Проектирование технологических процессов сборки машин

Деталь.cdw

Размеры обеспечиваются инструментом.
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Белорусско-Российский
Коэффициент граничности
Коэффициент радиуса кривизны
Коэффициент радиального
Коэффициент смещения
сопряженной зубчатой
Зубчатый венец ТВЧ 48 58 HRC.
Обработку по размерам в квадратных скобках
производить совместно с КС-3579.26.150 СБ. Де-
тали применять совместно. Взаимное расположе-
ние деталей отметить рисками.

Заготовка.cdw

Твердость 248 302 НВ
степень сложности С4
исходный индекс 15 по ГОСТ 7505-89
Штамповочные уклоны на наружную поверхность 5
Допускаемая величина остаточного облоя 1.0 мм
Допускаемая высота заусенца по плоскости разъема - 1.5 мм
Допускаемая величина смещения плоскости разъема штампа 0.8 мм
Белорусско-Российский
Сталь 40Х ГОСТ4543-71

Записка.doc

Министерство образования Республики Беларусь
Министерство образования и науки Российской Федерации
Государственное учреждение высшего профессионального образования
Белорусско-Российский университет
Кафедра “Технология машиностроения”
По дисциплине: “Проектирование технологических процессов сборки машин”
На тему: “Технологический процесс изготовления вал-шестерни КС-3579.26.105-4”
Назначение и конструкция детали .
Анализ технологичности конструкции детали ..
Определение типа производства
Анализ базового техпроцесса
1 Метод получения заготовки
2 Расчет стоимости заготовки
Принятый маршрутный техпроцесс .
Расчет припусков на обработку
Расчет режимов резания
1 Расчет режимов резания аналитическим методом ..
2 Расчет режимов резания по нормативам
Расчет норм времени . .
Расчет точности операции
Экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса
Расчет и проектирование станочного приспособления
1 Назначение и устройство приспособления .
2 Выбор и расчет привода приспособления . .
3 Расчет приспособления на прочность ..
4 Расчет приспособления на точность
Список использованных источников
Приложение А. Комплект документов на технологический процесс изготовления вал-шестерни КС-3579.26.401
Повышение эффективности машиностроительного производства переход к рыночным принципам ведения хозяйства усиление конкуренции предполагает расширение номенклатуры изделий уменьшение их числа в серии. В результате этого возрастает число предприятий и цехов ориентированных на серийный и мелкосерийный типы производства. Особенности современного машиностроительного производства стремление к его интенсификации в условиях частой сменяемости выпускаемой продукции выдвигают на первый план задачу сокращения сроков разработки технологических процессов и повышения качества проектных решений.
Проектирование технологического процесса с учётом характера производства и оперативная возможность корректировки технологического процесса в зависимости от изменения производственной ситуации во многом предопределяет эффективность работы производственной системы. Обновление современного промышленного потенциала должно осуществляться в условиях роста фондооснащенности технического перевооружения и модернизации производства ускоренного обновления основного капитала сокращений жизненного цикла новой техники что влечёт за собой сокращение сроков её разработки и освоения повышения конкурентоспособности продукции. Такая стратегия предусматривает привлечение научного потенциала страны её ученых к разработке инновационных проектов.
Прогнозируя перспективы развития машиностроения Беларуси следует иметь в виду два направления: так называемое «естественное» то есть развитие на базе фундаментальных и теоретических исследований в области естественных наук и развитие технологий машиностроения связанное с состоянием экономики и динамикой организационных преобразований в промышленности.
Первое направление предусматривает увеличение объёма высокоэффективных технологий на основе новых физических принципов развитие технологии воздействия на конструкционные материалы. В ближайшие годы ожидается прогресс в разработке качественно новых средств автоматизации техпроцессов максимально вытесняющих субъективный фактор из системы обеспечения и воспроизводимости требуемого качества машиностроительных конструкций.
В последние годы в машиностроительном комплексе Беларуси предельно низок уровень использования производственных мощностей используется морально и физически устаревшие технологии и оборудование. Существующие методы разработки технологических процессов не направлены на повышение гибкости современного производства и не позволяют принимать решения на основе данных о реальной производственной ситуации. Таким образом необходимо разработать технологию которая была бы в максимальной степени адаптирована к производству и позволяла бы реализовать все возможности производственной системы.
