Курсовой - трехленточный конвейер

Содержание

Содержание

   Введение

Общая часть

1.1 Назначение станка. Область применения данного станка

1.2  Краткая техническая характеристики и описание основных узлов станка

1.3 Требования к электроприводу и автоматике

1.4 Выбор рода тока и величины питающего напряжения

1.5 Выбор системы электропривода и механизмов регулирования скорости

Расчетно –конструкторская часть

2.1 Подробное описание работы принципиальной схемы управления

2.2 Анализ недостатков существующей схемы управления

2.3 Разработка структурной схемы управления

2.4 Разработка новой  принципиальной схемы управления

2.5 Разработка алгоритма погрузки конвейера

2.6 Разработка и составление схемы соединений ( монтажной схемы)

     2.7 Расчет и выбор мощности двигателя главного привода, привода подачи и вспомогательных механизмов

2.8 Выбор  аппаратуры управления ( Расчет и выбор элементов управления)

2.9 Мероприятия по технике безопасности

Заключение

Список использованных источников

Реферат

Пояснительная записка:  36 страниц, 6 рисунков, 9 таблиц,  8 источников.

Графических документов: 1 лист.

Принципиальная электрическая схема управления, Силовая цепь

Спроектирован ленточный конвейер с заданной производительностью (Q = 1300 т/ч) и скоростью ленты U = 2,65 м/с, длиной 850 метров и углом наклона  = 120. Написана пояснительная записка из 12 листов и графическая часть 3 листа формата А1. Лист 1: «Общий вид конвейера», лист 2: «Общий вид привода», лист 3: «Общий вид натяжного устройства».

Введение

В последние годы на металлургических заводах для перевозки массовых грузов сырья и топлива все большее применение находит конвейерный транспорт. Этот вид транспорта применяют не только на вновь строящихся и проектируемых предприятиях, но и на действующих – при реконструкции основных агрегатов. Конвейерами перевозят сырье от вагоноопрокидывателей, сортировочных станций или от причала заводского порта на склад, со склада на агломерационную фабрику, в доменный и коксохимический цехи. Конвейерный транспорт применяют также для подачи твердого топлива на ТЭЦ; известняка, руды и других материалов – в сталеплавильные цехи и т.д.

Конвейерный транспорт широко используют для внутрицеховых перевозок. Этому в значительной мере способствует повышение степени непрерывности технологических процессов первых переделов коксохимического, агломерационного, доменного, сталеплавильного, при которой другие виды транспорта не обеспечивают современного уровня производства этих переделов.

Из конвейеров всех типов наибольшее распространение на металлургических заводах получили ленточные, доля которых составляет 95 – 97%. Широкое применение конвейерного транспорта объясняется его преимуществами перед транспортом других видов при перемещении значительных объемов грузов на небольшие расстояния. К таким преимуществам относятся: простота конструкции, надежность в работе, высокая производительность и небольшие эксплуатационные расходы. Кроме того, применение конвейерного транспорта позволяет повысить производительность труда и степень автоматизации производства, сократить на 10 – 15% площадь завода, уменьшить расстояние между цехами, упростить транспортные коммуникации, вынести общезаводскую железнодорожную станцию прибытия за пределы завода. Внедрение конвейерного транспорта дает возможность повысить степень безопасности на транспорте.

Возможность применения конвейерного транспорта на металлургических заводах в еще большей степени возрастает с разработкой и созданием теплостойких лент, позволяющих транспортировать горячие материалы металлургического производства агломерата, шлак, кокс и др.

Основная часть

 1 Назначение конвейера. Область применения данного конвейера

Ленточные конвейеры широко используются в металлургической, горнодобывающей и других видах промышленности. Их использую для транспортировки насыпных и штучных грузов как на набольшие расстояния, так и на большие расстояния. Простота и надежность их конструкции обеспечивает их работу в течении длительного времени. Ленточные конвейеры можно использовать как взакрытых, так и на открытых участках, что объясняет их широкое использование в промышленности. Конвейеры относятся к машинам непрерывного типа действия и характеризуются непрерывным перемещением грузов по заданной трассе без остановок для загрузки или разгрузки. Перемещаемый насыпной груз располагается сплошным слоем на несущем элементе машины – ленте или отдельными порциями. Штучные грузы также перемещаются непрерывным потоком в заданной последовательности один за другим. Благодаря непрерывности перемещения груза, отсутствию остановок для загрузки и разгрузки и совмещению рабочего и обратного движений грузонесущего элемента машины непрерывного действия имеют высокую производительность, что очень важно для современных предприятий с большими грузопотоками. Например, современный ленточный конвейер на открытых разработках угля может транспортировать до 30000 т/ч вскрышной породы, обеспечивая загрузку 10 железнодорожных вагонов в минуту.Стационарные конвейеры большой протяженности монтируют из нескольких секций. Длинна одной секции достигает 250м. а в отдельных случаях 400м.Ленточный конвейер (рис.1) состоит из бесконечной прорезиненной ленты 1, огибающей приводной 2 и натяжной 3 барабаны. Лента поддерживается опорными роликами 4 и 5. Приводной барабан получает вращение от электродвигателя 6 через редуктор 7 или иную передачу. Верхняя часть ленты, по которой движется груз, называется рабочей или грузовой ветвью. Нижняя часть ленты носит название холостой ветви.

