Курсовой проект по режущему иструменту

Содержание

Содержание

Введение

1 Расчет фасонного резца

1.1 Определение координат точек профиля детали

1.2 Определение координат точек профиля детали в порядке их расположения относительно базового торца

1.3 Вспомогательные величины

1.4 Габаритные и присоединительные размеры резца

2 Расчет и проектирование протяжек

2.1 Исходные данные

2.2 Порядок расчета

3 Расчет зуборезного долбяка

3.1 Исходные данные

3.2 Порядок расчета

Аннотация

Стениин Д.В., Расчет и проектирование режущего инструмента.

Трехгорный: ТТИ НИЯУ МИФИ, группа 5ТМС37, 2020. Пояснительная записка – 102 листа, библиографический список – 3 наименования, чертежей формата А3 – 3 листа.

Курсовой проект включает в себя расчет металлорежущих инструментов.

Определение координат точек профиля детали, обрабатываемой круглым фасонным резцом, а так же параметры и габаритные и присоединительные размеры самого резца.

Определение параметров круглой протяжки, с построением таблицы размеров всех ее зубьев.

Определение параметров зуборезного инструмента – долбяка.

После окончания расчетов выполнены чертежи режущих инструментов согласно заданию на курсовую работу.

Введение

Большинство деталей машин получает окончательную форму и размеры в результате обработки резанием на металлорежущих станках различными режущими инструментами.

В промышленности применяется чрезвычайно большое количество разнообразных режущих инструментов (резцы, свёрла, фрезы, шлифовальные круги и др.), что вызвано стремлением обеспечить высокую производительность труда при обработке деталей различных форм и размеров. Поэтому изменение форм деталей, проектирование новых конструкций машин, увеличение числа потребных изделий вызывает необходимость создания и применения в промышленности все новых и новых типов инструментов. Выбор того или иного инструмента производится при разработке технологии изготовления обрабатываемой детали и зависит от назначения и условий эксплуатации машин, их конструктивных особенностей и предъявляемых к ним технических требований, от производственных возможностей цеха, а также от заданной программы производства.

Проектирование металлорежущих инструментов включает в себя решение следующих основных вопросов:

1. Определяется область назначения инструмента с учетом режима резания.

2. Обоснованно выбирается необходимый инструментальный материал для режущей части и конструкционная сталь для корпуса и крепежной части инструмента.

3. Из условий прочности, жесткости инструмента и объема стружки определяются его основные конструктивные параметры. Из условия резания принимается или экспериментально устанавливается оптимальная геометрия его режущей части.

4. Находится необходимый профиль инструмента.

5. Определяются метод переточки и погрешности, возникающие при этом, а также возможность его регулирования на размер.

6. С учетом точности изготовления деталей назначаются допуски на размеры инструмента, указываются технические условия на его изготовление и качество.

Протяжка предназначена для обработки уже сделанных отверстий, придания им различной формы.

Зуборезные долбяки применяются для нарезания прямозубых и косозубых колес с внешними и внутренними зубьями, а также блоков колес. Относятся к инструментам дискового типа, так как в основу их конструкции закладывается производящее колесо.

Для обработки фасонных деталей в качестве основного режущего инструмента применяют фасонные резцы.

2 Расчет и проектирование протяжек

2.1 Исходные данные

1. Протягиваемая заготовка: материал – сталь 45; твердость при протягивании НВ ≤ 229; заготовка после отпуска; отверстие под протягивание обработано; диаметр отверстия до протягивания D0 = 73,2H9(+0.074) мм; диаметр отверстия после протягивания D = 75H7(+0.03) мм; параметр шероховатости поверхности Ra ≤ 2,5 мкм; длина протягивания L = 170 мм.

2. Станок: горизонтальнопротяжной, модель 7А540; тяговая сила станка Q = 408 кН; максимальная длина хода штока Lmax = 2000 мм; диапазон рабочих скоростей 1,5...6,8 м/мин, состояние станка – удовлетворительное; протяжка закрепляется в быстросменном автоматическом патроне.

3. Характер производства – массовый.

2.2 Порядок расчета

1. Устанавливаем группу обрабатываемости с помощью приложения 1. Сталь 45 с твёрдостью НВ ≤ 229 относится к 1 группе обрабатываемости.

2. Устанавливаем группу качества по приложению 2 в зависимости от шероховатости поверхности и квалитета отверстия. Принимаем 2 группу качества.

3. Материал рабочей части протяжки – быстрорежущая сталь P6M5 (приложение 3).

4. Конструкцию протяжки принимаем сборную, материал хвостовика – сталь 45, размер по ГОСТ 4044–70 или по приложению 4. Диаметр переднего хвостовика Dхв = 70 мм, Fоп = 2206,9 мм2.