм;
А5 = 11-012 мм; А6 = 5 ± 012 мм; А7 = 114-04 мм; А8 = 5 ± 012 мм.
Координаты середины полей допусков составляющих звеньев:
ЕсА1 = –60 мкм; ЕсА2 = –45 мкм; ЕсА3 = –50 мкм;
ЕсА4 = –65 мкм; ЕсА5 = –60 мкм; ЕсА6 = 0 мкм; ЕсА8 = 0 мкм;
Координата середины поля допуска звена А7:
+600 = – (–60 – 45 – 50 – 65 – 60 – 0 – 0)
Предельные отклонения на А7:
Результаты расчета звена А7:
Проверка правильности расчета:
Выполненные расчеты верны.
Оценка результатов групповых измерений
При операционном контроле качества уплотнения грунтового основания было выполнено 16 измерений плотности грунта в полевых условиях.
Таблица 3 – Результаты измерений
Результаты измерений плотности грунта ()
Уровень значимости q = 01.
Показатель точности измерений 002.
1. Анализ результатов измерений контролируемого параметра на наличие грубых ошибок
Проверяемая гипотеза состоит в утверждении что результат измерений не содержит грубой погрешности а является одним из значений случайной величины. Проверку гипотезы проведем по критерию Романовского используемого при числе измерений 10 n20 (по условию n = 16). Для этого необходимо рассчитать отношение
среднее арифметическое значение результатов измерений;
среднеквадратическое отклонение.
Среднее арифметическое значение результатов измерений
Среднеквадратическое отклонение при n 20 рассчитывается по формуле
Определим отношение для крайних значений ряда измерений.
При обработке результатов обычно принимается уровень значимости qв пределах 005 01. По условию задачи q = 01.
При q = 01 и n = 16 табличное значение = 228. Сравнение расчетных значений = 1.088 и = 0.586 с = 228 показывает что они меньше табличного значения следовательно все остальные значения также не превысят На основании изложенного делаем вывод об отсутствии грубых ошибок при измерении плотности грунта.
2 Оценка случайных погрешностей при проведении измерений
РазмахR = nmax – nmin
Абсолютные погрешности для каждого измерения определяются разностью:
Таблица 3 –Абсолютные погрешности измерений
Коэффициент вариации
Границы доверительного интервала определяются по условию
где коэффициент Стьюдента определяемый по таблице для заданной вероятности Р.
По условию задачи Р = 09; t09 = 175.
Случайная погрешность измерений
Доверительный интервал
3 Определение требуемого минимального количества измерений
Минимальное количество измерений определяется по зависимости
где коэффициент Стьюдента t09 = 175;
- коэффициент вариации =0038;
- коэффициент показывающий долю предельной ошибки от средней арифметической величины (показатель точности измерений по условию задачи 002).
4 Оценка достоверности групповых неравноточных измерений при операционном и приемочном контроле качества
Неравноточными называются измерения одной и той же физической величины выполняемые с различной точностью в различных условиях разными измерительными средствами.
Результаты измерений плотности грунта (гсм3)
Для оценки результатов неравноточных измерений рассчитывается весовая характеристика каждой из серии равноточных наблюдений
дисперсия i-ой серии равноточных измерений.
Среднеквадратическое отклонение при 20:
Наиболее вероятное значение величины неравноточного наблюдения определяется по формуле
где среднее арифметическое ряда равноточных наблюдений с результатами .
Результаты расчета по выше приведенным формулам оформляются в виде таблицы для n=16
Среднее арифмети-ческое
Среднеквадратическое отклонение
Весовая характеристика
Наиболее вероятное значение величины неравноточного наблюдения
5 Проверка соответствия экспериментальных данных нормальному закону распределения
При статической обработке результатов измерений особую роль играет проверка соответствия распределения случайных величин нормальному закону которому чаще всего подчиняются результаты большинства случайных измерений что необходимо для обоснованного выбора доверительных границ результатов измерений. В наибольшей степени этой цели соответствует критерий Пирсона который применяется при количестве измерений свыше 40.