Барабан, приводимый во вращение от привода, помещается обычно впереди (по движению ленты) и называется приводным или головным.

Второй концевой барабан имеет приспособление для натяжения ленты и называется натяжным или хвостовым

 Несущим и тяговым органом ленточного конвейера является бесконечная  гибкая лента, опирающаяся своими рабочей  и холостой ветвями на роликовые  опоры  и огибающая на концах конвейера приводной  и натяжной  барабаны. У коротких конвейеров, предназначенных для штучных грузов, рабочая ветвь ленты может скользить по деревянному или металлическому настилу. Передача движения ленте осуществляется фрикционным способом от приводного барабана. Необходимое первоначальное натяжение на сбегающей ветви ленты создается натяжным барабаном при помощи натяжного устройства , которое в основном выполняют грузовым. Ленты загружают сыпучим материалом через загрузочную воронку, устанавливаемую обычно в начале конвейера у концевого барабана. Разгрузка ленты может быть концевой с приводного барабана или промежуточной, для чего используют передвижную разгрузочную тележку  или стационарные плужковые сбрасыватели. Направление потока, сбрасываемого с барабана материала, обеспечивается разгрузочнойкоробкой.          Для очистки ленты с рабочей стороны от оставшихся частиц устанавливают вращающиеся щетки  (капроновые, резиновые) или неподвижный скребок. Для многих транспортируемых материалов установка очистного устройства является необходимой, так как прилипшие частицы, образуя на роликах холостой ветви трудноудаляемую неровную корку, могут привести к неравномерному их вращению и ускоренному износу ленты. Хорошо очищает ленту вращающийся барабан со спиральнымискребками.          Для сбрасывания случайно попавших на внутреннюю поверхность холостой ветви ленты частиц перед натяжным барабаном рекомендуется устанавливать дополнительный сбрасывающий скребок. Очистка ленты после приводного барабана необходима еще и потому, что прилипшие частицы, осыпаясь от встряхивания под каждой опорой холостой ветви, могут образовывать завалы, усложняющие эксплуатацию конвейера.  Для центрирования обеих ветвей ленты и исключения ее чрезмерного поперечного смещения применяют различные центрирующие роликовые опоры. Привод барабана ленточного конвейера состоит из электродвигателя, редуктора и соединительных муфт. На поворотных участках ветвей трассы устанавливают роликовые батареи, обеспечивающие плавный перегиб ленты, или поворотные барабаны.  Все элементы конвейера монтируют на металлоконструкции, прикрепляемой к фундаменту или к несущим частям здания.  Металлоконструкции с приводным барабаном, приводом и разгрузочной коробкой называют приводной станцией. Элементы конструкции с натяжным устройством составляют натяжную станцию. Все остальное относится к средней части конвейера, которая выполнена из одинаковых линейных секций. Все линейные секции, переходные участки, приводная и натяжная станции соединены болтами. Как правило, для сыпучих грузов применяют многороликовые опоры, образующие желобчатую ленту. Такая форма ленты при одинаковой ширине и скорости позволяет получить более чем двукратное увеличение производительности.  Двухбарабанные сбрасывающие тележки предназначены для промежуточной разгрузки только сыпучих материалов в стороны от ленты по одному из отводящих патрубков. Стационарные плужковые сбрасыватели можно использовать как для сыпучих, так и штучных грузов. Известны конструкции передвижных на тележках плужковых сбрасывателей. Помимо указанных выше элементов, конвейеры оборудуют стопорными устройствами или двухколодочными нормально закрытыми тормозами, а также размещенными на наклонных участках трассы ловителями ленты на случай ее обрыва, приспособлениями безопасности и автоматическими устройствами управления.  Особенности конструкции конвейера зависят от типа применяемых лент. Ленточные конвейеры со стальной лентой при одинаковой с конвейерами общего назначения схеме отличаются от последних отдельными элементами конструкции из-за повышенной жесткости ленты. Барабаны для стальной ленты имеют большие размеры, а роликовые опоры выполнены в виде дисков на одной оси, пружинных роликов, настила с бортами или без бортов. Для конвейеров с проволочными лентами возможно применение опор с одним горизонтальным роликом. На этих конвейерах из-за неплотности ленты транспортируются в основном штучные грузы. Конвейеры с проволочными лентами могут работать при высокой температуре до 1100°.  Стремление устранить ленту как тяговый орган привело к разработке канатноленточных конвейеров с двумя опирающимися на блоки тяговыми канатами и лежащей на них ленты с грузом. Сочетание ленты с тяговой цепью позволило создать ленточноцепные конвейеры. Тяговая цепь у этого конвейера катится по направляющим блокам, а боковые части ленты опираются на наклонные поддерживающие ролики. При использовании ленточных конвейеров для подачи груза на большую высоту длина конвейера зависит от угла его наклона; чем круче конвейер, тем длина его меньше. Уменьшение длины конвейера снижает его стоимость и уменьшает занимаемую им площадь в производственном помещении или на территории обслуживаемого объекта. Поэтому для уменьшения длины и стоимости конвейера и в случае производственной необходимости применяют крутонаклонные и вертикальные конвейеры с большими углами наклона до 90°. Здесь можно отметить конвейеры с верхними прижимными элементами: с цепной сетчатой лентой, прорезиненной тканевой лентой и катками с дополнительной лопастной лентой. Во многих случаях увеличение угла наклона достигается применением специальных рифленых лент с уступами или гребнями на рабочей стороне. Для сильно пылящих материалов используют конвейеры с трубчатой лентой, имеющей застежку типа «молния» и устройство для ее открывания и закрывания. В условиях пересеченной местности удобно применять конвейеры с лентой подвешенной на цепях к кронштейнам и стальным проволочным канатам, лежащим на опорных блоках. Разновидностью этих конвейеров считаются конвейеры с трубчатой лентой, также подвешенной к стальным проволочным канатам на цепях.  Из многочисленного семейства передвижных и переносных ленточных конвейеров показан крутонаклонный ленточный погрузчик легкого типа с переменным углом наклона и поперечными планками на ленте. У большинства передвижных ленточных конвейеров применяют мотор-барабан с встроенным в него приводом и винтовое натяжное устройство, расположенное в верхней части машины.  Ленточные конвейеры для подземного транспортирования грузов рассчитаны на возможность использования в стесненных габаритных условиях, а также для перемещения людей и тяжелых штучных грузов.  Ленточные конвейеры большой мощности и значительной длины по конструкции аналогичны конвейерам общего назначения. Однако отдельные элементы конвейеров большой мощности отличаются не только пропорциональным увеличением размеров, но и качественными специфическими особенностями. Привод, например, выполнен с двумя приводными барабанами, натяжное устройство имеет систему изменения натяжения в ленте при пуске и при изменении ее загруженности материалом.  Для загрузки ленты применяют питатели, обеспечивающие определенную подачу груза, соответствующую производительности конвейера. На конвейерах применяют ловители для ленты, мощные тормоза и приспособления для контроля за работой и безопасностью обслуживания. Расчет конвейеров большой мощности необходимо производить по уточненным методикам. Особенно важным при расчете этих конвейеров является использование обоснованных точных значений сопротивлений движению ленты и сопротивлений в пункте загрузки.

