• RU
  • icon На проверке: 7
Меню

Конвейер ленточный курсовой проект

  • Добавлен: 25.10.2022
  • Размер: 2 MB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Конвейер ленточный курсовой проект

Состав проекта

icon
icon
icon Лист 2.cdw
icon Лист 3-2.cdw
icon роликооопоры 111.cdw
icon Лист 1.cdw
icon Лист 5.cdw
icon Лист 4.cdw
icon Лист 3-1.cdw
icon
icon Лист 1.dwg
icon plot.log
icon Лист 3-2.dwg
icon роликооопоры 111.dwg
icon Лист 4.dwg
icon Лист 5.bak
icon Лист 5.dwg
icon Лист 2.dwg
icon Лист 3-1.dwg
icon роликооопоры 111.bak
icon
icon Спецификация2.spw
icon Спецификация4.spw
icon Спецификация5.spw
icon Спецификация1.spw
icon Спецификация32.spw
icon Спецификация31.spw
icon МНТ1.doc
icon
icon Спецификация2.dwg
icon Спецификация5.dwg
icon Спецификация1.dwg
icon Спецификация31.dwg
icon Спецификация4.dwg
icon Спецификация32.dwg

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon Лист 1.dwg

Лист 1.dwg
Техническая характеристика
Тормоз условно не показан
Мощность двигателя 22 кВт
Передаточное число редуктора 12
Частота вращения вала 115 обмин
Тяговое усилие на барабане 10150 Н

icon Лист 3-2.dwg

Лист 3-2.dwg

icon роликооопоры 111.dwg

роликооопоры 111.dwg

icon Лист 4.dwg

Лист 4.dwg

icon Лист 5.dwg

Лист 5.dwg

icon Лист 2.dwg

Лист 2.dwg
Техническая характеристика.
Тормоз условно не показан
Смещение валов двигателя и редуктора не более:
В подшипники заложить смазку солидол С ГОСТ 4366-76