Одним из путей повышения производительности труда и снижения себестоимости изготовления изделий является совершенствование действующих технологических процессов и их замена более прогрессивными.
Эта работа проводится на основе комплексного анализа как конструкции изделий (деталей) так и технологии их изготовления начиная с выбора более прогрессивных видов заготовки. Серьёзное внимание уделяется повышению качества выпускаемых изделий повышению их надёжности и долговечности.
Учитывая то что предприятия Республики Беларусь на сегодняшний день не имеют достаточных средств на приобретение нового технологического оборудования основное внимание уделяется совершенствованию технологических процессов на основе имеющегося оборудования применению более совершенных приспособлений и инструментов.
В данном курсовом проекте даётся оценка существующим технологическим процессам и пути их улучшения анализ точности обработки и качества обработки поверхности.
Основой проекта является детально разработанная технологическая часть. Решение всех остальных частей проекта производиться на основании данных и требований технологического процесса.
Изменение технологического процесса позволяет не только улучшить форму организации производства но и в некоторых случаях получить ощутимый эффект от внедрения новых методов получения заготовки и обработки детали.
Назначение и конструкция детали
Вал-шестерня КС-3579.26.105-4 относится к деталям типа “валы”. Она является сборочной единицей тормоза-лебедки самоходного автоматического крана КС3579.
Подъем и опускание груза производится лебедкой установленной на поворотной раме. Лебедка представляет собой комбинированный планетарно-цилиндрический редуктор встроенный в барабанприводимый во вращение гидромотором.
Вращающий момент от гидромотора передается на вал-шестерню через зубчатую пару с внутренним зацеплением состоящую из шестерни и зубчатого колеса. Сателлиты вращаясь обкатываются по закрепленному на корпусе эпициклу и передают крутящий момент водилу жестко соединенному с барабаном.
В барабан лебедки встроен ограничитель сматывания каната состоящий из фиксатора рычага и пружины. На рычаге установлен упор. При навитом на барабан канате последний утапливает фиксатор и поворачивает упор на некоторый угол.
При вращении барабана упор проходит не задевая штока выключателя. При сматывании каната с барабана до 1.5 2.5 витков освобождается фиксатор и упор поворачивается пружиной до касания витка и при вращении при вращении барабана нажимает на шток выключателя контакты которого отключают электромагнит гидрораспределителя грузовой лебедки.
Вал изготавливается из стали 40Х по ГОСТ 4543-71. Химический состав стали приведен в таблице 1.1 а механические свойства в таблице 1.2.
Таблица 1.1 – Химический состав стали 40Х ГОСТ4543-71.В процентах
Таблица 1.2 – Механические свойства стали 40Х ГОСТ 2990-78
Анализ технологичности конструкции детали
Анализ технологичности конструкции детали будем производить в соответствии с рекомендациями изложенными в [1].
Выполним качественную оценку технологичности конструкции детали.
Формы и размеры заготовки максимально не приближены к форме и размерам детали что увеличивает потери на стружку и понижает коэффициент использования материала.
При токарной обработке есть возможность использовать проходной резец ввиду отсутствия переходов с большой разницей обрабатываемых диаметров.
Вал-шестерня относится к деталям класса “валы”. Диаметры вала увеличиваются от двух торцев к середине. Вал имеет хорошие базовые поверхности в виде центровых отверстий. Это позволяет базировать вал на всех операциях кроме зубодолбежной и сверлильных. Тем самым обеспечивается принцип совмещения баз для большинства операций. Вал является достаточно жестким что позволяет использовать прогрессивный режущий инструмент при его обработке и обрабатывать на нормативных режимах резания без их уменьшения.
К нетехнологичным элементом можно отнести глухое отверстие 25H8+0033
Проанализировав изложенные выше пункты делаем вывод о том что данная деталь с качественной стороны является технологичной.
В соответствии с ГОСТ 14.201-73 рассчитываем количественные показатели технологичности.
Составляем таблицу точности обработки таблица 2.1 и таблицу шероховатости поверхностей детали таблица 2.2.
Таблица 2.1 – Точность обработки детали
Квалитет точности IT
Количество размеров П
По формуле вычислим средний коэффициент точности обработки Kт.ч.