 1 Требования к электроприводу и автоматике

Основные особенности работы электропривода ленточного конвейера.Для этого привода характерна продолжительная работа в течение значительных промежутков времени. Этим большинством электроприводовленточного конвейера резко отличается от других подъемно-транспортных машин, для которых характерен циклический повторно-кратковременны режим работы. Загрузка машины, транспортирование и снятие груза в ленточномконвейереосуществляется как правило, без остановок и без пауз в его работе. Это существенно сказывается на расчете и выборе двигателей. Для ленточного конвейерахарактерны относительно редкие пуски, которые обычно происходят несколько раз в сутки. Продолжительность их мало влияет на производительность ленточного конвейера. Во многих случаях продолжительность пуска специально увеличивают, чтобы при разгоне уменьшить перегрузки, ускорение груза на ленте, просыпание его, а также пробуксовывание ленты. Направление вращения ленточного конвейера и, следовательно, вала электропривода ленточного конвейеране изменяется или редко. Так, конвейер обычно длительное время транспортирует сыпучие и кусковые материалы или штучные грузы в одном направлении, эскалатор также длительное время работает на подъем или опускание пассажиров и т.д. Лишь некоторые ленточные конвейеры, например маятниковые канатные дороги, требуют частого реверса механизмов.

Конвейер работает при определенной стабильной нагрузке. Переходы от холостого хода к предельным нагрузкам являются весьма редкими. Так, колебания нагрузки на эскалатор и ее повторяемость зависят от числа пассажиров, согласованности расписаний движения поездов и т.д.  Еще более стабильна нагрузка на конвейеры , установленных на тепловых станциях, горнообогатительных  и других комбинатах.