При измерении плотности грунта было сделано 80 измерений (таблица 4)
Все результаты измерений оказались лежащими в диапазоне 155 175 т.е. зона разброса результатов (размах) составляет
R =175–155= 02 гсм3.
В этом случае весь диапазон целесообразно распределить на 10 интервалов равной длины.
гдеN - число интервалов N= 10.
h = 02 10 = 002 гсм3.
Определение границ интервалов производится путем последовательного прибавления к минимальному результату измерения расчетной длины интервала.
Границы интервалов заносятся в таблицу 5 в которой проводятся дальнейшие расчеты.
действительных значений
Среднее значение интервала
Число измерений в интервале
(экспериментальная частота)
Среднее значение всех измерений
Общее число измерений в выборке 80
Статистическое среднеквадратичное отклонение
Интервалы действительных значений
Нормированное отклонение от среднего арифметического
Значение функции плотности вероятностей для нормального закона
Плотность в серединах интервалов
Теоретическая частота
Показатель разности частот
Гипотеза о том что опытное распределение значений можно считать нормальным подтверждается если соблюдается условие
где экспериментальные и теоретические значения частот n в
Задавая уровень значимости значения находят по таблицам интегральной функции распределения для чего определяется число степеней свободы
Число степеней свободы
Поскольку число наблюдений в шестом интервалах меньше пяти то 6-ый и 5-ый интервал объединен в один. Поэтому
k = m - 3 - 1 =10 – 3 - 1 = 6.
= 01; q 2 = 012 = 005;
тогда табличные значения ;
Из полученных значений делаем вывод что гипотеза о совпадении отвергается так как не соблюдается заданное условие.
Марков А. Л. Измерение зубчатых колес А.Л. Марков. - Л.: Машиностроение 1977. - 275 с.
Якушев А.Б. Взаимозаменяемость стандартизация и технические измерения А.Б.Якушев Л. Н. Воронцов Н.М.Федотов. - 6-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение 1987. - 352 с.
Мягков В.Д. Допуски и посадки: справочник в 2 т. Под ред. В.Д.Мягкова. - 6-е изд. перераб. и доп. - Л.: Машиностроение 1982. - Т. 1 - 543 с.
Мягков В.Д. Допуски и посадки: справочник в 2 т.. Под ред. В.Д.Мягкова. - 6-е изд. перераб. и доп. - Л.: Машиностроение 1983. - Т.2. - 448 с.Курсовое проектирование по курсу «Нормирование точности и технические измерения». Методические указания. В 2-х ч. - Могилев: БРУ 2006.
Виноградов А.Н. Допуски посадки линейные измерения: справочник контролера машиностроительного завода А.Н.Виноградов Ю.А.Воробьев Л.Н.Воронцов и др.; под ред. А.И.Якушева. - 3-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение 1980.-527 с.
Сергеев А. Г. Метрология стандартизация и сертификация : учебник для вузов А. Г. Сергеев В. В. Терегеря. - М. :Юрайт 2010. - 820с.

Normirovanie tochnosti soedinenii detalei i ih kontrol.Titulnik.doc

Министерство образования Республики Беларусь
Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
Межгосударственное образовательное учреждение высшего образования
«БЕЛОРУССКО-РОССИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра «Технология машиностроения»
«Метрология стандартизация и сертификация»
На тему: «Нормирование точности соединений деталей и их контроль»
Унификация типизация и агрегатирование машин .
Допуски цилиндрических зубчатых колес ..
1 Исходные данные .
2 Расчет геометрических параметров зубчатой передачи
3 Назначение степеней точности зубчатой передачи .
4 Выбор вида сопряжения по боковому зазору
5 Назначение комплексов показателей для контроля зубчатого колеса
Расчет и выбор переходной посадки неподвижного соединения с дополнительным креплением
Выбор универсальных измерительных средств ..
Расчет и выбор посадок подшипников качения
1 Расчет и выбор посадок подшипников качения на вал и в корпус .
2 Определение требований к посадочным поверхностям вала и отверстия в корпусе ..
Расчет размерной цепи теоретико-вероятностным методом .
Оценка результатов групповых измерений ..