icon Лист 3-1.dwg

Лист 3-1.dwg

icon МНТ1.doc

Схема трассы и её описание2
2. Исходные данные.2
3. Дополнительные данные для расчёта.2
Расчёт ленточного конвейера.2
1. Определение теоретической производительности.1
2. Определение ширины ленты.3
3. Определение параметров роликоопор.4
3.1. Определение шага установки роликоопор.4
3.2.Определение диаметров роликов для рабочей и холостой ветвей.4
3.3.Определение массы вращающихся роликоопор.4
4.Определение типа резинотканевой ленты и расчёт её параметров.4
5.Определение распределённых масс.5
5.1.Распределённая нагрузка транспортируемого груза.5
5.2.Распределённая масса вращающихся частей роликоопор рабочей
5.3.Распределённая масса вращающихся частей роликоопор
5.4.Распределённая масса ленты.5
6.Выбор коэффициента сопротивления движению и
определение сопротивления движению загрузки.6
6.1.Коэффициент сопротивления движения на рядовых роликоопорах.6
6.2.Коэффициент сопротивления движения на отклоняющем
барабане установленном на перегибе холостой ветви.6
6.3.Коэффициент сопротивления движения на отклоняющем
ролике у приводного барабана.6
6.4.Коэффициент сопротивления на натяжном барабане с углом
6.5.Коэффициент сопротивления на роликовой батареи.6
6.6.Сила сопротивления в пункте загрузки.6
7.1.Определение точек с минимальным натяжением на рабочих и
7.2.Определение значения минимально допустимых натяжений на
рабочей и холостой ветвях.7
7.3. Определение сил сопротивления движению на характерных
7.4. Уточнение необходимого числа прокладок в ленте. 8
8. Построение диаграммы натяжения ленты.9
9.Определение необходимого угла обхвата лентой приводного
10.Выбор параметров приводного и натяжного барабанов. 10
11.Расчёт привода. 10
1.Предварительный расчет приводного и натяжного валов 11
2. Уточненный расчет приводного и натяжного валов 11
3. Расчет подшипников вала и оси 13
1. Список литературы. 15
Схема трассы и её описание.
Транспортируемый груз: щебень.
Производительность: Q=320 тч.
Насыпная плотность груза: ρ=1.8 тм2.
Размер типичного куска: =80 мм.
Угол обхвата барабана α=240
Угол естественного откоса груза φ=38
Геометрические параметры трассы:L1=40;
3.Дополнительные данные для расчёта.
Условия эксплуатации средние. Этим условиям соответствуют следующие параметры: отапливаемое помещение небольшое количество абразивной пыли средняя освещенность и доступность для обслуживания [1. c 10 табл. 1.2.]
Время работы в сутки 6÷12 ч.
Влажность воздуха 50÷65 %.
Запылённость воздуха 10÷100 мгм3.
Температура окружающей среды 0 ÷ +30° С.
Насыпная плотность груза 06÷11 тм3.
Размер типичного куска 20÷60 мм.
Расчёт ленточного конвейера.
1.Определение теоретической производительности.
kH=11÷15 – коэффициент неравномерности загрузки.
kM=08÷095 – коэффициент использования машинного времени.
2.Определение ширины ленты.
Скорость движения ленты выбираем равной
kB=09 – коэффициент использования.
AQ BQ – эмпирические коэффициенты.
αб=20°÷36° - угол наклона бокового ролика.
- коэффициент учитывающий наличие наклонного участка.
φ=(075..085)φо – угол насыпки груза на ленте.
Проверка ширины ленты по гранулометрическому составу груза:
Из нормального ряда ширин лент принимаем:
Для ширины ленты В определяется фактическая скорость её движения:
Из нормального ряда скоростей принимается стандартное значение скорости:
v=2.5 мc. [1. c 125]
Уточнение коэффициента использования ширины ленты:
то ширина ленты при перемещение груза используется рационально.
3.Определение параметров роликоопор.
3.1.Определение шага установки роликоопор.
Шаг установки принимается постоянным на прямолинейных участках рабочей ветви и зависит от ширины ленты и насыпной плотности груза. [1. c 125]
Для холостой ветви шаг установки равен:
lx=(2÷25)lp=221400=2860 мм.
3.2.Определение диаметров роликов для рабочей и холостой ветвей.
Диаметр роликов на рабочей ветви выбирается в зависимости от ширины ленты скорости движения и насыпной плотности груза. [1. c 129 табл. 22]
В целях унификации для холостой ветви ролики принимаются одного типоразмера с роликами рабочей ветви.
3.3.Определение массы вращающихся роликоопор.
mp=[Am+Bm(B-04)]Dp210-4
Для холостой ветви.
mx=[6+14(B-04)]Dx210-4
Am Bm – эмпирические коэффициенты. [1. с 130]
mp=[10+10(065-04)]108210-4= 12.9 кг;
mx=[6+14(065-04)]108210-4= 10 кг.
4.Определение типа резинотканевой ленты и расчёт её параметров.
Тип резинотканевой ленты выбирается в зависимости от условий работы конвейера. [1. c 94]
Выбираем следующие параметры ленты:
предел прочности ленты на продольный разрыв: kр=65 нмм2;
ткань тягового каркаса комбинированная (полиэстерхлопок);
толщина тяговой прокладки: п=14;
число прокладок: iп=2.
Расчётная толщина ленты:
=5 мм – толщина рабочей обкладки;
=2 мм – толщина нерабочей обкладки. [1. с 96]
5.Определение распределённых масс.
5.1.Распределённая нагрузка транспортируемого груза.
5.2.Распределённая масса вращающихся частей роликоопор рабочей ветви.
5.3.Распределённая масса вращающихся частей роликоопор холостой ветви.
5.4.Распределённая масса ленты.
qo=11310-3Bп=11310-365098= 7.2 кгм.
6.Выбор коэффициента сопротивления движению и определение сопротивления движению загрузки.
6.1.Коэффициент сопротивления движения на рядовых роликоопорах. [1. c 133]
Для рабочей ветви р=0025.
Для холостой ветви х=0022.
6.2.Коэффициент сопротивления движения на отклоняющем барабане установленном на перегибе холостой ветви.
6.3.Коэффициент сопротивления движения на отклоняющем ролике у приводного барабана.
6.4.Коэффициент сопротивления на натяжном барабане с углом поворота 180°.
6.5.Коэффициент сопротивления на роликовой батареи.
6.6.Сила сопротивления в пункте загрузки.
fл=05 – коэффициент внешнего трения груза по резиновой ленте. [1. c 13 табл. 1.4.]
fб=04 – коэффициент внешнего трения груза по стальным бортам.
v1 – проекция составляющей средней скорости струи материала по направлению движения ленты.