Значительные перегрузки возникают в работе конвейеров работающих на открытом воздухе в сложных атмосферных условиях. Они могут быть связаны с замерзанием материала, изменением температуры смазки механизмов. На ленточных конвейеров большой протяженностью можно наблюдать отставание начала движения участков ленты на расстоянии 70…100 метров от набегающей ветви при установившейся скорости двигателя. При этом  в ленте создается дополнительное упругое натяжение , а тяговое усилие к последующим участкам ленты прикладывается рывком.

 2 Выбор тока и величин питающего напряжения

Напряжение питания привода - 380 В. Производительность конвейера – 40 т/ч, частота переменного тока 50 Гц. По заказу потребителя конвейер может быть изготовлен для работы с другим напряжением.

1.5 Выбор системы электропривода и методов регулирования (привода подачи и вспомогательных механизмов)

К электроприводу конвейеров предъявляются требования высокой надежности, простоты обслуживания, а также обеспечения повышенного момента при пуске. В некоторых случаях возникают дополнительные требования по обеспечению плавного пуска, предотвращению пробуксовывания ленты, небольшому регулированию скорости и согласованному вращению нескольких электроприводов. Всем этим требованиям в достаточной степени удовлетворяют асинхронные двигатели с короткозамкнутым или с фазным ротором. Одним из методов управления многоприводным конвейером является применение регулируемого привода. Регулируемый привод позволяет повысить долговечность механизмов конвейера и конвейерной ленты за счет исключения ударных нагрузок и симметричной работы приводных двигателей при пуске и в рабочем режиме.  А также позволяет устранить пробуксовку ленты на приводном барабане, влияющую на её износ. К тому же повышается безопасность использования конвейера за счет исключения возможности возгорания ленты при пробуксовке. Так как регулирование скорости обеспечивает равномерную загрузку конвейера, то сопротивления движению практически постоянны. Следовательно, приводы конвейеров должны обеспечивать регулирование скорости движения грузонесущего органа при постоянном моменте на его валу, то есть при постоянном натяжении независимо от диапазона регулирования скорости. Одновременно со снижением скорости движения тягового органа, вызванным снижением производительности добычной машины, увеличивается срок её службы, так как сокращается частота огибания лентой барабана. Срок службы ленты при этом увеличивается почти пропорционально уменьшению её скорости. А это особенно важно, так как стоимость ленты конвейера составляет от 40 до 70% стоимости всей конвейерной установки в зависимости от длины транспортирования. В такой же степени снижается износ и механической части оборудования.

Расчетно   конструкторская часть

2.1 Подробное описание работы принципиальной схемы управления

Перед пуском конвейерной линии должны быть включены автоматы QS1... QS3. На схему управления подается напряжение, что приводит к срабатыванию реле времени КТ1... КТЗ и замыканию нормально разомкнутых контактов КТ 1.1... КТ3.1. Отметим, что реле времени является реле постоянного тока. Поэтому напряжение на катушки реле времени КТ1... КТЗ подается через выпрямительные диоды VD1... VD3. Рассмотрим пуск конвейерной линии. Сначала нажатием на кнопку SB1 запускается электродвигатель Ml. По цепи SB2, SB1, КТ1.1, КМ1, КА1, КА2, FR1, FR2, КСЛ1, SQ1, FR7, KV1.3, SB5, SB6, SB7 подается напряжение на катушку контактора КМ1. Контактор КМ1 срабатывает и замыкает свои линейные контакты КМ 1.1 в цепи статора электродвигателя Ml. Двигатель запускается и приводит в движение ленту конвейера. Одновременно с этим замыкаются блок - контакты КМ1.2, шунтирующие кнопку SB1, и контакт КМ 1.3, включающий лампу сигнализации HL1, указывающую на рабочее состояние первого конвейера размыкание контакта КМ 1.4 приводит к снятию напряжения с катушки реле времени КТ1, которое контролирует время, необходимое для разгона двигателя до максимальной частоты вращения. Лента конвейера, пришедшая в движение, приводит во вращение вал тахогенератора BR1. По достижении лентой конвейера максимальной скорости реле KV1 срабатывает и замыкает свои контакты KV1.1 в цепи, шунтирующей контакт реле времени КТ1.1, и KV1.2 в цепи управления следующего конвейера. Реле времени КТ1 контролирует время пуска. По истечении заданного времени реле КТ1 отпускает свой якорь и вызывает размыкание своего контакта KT1.1 в цепи контактора KM1. Однако контактор KM1 продолжает получать питание через замкнутый контакт KV1.1. Если лента за время, необходимое для пуска, по каким-либо причинам не достигнет своей максимальной скорости, то контакт KT1.1 разомкнется до того, как замкнется контакт KV1.1. Двигатель М1 остановится, так как цепь питания катушки контактора КМ1 разомкнется. В случае нормального пуска первого конвейера замкнется контакт KV1.2 в цепи управления второго конвейера. По цепи SB3, KV1.2, KT2.1, KM2, FR4, FR3, KA4, KV3, KA3, КСЛ2, FR8, SQ2 подается напряжение на катушку контактора KM2. Последний срабатывает и замыкает свои контакты КМ2.1 в цепи статора второго двигателя  М2. Пуск второго конвейера контролирует реле времени КТ2 и скорости KV2 аналогичного рассмотренному случаю. Таким образом, блокировки из реле скорости KV1…KV3 и реле времени KT1…KT3 позволяет осуществи контроль времени пуска конвейеров. Остановить конвейерную линию можно из любой точки трассы воздействием на одну из кнопок SB5, SB6 или SB7 либо из пункта управления SB2.