где Аср. – средний квалитет точности;
Тогда по формуле (2.1)
Таблица 2.2 – Шероховатость поверхностей детали
Шероховатость Ra мкм
Количество поверхностей П
Коэффициент шероховатости поверхности Kт.ч определяем по формуле
где Rаср – средняя шероховатость поверхностей мкм;
Тогда по формуле (2.3)
Проанализировав технологичность детали с качественной и количественной стороны можно сделать вывод о том что деталь достаточно технологична. Отсюда следует что получение детали не требует применения сложных и дорогостоящих видов и методов обработки а соответственно больших затрат металла и материальных ресурсов.
Определение типа производства
Тип производства определяем ориентировочно по годовому объему выпуска используя указания [1].
Рассчитаем число деталей в партии nпо формуле
где N – годовой объем выпуска N = 4000 шт.;
a –количество дней запаса деталей на складе a = 7 дней;
m – число рабочих дней в году m = 260;
По полученному значению величины партии и массе детали m=4994кг принимаем среднесерийный тип производства.
Окончательное уточнение значения типа производства произведем после расчетов норм времени на каждую операцию в разделе 9.
Анализ базового техпроцесса
Анализ базового техпроцесса будем проводить с точки зрения обеспечения качества детали и организации технологического процесса.
В существующем техпроцессе заготовка получается отрезкой дисковой пилой на отрезном станке из проката.
Токарно-винторезная операция №15 и №20 выполняется на токарном станке модели 1М63 и 16К20 соответственно инструментом являются резец проходной резец расточной резец канавочный сверло.
Сверлильная операция №25 выполняется на станке модели 2А554 инструментом является сверло зенкер развертка.
Круглошлифовальная операция №40 выполняется на станке модели 3М152 инструментом является шлифовальный круг.
Зубодолбежная операция №30 выполняется на станке модели 5А140 инструментом является долбяк.
По данному технологическому процессу сделаем выводы:
- Заготовку целесообразнее получать штамповкой на КГШП
- Следует заменить старые станки на более усовершенствованные с числовым программным управлением и гидрокопировальные станки что улучшает качество и количество обрабатываемых изделий
- При этом уменьшаются затраты на изготовление данного изделия
- Применяя мерительный и режущий инструмент современное оборудование можно увеличить производительность процесса изготовления детали
- Необходимо увеличить количество переходов техпроцесса
1 Метод получения заготовки
Учитывая все рекомендации по выбору заготовок изложенных в [4] метод получения заготовки принимаем штамповка на ГКМ.
Расчет веден по ГОСТ 7505-89.
Определяем расчетную массу поковки исходя из ее номинальных размеров по формуле
где mд – масса детали кг;
kp – расчетный коэффициент принимаем от 13 – 15.
Класс точности поковки устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования для ее изготовления а также исходя из предъявляемых требований точности размеров поковки. На КГШП класс точности равен Т4.
Определяем группу стали для стали 40Х – М2.
Устанавливаем степень сложности
где p – плотность материала (для стали равно 785) кгсм3.
где d – наибольший диаметр детали мм
l – длина детали мм.
Таким образом степень сложности – С4.
Для поковок полученных на КГШП степень сложности формы можно определить в зависимости от числа переходов. В нашем случае при семи переходах степень сложности также будет С4.
Исходный индекс для последующего назначения основных припусков допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы марки стали степени сложности и класса точности поковки. В данном случае исходный индекс будет равен 15.
Определяем конфигурацию плоскости разъема штампа. Так как ось нашей детали прямая то конфигурация будет плоская – П.
Устанавливаем основные припуски на размеры
Определяем дополнительные припуски:
- смещение разъема штампа равно 08 мм;
- отклонение по плоскостности и прямолинейности равно 1 мм.
Устанавливаем номинальные размеры поковки мм.
Определяем предельное отклонение на размеры поковки
Определяем массу поковки кг.
где V – объем заготовки см3.
где d – диаметр перехода заготовки мм;
l – длина перехода мм.
Тогда массу поковки определяем по формуле (5.1.1)
Радиус закругления наружных углов равен 4 мм.
Штамповочные уклоны для КГШП на наружную поверхность равны 5º±1º15.
Допускаемая величина остаточного облоя равна 10 мм.
Допускаемая высота заусенца в плоскости разъема матриц не должна превышать удвоенной величины облоя. Принимаем равную 2 мм.