kб – коэффициент бокового давления груза на стенки бортов.
bср=07В=07065=046 м;
Тяговый расчёт начинается разбивки схемы трассы на характерные участки.
7.1.Определение точек с минимальным натяжением на рабочих и холостых ветвях.
Минимальное натяжение на рабочей ветви Smin находится в точки схода ленты с натяжного барабана точка 9.
Точка минимального натяжения ленты на холостой ветви может находиться в точке её схода с приводного барабана или в конце наклонного участка.
Точка минимального натяжения ленты на холостой ветви находиться в конце наклонного участка точка 6.
7.2.Определение значения минимально допустимых натяжений на рабочей и холостой ветвях.
Sminx=10qoglx=107.2982.86= 2018 Н.
7.3.Определение сил сопротивления движению на характерных участках трассы.
Тяговый расчёт выполняется методом обхода по контуру трассы начиная с точки с минимальным натяжением на холостой ветви S6.
S7=S6+S6п2=2018+2018005=2119 H;
S9=S8+S8п3=2280+2280007= 2439.6 Н.
S9Sminp то принимаем
S10=S9+Wзу=5452.7+217= 5670 Н;
S11=S10+(qo+q+qp)gL3p=5670+(7.2+35.6+9.9)98700025=6573.8 H;
S12=S11+(qo+q+qp)gL2p+(qo+q)gH=
=6573.8+(7.2+35.6+9.9)98200025+(7.2+35.6)986.5= 9558H;
S13=S12+S12вып=9558+95580008=9634 Н;
S14=S13+(qo+q+qp)gL1p=9634+(7.2+35.6+9.9)98400025=10150 H.
Для определения натяжения в точки 1 необходимо произвести расчёт методом обхода против контура начиная с точки 9.
S5=S6–(qo+qx)L2xg+qogH=
=4678–(7.2+3.5)20002298+7.29810=5337 H;
7.4.Уточнение необходимого числа прокладок в ленте.
Сп=9 – коэффициент запаса прочности.
Kp=65 Нмм – прочность на разрыв одного миллиметра тягового каркаса. [1. c 97]
B=650 мм – ширина ленты.
Оставляем iп принятое на предварительном этапе равным двум.
8.Построение диаграммы натяжения ленты.
9.Определение необходимого угла обхвата лентой приводного барабана.
F=Sнб–Scб=10150–4789=5352 Н.
Формула для определения полного тягового коэффициент
Kсц=14 – коэффициент запаса привода по сцепления.
=04 – коэффициент сцепления ленты с приводным барабаном для сухой атмосферы и барабана футерованным резиной.
Необходимый угол равен
Угол обхвата заданный по схеме достаточен для обеспечения фрикционной связи.
10.Выбор параметров приводного и натяжного барабанов.
Dб=145iпф=1452=290 мм.
Длина обечайки барабана
Lоб=В+150=650+150=800 мм.
Компенсирующая муфта.
Требуемая мощность для конвейера.
бар=094 – КПД приводного барабана.
Установочная мощность.
kпр=12 – коэффициент запаса привода по мощности.
Частота вращения приводного барабана .
1 Ориентировочный расчёт приводного и натяжного валов.
При ориентировочном расчете предполагается что вал испытывает только кручение а изгиб учитывается понижением величины допускаемого напряжения. В этом случае условие прочности выражается формулой :
где и [к] - соответственно действующее и допускаемое напряжения
Мк—крутящий момент Н-см2
Wk — момент сопротивления расчетного сечения кручению см3
Крутящий момент на барабане (см. рис. 1) будет равен:
где Sнб—Sсб = Wо—окружное (тяговое) усилие на барабане Н;
Do—диаметр барабана см.
2 Уточнённый расчёт приводного и натяжного валов.
Уточнённый расчет ведется с учетом совместного действия кручения и изгиба. Для уточненного расчета необходимо предварительно задаться общей длиной вала и определить расчетные нагрузки. Ориентировочно длину вала для предварительного расчета можно принять для типовых конструкции.
Расстояние между центрами опор l0=1000 мм
Общая длина вала l=1150 мм.
Вал приводного барабана (рис. 96) испытывает изгиб от поперечных нагрузок Р1 создаваемых натяжением полотна (весом барабана можно пренебречь) и кручение от момента Мк передаваемого на вал приводом. Из рис. 1 видно что суммарная поперечная нагрузка на вал равна:
Р=Sнб+Sсб=10150+4798=14948Н
Поскольку эта нагрузка передается на вал через ступицы то
Эпюра изгибающих и крутящих моментов показана на рис 1. Максимальный изгибающий момент равен:
где RA = Р1 — реакция опоры Н;
Изгибающий момент в сечении перед ступицей равен:
Диаметр ступицы и диаметр цапфы соответственно будут равны:
Рис. 1. Схемы к расчёту приводного и натяжного валов.
3 Расчет подшипников вала и оси.
Расчет подшипников по динамической грузоподъемности
где Рэкв— эквивалентная нагрузка на подшипник для конвейеров Рэкв=RA (см. рис. 1);
L—долговечность подшипника млн. оборотов
где Lh—долговечность подшипника в часах равная соответственно 1000 3500 и 5000 часов для хороших средних и тяжелых условий эксплуатации;
n— частота вращения вала (оси) обмин.
Предпочтение отдадим самоустанавливающимся подшипникам
ГОСТ 5720—75 5721—75.
1 Список литературы.
Спиваковский А. О. Дьячков В. К. Транспортирующие машины. М.: МАШГИЗ 1955. 347c.
Спиваковский А. О. Дьячков В. К. Транспортирующие машины. М.: Машиностроение 1983. 487с.
Зенков Р. Л. Ивашков И. И. Колобов Л. Н. Машины непрерывного транспорта. М.: Машиностроение 1987. 432с.
Подъемно-транспортные машины: Атлас конструкций. Под редакцией М. П. Александрова. М.: Машиностроение 1987. 122с.
П. Ф. Дунаев О. П. Леликов Конструирование узлов и деталей машин. М.: Высшая школа 1985. 416с.
Косилова А. Г. Сухов М. Ф. Технология производства подъемно-транспортных машин. М.: Машиностроение 1982. 301с.
Технология машиностроения: учебник для машиностроительных специальностей вузовА. А. Гусев Е. Р. Ковальчук И. М. Колесов и др. - М.: Машиностроение 1986. 480с.
Основы технологии машиностроения. Под ред. В. С. Корсакова. М.: Машиностроение 1977. 416с.
Технология машиностроения (в двух томах) том 1: Учебник для вузов В. М. Бурцев А. С. Васильев А. М. Дальский и др.; Под редакцией Дальского. - М.: Изд-во МГТУ им. Баумана 1999.564с.
Расчет на прочность деталей машин: Справочник И. А. Биргер Б. Ф. Шорр Г. Б. Иосилевич. – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1993. – 640 с.
Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х томах Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение 1986