2.2 Анализ недостатков существующей схемы управления

Конструкция ленточного конвейера  имеет ряд серьезных недостатков: 1) в связи с тем, что лента  воспринимает значительные тяговые  усилия, приходится применять дорогостоящие  и тяжелые многослойные ленты; 2) боковые кромки ленты при  ее перекосах подвергаются быстрому  износу, а это, особенно в присутствии  влаги, приводит к быстрому  загниванию обнаженной ткани  и разрушению ленты; 3) многочисленные опорные  ролики  требуют постоянного наблюдения  и  ухода.

Поэтому в последнее время  получили распространение  более  долговечные  канатноленточные транспортеры, у  которых два стальных каната, расположенных  по обе стороны ленты, несут на себе всю основную нагрузку. Лента  служит только поддерживающим органом  и потому, воспринимая лишь незначительные тяговые усилия, может быть изготовлена  из одного слоя хлопчатобумажной ткани, покрытой с обеих сторон слоем  резины. Поперек ленты, в специальные  отверстия, завулканизированы стальные пластины или квадратные стержни  на расстоянии от 700 до 1200 мм друг от друга. Пластины выступают по обеим сторонам ленты на 60 - 65 мм и концами входят в пазы двусторонних стальных башмаков с резиновыми вкладышами. Башмаки  опираются на канаты, поддерживая  обе ветви ленты.    Пластины и лента под действием  веса материала принимают желобчатую форму. При работе конвейера  башмаки, пластины, лента и перемещаемый материал движутся как одно целое с канатами. Благодаря резиновым вкладышам сила сцепления башмаков с канатами превышает составляющую веса перемещаемого материала даже при транспортировании с уклоном до 19,5 градусов. Для ограничения провисания канатов вдоль транспортера установлены шкивы; диаметр верхних шкивов 260 - 280 мм, нижних – 220 - 240 мм. Число поддерживающих шкивов на 60 – 80 % меньше числа роликоопор ленточных транспортеров обычного типа. Для того чтобы башмаки после огибания головного и хвостов эго барабанов вновь попали на канат, в конструкции транспортера предусмотрены специальные приспособления. При движении к хвостовому барабану башмаки остаются на нижних канатах до тех пор, пока не достигнут нижней его части. В этой точке канаты направляются последовательно к косо-поставленным шкивам. Обойдя эти шкивы, канаты возвращаются назад и проходят под шкивом, находящимся  на одной оси с барабаном, где  в передаточной точке башмаки  снова садятся на канаты. Транспортное подъемное оборудование такого типа показало себя весьма надежными в эксплуатации: после двух-трех лет работы износ ленты, канатов и башмаков был весьма незначителен. Скорости движения принимались такие же, что и для ленточных транспортеров обычного типа, даже при транспортировании крупнокусковых материалов и крутом уклоне. Применение канатноленточных транспортеров особенно рентабельно при длине транспортера, превышающей 200 м; вообще же длина их может быть доведена до 4 км. Дальнейшее совершенствование ленточных транспортеров происходит по следующим направлениям: 1) увеличение угла наклона благодаря устройству на рабочей поверхности ленты ребер, фасонных накладок, рифленых поверхностей и т. п.; 2) увеличение длины транспортирования на одном агрегате за счет высокопрочных лент или сочетания ленты с канатом; 3) повышение надежности работы и срока службы элементов транспортера. Эксплуатация ленточных транспортеров определяется правильностью хода ленты (отсутствие перекосов), что обеспечивается перпендикулярностью продольной оси транспортера, оси барабанов и роликоопор.