Отклонение от плоскостности равно 1 мм.
Отклонение от прямолинейности равно 08 мм.
Допускаемая величина смещения по плоскости разъема штампа равна 08 мм.
Допускаемое отклонение торца стержня диаметром 30 рассчитываем по формулам
2 Расчет стоимости заготовки
Определяем коэффициент использования материала
где mд и mз – масса детали и заготовки соответственно.
Рассчитываем стоимость заготовки по формуле:
где Q – масса заготовки;
kт – коэффициент зависящий от класса точности;
kС – коэффициент зависящий от группы сложности;
kВ – коэффициент зависящий от массы;
kМ – коэффициент зависящий от марки материала;
kП – коэффициент зависящий от объема производства;
Sотх – цена одной тонны отходов;
Сi – базовая стоимость поковки.
По данным второй конструкторско-технологической практике стоимость заготовки для данной детали составляет Sзаг =18500 руб.
Рассчитаем экономический эффект
где S1 и S2 – стоимость заготовки по базовому и проектируемому вариантам соответственно;
N – годовой объем выпуска деталей.
Согласно расчету выбираем в качестве заготовки по ГОСТ 7505-89 поковку полученную на КГШП.
При ковке в штампах уменьшаются припуски на обработку допуски на размеры поковки. Кроме того появляется возможность получить в детали нужное расположение волокон и тем самым повысить ее прочностные свойства.
Принятый маршрутный техпроцесс
После анализа базового техпроцесса в проектируемый вариант был внесен ряд изменений.
В принятом варианте черновые и чистовые технологические базы остались аналогичными базовому техпроцессу при выполнении принципа постоянства но невыполнении принципа единства баз. На операциях токарной шлифовальной обработки чистовыми технологическими базами остались центровые отверстия (искусственные технологические базы) на фрезерно-центровальной операции в качестве черновой базы – наружная цилиндрическая поверхность заготовки и ее торец от которых обрабатываются чистовые базы – центровые отверстия и торцы. Выбор баз полностью обоснован с позиции получения требуемой точности размеров детали.
Заготовка производится штамповкой на КГШП.
Две токарные операции выполняемые на станках модели 1М63 и 16K20 соответственно были заменены на две производимой на токарном станке с ЧПУ 16К20Т1 с одним установом. Вертикально-сверлильную зубодолбежную торцекруглошлифовальную круглошлифовальную операции оставляем без изменений так как станки полностью обеспечивает требуемую точность.
Принятый вариант техпроцесса приводим в приложении А. В данном приложении представлены маршрутные карты операционные карты с картами эскизов карты контроля. Для карт контроля в качестве карты эскизов принимаем чертеж детали (КП.021.72.01.00).
Определим необходимое общее уточнение о по формуле
где Tзаг – допуск на изготовление заготовки Tзаг = 33 мм;
Tдет – допуск на изготовление детали Tдет = 0022 мм;
Определим общее уточнение пр для принятого маршрута обработки по формуле
где 1 – величина уточнения полученная при черновом точении;
– величина уточнения полученная при чистовом точении;
– величина уточнения полученная при чистовом шлифовании.
Величины уточнений для переходов определяем по формуле
Тогда по формуле (6.2)
Полученное значение показывает что при принятом маршруте точность обработки поверхности ø100k6 () обеспечивается так как выполняется условие
Окончательный вариант проектируемого техпроцесса изготовления вала представляем в таблице 6.1.
Таблица 6.1 – Принятый маршрутный техпроцесс изготовления вала
Наименование и краткое содержание операции
Технологическая база
Фрезерно-центровальная
Фрезерование торцов.
Сверление центровых отверстий.
Фрезеровать торцы 1 и 2
Сверлить цетровые отверстия 3 и 4
Фреза торцовая (2 штуки) сверло центровочное(2 штуки)
Поверхности заготовки ø107 ø365 торец
Точить предворительно поверхности 1 2 3 4 5 14 торец 16 и фаски 6 7 8 15.
Точить окончательно поверхности 1 4 и фаски 9 10.
Точить канавки 11 12 13.
проходной канавочный.
Продолжение таблицы 6.1
Точить предварительно поверхности 1 2 и торец 4.
Точить окончательно поверхности 1 2 и фаску 3.