icon Спецификация2.dwg

Спецификация2.dwg
Болт М8 ГОСТ 7794-70
Болт М8х30 ГОСТ 7808-70
Болт М10х25 ГОСТ 7808-70
Винт трапециидальный
Гайка М10 ГОСТ 2524-70
Гайка М10 ГОСТ 5915-70
Гайка М30 ГОСТ 2524-70
Шайба пружинная 10 65Г
Шайба пружинная 8 65Г
Швеллер ГОСТ 26020-83
Шпилька М6 ГОСТ 22034-76
Винт М8 ГОСТ 1481-84

icon Спецификация5.dwg

Спецификация5.dwg

icon Спецификация1.dwg

Спецификация1.dwg
Болт М14*140 ГОСТ 7798-70
Болт М8*24 М14 ГОСТ 7798-70
Гайка М14 ГОСТ 5915-70
Шайба 14 65Г ГОСТ 6402-70
Винт М8 ГОСТ 1481-84
Электродвигатель АИР-180S4

icon Спецификация31.dwg

Спецификация31.dwg
Кольцо уплотнительное
Манжета 15*40 ГОСТ 8752-79
Подшипник 104 ГОСТ 8338-75

icon Спецификация4.dwg

Спецификация4.dwg

icon Спецификация32.dwg

Спецификация32.dwg
КФ МГТУ им. Н. Э. Баумана
Кольцо уплотнительное
Манжета 15*40 ГОСТ 8752-79
Подшипник 104 ГОСТ 8338-75

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 13 часов 22 минуты
up Наверх