2.3    Разработка структурной (функциональной ) схемы управления

На рисунке 5 приняты следующие обозначения. ЭВМ – промышленный компьютер, который входит в состав АСУ ТП «Электроснабжения» и осуществляет централизованный контроль за расходом электроэнергии по энергоемким технологическим процессам и формирует необходимые «советы» на изменение режима работы установок, в том числе конвейерных, для уменьшения потребления электроэнергии, если это технологически возможно и не нарушает требования правил безопасности. Устройство КРОК – комплекс технических средств автоматического контроля работы конвейера: включен или выключен, работает под нагрузкой или на холостом режиме. Устройство УКРК – микропроцессорное устройство корректировки режима работы конвейера, которое взаимодействует с ЭВМ, устройством КРОК и автоматизированной конвейерной установкой и формирует значения уставки на регулятор скорости ленты конвейера. Автоматизированная конвейерная установка это конвейерная установка, которая оснащена аппаратурой автоматизации. В настоящее время практически все ленточные конвейерные линии шахт автоматизированы, как правило, аппаратурой АУК.1М, которая обеспечивает централизованное управления процессами пуска-останова конвейеров и автоматическую защиту от развития аварии при возникновении аварийных ситуаций. По нашему мнению, для управления конвейерными установками необходимо применять компьютерноинтегрированные системы автоматизации, которые имеют возможность координации роботы конвейерного транспорта с помощью ЭВМ и допускают расширение при необходимости состава технических средств, в частности в нашем случае, использования автоматических регуляторов скорости ленты. Система САР – это принятая система регулирования частоты вращения приводного электродвигателя конвейера.

2.4  Разработка принципиальной схемы управления

Принципиальная электрическая схема привода ленточного конвейера.

Принципиальная схема показывает полный состав элементов устройства в целом и все связи между ними, дает основное представление о принципе работы данного устройства. Любое автоматическое устройство представляет собой комплекс отдельных конструктивных или схемных элементов, каждый из которых выполняет задачу по преобразованию энергии, полученной от предыдущего элемента, и передаче ее последующему элементу.

Элементами называются конструктивно законченные устройства, выполняющие определенные самостоятельные функции преобразования сигнала в цепях управления и контроля. На принципиальных схемах указывают все электрические элементы в виде условных графических обозначений, рядом с которыми проставляются буквенноцифровые обозначения. Принципиальные схемы отображают все элементы системы в целом или ее функциональных частей и их связи.

По выполняемым функциям в разрабатываемую схему входят следующие элементы:

Контакторы, реле времени и тепловой защиты, кнопки управления, аппараты токовой защиты , двигатели , провода и шнуры, электромагнитные муфты

Для управления силовыми цепями устройства  используют контакторы или магнитные пускатели. 

Контактор – называется электромагнитное реле, которое имеет мощную контактную систему. 

В цепях защиты электродвигателей от перегрузок используются тепловые реле.

Измерительным органом теплового реле и является биметаллический элемент, который при нагреве изгибается и переводит систему в отключенное или включенное состояние.

Электродвигатель –это элемент силовой электрической цепи, приводящий в движение все механизмы  ЭТС.

2.5 Разработка алгоритма погрузки конвейера

Для начала модернизации схемы необходимо составить алгоритм работы ленточного конвейера

Алгоритм управления - это совокупность предписаний, определяющих характер воздействия извне на управляемый объект, с целью реализации им заданного алгоритма функционирования.

Под алгоритмом функционирования понимается совокупность предписаний, ведущих к правильному выполнению технологического процесса.

Организация технического обслуживания машины

Система планово-предупредительных ремонтов предусматривает:

1.  периодическое проведение технических обслуживаний, осмотров и ремонтов различного вида после определенной наработки объекта;

2.  установление последовательности профилактических и ремонтных воздействий и интервалов наработки между ними в зависимости от условий эксплуатации объекта, его технических характеристик, типа производств и свойств обрабатываемых материалов при выполнении рабочих операций;

3.  выполнение технических обслуживаний и текущих ремонтов в пределах регламентированных объемом работ, обеспечивающих нормальное работоспособное состояние объекта; при этом трудоемкости работ зависят от сложности и ремонтопригодности объекта.

В системе ППР приняты следующие понятия и определения: межремонтный цикл, структура межремонтного цикла.

Межремонтный цикл – наработка машины в машиночасах между двумя капитальными ремонтами, а для новой машины с момента ввода её в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Продолжительность межремонтного цикла зависит от условий эксплуатации объектов.

Структура межремонтного цикла – число, периодичность и последовательность выполнения всех видов ремонтов и технических обслуживаний в течении межремонтного цикла.

Техническое обслуживание состоит из совокупности технологических операций, каждая из которых составляет часть технологического процесса обслуживания, осуществляемого одним или несколькими рабочими. Операция представляет собой комплекс последовательных действий по обслуживанию агрегата или группы агрегатов машины.