Расточить поверхность 7.
Резцы: порходной канавочный расточной.
Вертикально-сверлильная с ЧПУ
Засверлить 2 отверстия 1 и 4 отверстия 2 2.
Сверлить 2 отверстия 8+04
Сверлить 4 отверстия 11+04.
Зенкеровать 2 отверстия 1075+ 04.
Развернуть 2 отверстия 11H9+0043.
Сверлить 1 отверстие 20+04.
Зенкеровать отверстие 3 246+02.
Развернуть отверстие 25H8+0033.
Зенковать фаску 4 2×30º на 25
Сверло зенкер зенковка коническая развертка.
Центровые отверстия поверхность ø55k6.
Цилиндрическая поверхность 55k6 торец.
Закалка + низкий отпуск до 48 58 HRC.
термопечь США 5756 №040128.
Шлифовать поверхность 1 2 3.
Центровые отверстия поверхность ø165.
Торцекруглошлифовальная
Шлифовать поверхность 1 и торец 2.
Центровые отверстия поверхность ø165
Контрольная общий контроль
Расчет припусков на обработку
Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры на поверхность ø100k6()мм используя [1].
Технологический маршрут обработки поверхности ø100 мм состоит из чернового чистового обтачивания и шлифования. Так как обработка ведется в центрах погрешность установки в радиальном направлении равна нулю. Суммарное значение пространственных погрешностей ρз мм вычисляем по формуле
где rк.о. – общая кривизна заготовки мм;
rц – погрешность зацентровки мм;
rсм – погрешность зацентровки мм;
где Dк – удельная кривизна стержня Dк = 1 мкм;
L – длина заготовки L = 150 мм;
Погрешность зацентровки определим по формуле
где з – допуск на поверхность используемой в качестве базовой на фрезерно-центровальной операции з = 36 мм;
Остаточное пространственное отклонение rост мкм для чернового и чистового обтачивания вычислим по формуле
где kу – коэффициент уточнения формы.
Для чернового точения kу = 006
Для чистового kу = 004
Для шлифования kу = 002.
После чернового обтачивания rост
После чистового обтачивания rост2
После шлифования rост3
Расчет минимальных значений припусков zmin мкм производим по формуле
ρi-1 – суммарное значение пространственных отклонений образованных на предшествующей операции мкм.
Под черновое точение
Под чистовое точение
Определим расчетный размер dр мм для каждого из переходов
Наибольшие предельные размеры вычислим путем прибавления допуска к округленному наименьшему предельному размеру
Предельное значение максимального припуска мм определяем как разность наибольших предельных размеров
Предельное значение минимального припуска мм определяем как разность наименьших предельных размеров
Номинальный припуск zоном мм в данном случае определяем с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки
где Нз – нижнее отклонение размера заготовки Нз = 12;
Нд – нижнее отклонение допуска детали Нд = 0022;
Тогда номинальный размер заготовки dзном мм находим по формуле
Проверка правильности расчетов
Проверка выполнена. Все расчеты сводим в таблицу 7.1.
Таблица 7.1 – Расчет припусков по технологическим переходам на обработку поверхности ø100k6мм.
Технологические переходы обработки поверхности ø100k6
Элементы припуска мкм
Предельный размер мм
Предельные значения припусков мм
Рассчитаем припуски на торцы (размер 150-1). Технологический маршрут обработки торцов состоит из чернового фрезерования. Фрезерование производятся в призмах.
Запишем технологический маршрут обработки а также соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска в таблицу 7.2. Припуск рассчитывают исходя из того что рассматриваемая торцовая поверхность образована штамповкой на КГШП. Следовательно по [1] Rz=150 мкм Т=250 мкм. Допуск на размер 150 для поковки составляет 36 мм (ГОСТ 7505-89).
Таблица 7.2 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку торцов вал-шестерни на размер 150-1 мм.
Технологические переходы обработки
Предельные значения припусков мкм
Фрезерование черновое
Графическое изображение припусков и допусков на поверхность ø100k6() представляем на рисунке 1.
Рисунок 1 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности ø100k6().
Расчет режимов резания
1Расчет режимов резания аналитическим методом
Рассчитаем режимы резания на две операции по эмпирическим формулам теории резания используя формулы и данные из таблиц [3].