Операции, которые по своему характеру, условиям выполнения и периодичности объединяются в определённые группы, называются видами обслуживания: ежемесячное (ЕО), ТО1, ТО-2, ТО3, а также сезонное (СО), проводимое 2 раза в год. Виды обслуживания представляют собой комплекс работ, предназначенных для снижения темпа изнашивания машин, обеспечения требуемого уровня вероятности безотказной их работы в периоды между обслуживаниями и эффективного использования ими топлива и других эксплуатационных материалов.

Ежемесячное обслуживание обеспечивает нормальную работу машин в течении рабочей смены. В состав его входят операции по дозаправке машины топливом и смазочными материалами, проверке исправности и работоспособности её составных частей перед пуском в работу, а также обеспечению безопасности её использования по назначению. Основным назначением первого второго и третьего технических обслуживаний является выявление неисправностей и предупреждение отказов путем своевременного выполнения контрольнодиагностических, крепежных, смазочных, заправочных, регулировочных, электротехнических и других видов работ без разборки агрегатов и снятия с машин отдельных узлов. Если при выполнении регламентных работ обнаруживаются критические состояния отдельных конструктивных элементов, то их заменяют на работоспособные. При сезонном обслуживании подготавливают машины к эксплуатации в холодное или теплое время года. Оно обычно совмещается с проведением одного из видов обслуживания.

Перечень операций технического обслуживания в составляется по моделям машин и оборудования в соответствии с указаниями и требованиями эксплуатационно-технической документации заводов-изготовителей с учетом конкретных условий их эксплуатации. В перечень операций технического обслуживания высшего порядка включают работы, выполняемые при технических обслуживаниях низших порядков. При этом учитывают работы, регламентированные требованиями Госгортехнадзора, которые проводят по специальному графику.

Внешний уход за машиной и оборудованием

Операции внешнего ухода включают уборку кабин и рабочих мест машинистов и операторов, очистку ходовых частей и рабочих органов, мойку наружных поверхностей машины, протирку двигателей, щитков, контрольно-измерительного оборудования, стекол и т.д. При очистке неокрашенных частей машин, а также налипшего на них грунта, а в зимнее время снега и льда применяют лопатки, скребки и металлические щетки, а для окрашенных поверхностей – волосяные щётки и обтирочный материал.

Наружной мойкой удаляют с поверхностей машины налипшую пыль и грязь. При этом применяют как холодную, так и подогретую до 40 – 50* С воду. Для интенсификации процесса мойки машин применяют моющие химические средства – специальные жидкости и порошки. Моющие растворы уменьшают силу поверхностного напряжения водяной пленки, образующейся на обмываемой поверхности, и растворяют маслянистые отложения, образуют эмульсин и суспензии, которые легко смываются. Чтобы не вызвать разрушения окраски облицовки машин, разница между температурами воды и обмываемой поверхности не должна превышать 18 – 20* С.

Крепежные работы

Крепежные работы проводятся для восстановления необходимой затяжки резьбовых соединений. Трудоемкость крепежных работ достигает более 20% всего объема работ, выполняемых при обслуживании дорожных машин. Высокая трудоемкость крепежных работ объясняется большим числом крепежных деталей, недостаточной их надежностью, а в некоторых случаях отсутствием научно обоснованных донных и рекомендаций по периодичности их обслуживания.

Работоспособность крепежного соединения, работающего в условиях длительного переменного нагружения, оценивается по степени снижения его предварительной затяжки. А потребность в выполнении крепежной операции зависит не только от усилия предварительной затяжки, но и от условий работы, материала и размеров крепежных деталей, а также от конструкции соединяемых объектов и способа изготовления элементов резьбовых соединений.При оценке состояния крепежного соединения, его восстановлении и определении периодичности обслуживания следует учитывать назначение и условия работы объектов. При этом целесообразно рассматривать три группы соединений.

Первая группа – резьбовые соединения, от которых зависит безопасность движения или выполнение рабочих операций машины ( тормоза, рулевое управление и др.). Вторая группа – крепежные соединения, обеспечивающие прочность конструкции. Эти соединения обычно несут силовую нагрузку, и от них зависит надежность и долговечность работы машины в целом (крепления двигателя, коробки передач, редукторовит.п.).                                                                                                              Третья группа – крепежные соединения, обеспечивающие герметичность системы ( не входящие в первую группу), не допускающие утечки жидкости, газов ( топливо-, воздухо- водо и маслопроводы и т.п.).Соединения первой группы проверяют наиболее часто и тщательно с применением специальных приборов и ключей. Соединения второй группы проверяют наружным осмотром крепежных деталей и состоянием стопорных устройств и пробным подтягиванием ключом. Соединения третьей группы проверяют визуально по следу жидкости, по падению давления на приборах и на слух (по шипению).

Контрольно-регулировочные работы

Необходимость контроля технического состояния конструктивных элементов дорожных машин возникает в следствии их износа, нарушение посадок и зазоров между сопряженными деталями или ухудшения функциональных свойств комплектующих изделий, требующих периодического регулирования или заменяя отказавших элементов.При контроле состояния объектов замеряют зазор между сопряженными деталями и устанавливают отклонения размеров от нормы, чем и определяется потребность в их регулировании. Одновременно с контрольно-регулировочными работами выполняют работы по устранению обнаруженных при этом мелких неисправностей.

Различают два вида регулировок – компенсационные и наладочные, изменяющие выходные параметры машин или ее систем. К компенсационным могут быть отнесены регулировка зазора в подшипниках, тормозных устройств, регулировка пружин натяжения гусеничных лент и т.п. Наладочными регулировками являются установка положения рабочей жидкости в гидросистеме и т.д.Методы и средства контроля технического состояния дорожных машин и их составляющих конструктивных элементов различны. Они могут быть классифицированы по различным признакам: по видам машин и объектам контроля, по оцениваемому диагностическому признаку и измеряемому по методу диагностирования параметру; по техническим средствам измерения определяемого параметра.Резьбовые соединения контролируют визуально простукиванием головок болтов и опробованием их затяжки гаечным ключом.

Смазка машин и заправка эксплуатационными материалами

Основным документом для технического обслуживания машины является карта смазки, которая состоит из двух частей – схемы и таблицы. На схеме показано расположение всех трущихся сочленений и узлов на машине, обозначенных соответствующими номерами. Таблица имеет единую нумерацию с точками смазки, указанными на схеме, и содержит следующие данные: наименование трущихся деталей с указанием их номеров на схеме смазки; число смазочных точек; рекомендуемый смазочный материал для летних и зимних условий; периодичность и количество смазки, подаваемой на одно смазывание; способ смазки. Карту смазки на каждую машину прикладывают к руководству по ее эксплуатации.

При выборе смазочного материала для смазывания конкретного узла необходимо принимать во внимание: давление, с увеличением которого необходимо повышать вязкость и маслянистость масел; скорость скольжения, с увеличением которой вязкость применяемых смазочных материалов должна снижаться; температуру рабочих поверхностей и окружающей среды, с повышением которой вязкость масел должна увеличиваться; состояние трущихся поверхностей, между которыми вязкость масел должна увеличиваться при ухудшении их обработки и увеличении зазоров.Помимо этого, при выборе масел и смазок необходимо учитывать расположение трущихся пар, степень динамичности действующих нагрузок, а также конструктивные особенности смазочных систем.

Определение производительности машины

Производительность транспортирующей машины (установки) определяется количеством насыпного или штучного груза, перемещаемого его в единицу времени. Различают техническую и эксплуатационную производительность машины.

Технической (паспортной) производительностью называют количество перемещаемого груза в единицу времени при полном заполнении грузонесущего элемента машины и при сохранении постоянной номинальной (паспортной) рабочей скорости. Таким образом, техническая производительность машины определяется её параметрами и свойствами перемещаемого груза.

Эксплуатационную производительность определяют с учетом действительных местных эксплуатационных условий степени заполнения грузонесущего элемента машины и использования машины во времени ( а также с учетом свойств перемещаемого груза, если в отдельных случаях они изменяются). Таким образом, эксплуатационная производительность зависит не только от технических параметров машины и свойств груза, но и от фактических условий эксплуатации.

Заключение

Современные ленточные конвейеры отличает небольшая трудоёмкость обслуживания, высокая надёжность работы и безопасность труда. Расширение объёмов и области применения ленточных конвейеров связывается с дальнейшим улучшением конструктивно-технологических характеристик установок. Начато применение промежуточных приводов для ленточных конвейеров, позволяющих повысить длину ставов и тем самым уменьшить количество промежуточных перегрузок (или полностью исключить их), снизить оборачиваемость ленты и повысить срок её службы. Усовершенствование погрузочных устройств, роликоопорных и опорных конструкций ставов, а также создание новых специальных типов ленточных конвейеров (ленточнотележечных) даёт возможность повысить кусковатость перемещаемых конвейерами скальных грузов. Применение лент из морозостойкой резины, специальных сортов смазки и новых конструкционных материалов для зубчатых передач привода расширяет область применения ленточных конвейеров до районов Крайнего Севера.

Применение автоматики обеспечивает плавность пуска ленточного конвейера, возможность регулирования скорости движения ленты в зависимости от величины поступающего грузопотока, автоматический контроль (ультразвуковым способом) состояния роликоопор, целостности ленты, взвешивания и регистрации количества перемещаемого на ленте груза и др.