Операция № 015 Токарная с ЧПУ.
Переход 1: черновое точение поверхности ø314.
Рекомендуемая подача S0 =045
Определим скорость резания v ммин.
где Сv – коэффициент учитывающий обрабатываемый материал Сv =350;
T – стойкость инструмента T = 50 мин.;
t – глубина резания t = 255 мм;
S – подача S=045 ммоб;
y – показатель степени y = 035;
m – показатель степени m = 02;
Кv – общий поправочный коэффициент на скорость резания.
Определим коэффициент Кv по формуле
где Кмv – коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала;
Киv – коэффициент учитывающий материал инструмента Киv=10;
Кпv – коэффициент учитывающий состояние поверхности Кпv=08;
Значение коэффициента Кмv рассчитаем по формуле
где GB – предел прочности GB = 800 МПа;
KГ – коэффициент учитывающий группу стали KГ = 095;
nv – показатель степени nv = 175;
Тогда по формуле (8.1.1) скорость резания
Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя n мин-1
где d – диаметр обработки d = 314 мм.
Корректируем частоту вращения nст=1250 мин-1
Пересчитываем скорость резания при принятой частоте вращения
Определим главную составляющую силы резания Pz Н
где Ср – коэффициент учитывающий обрабатываемый материал Ср = 300;
t – глубина резания t = 01 мм ;
S – подача S = 045 ммоб ;
V - скорость резания v=123245 ммин.
Кр – общий поправочный коэффициент на силу резания;
y – показатель степени y = 075;
u – показатель степени n= -015;
где Кмр – коэффициент учитывающий свойства материала;
Кφр – коэффициент учитывающий угол φ;
Кγр – коэффициент учитывающий угол γ ;
Кλр – коэффициент учитывающий угол λ;
Кrр – коэффициент учитывающий радиус при вершине r;
где n – показатель степени учитывающий материал инструмента n = 1;
Тогда по формуле (8.1.6) главная составляющая силы резания
Определим эффективную мощность резания Nе кВт по формуле
Мощность электродвигателя Nдв кВт определяем по формуле
где ст – коэффициент полезного действия станка;
Кп – коэффициент перегрузки.
На токарном станке 16К20Т1 мощность электродвигателя равна 10кВт таким образом расчетная мощность электродвигателя не превышает действительную станочную.
Определим основное машинное время обработки tм мин
Lр.х. - длина рабочего хода.
Переход 1: черновое точение поверхности ø40.
Корректируем частоту вращения nст=800 мин-1
Переход 1: черновое точение поверхности ø50.
Рекомендуемая подача S0 =08;
Корректируем частоту вращения nст=630 мин-1.
Переход 1: черновое точение поверхности на ø574-074 .
Рекомендуемая подача S0 =08
Корректируем частоту вращения nст=500 мин-1
Переход 1: черновое точение поверхности на ø65-06 .
Корректируем частоту вращения nст=400 мин-1
Переход 1: черновое точение поверхности на ø165-1 .
Корректируем частоту вращения nст=160 мин-1
Переход 1: черновое точение торца на ø165 .
Рекомендуемая подача S0 =05
Корректируем частоту вращения nст=200 мин-1
На токарном станке 16К20Т1 мощность электродвигателя равна 10кВт таким образом расчетная мощность электродвигателя не превышает действи
Расчет на фасок получаемых на первом переходе мы не представляем а вносим данные расчета в таблицу.
Переход 2: чистовое точение поверхности ø304.
Рекомендуемая подача S0 =02;
Корректируем частоту вращения nст=2000 мин-1
Переход 2: чистовое точение поверхности на ø554-074 .
Рекомендуемая подача S0 =015;
Корректируем частоту вращения nст=1000 мин-1
Переход 2: точение фаски на ø304 .
Рекомендуемая подача S0 =015
Корректируем частоту вращения nст=1600 мин-1
Переход 2: точение фасок на ø554 .
Рекомендуемая подача S0 =018
Переход 3: точение канавки на ø29 .
Переход 3: точение канавки на ø52 .
Корректируем частоту вращения nст=630 мин-1
Переход 3: точение канавки на ø54 .
Операция № 025 Вертикально-сверлильная с ЧПУ.
Переход 1: Засверлить отверстия ø2;
Рекомендуемая подача S0 =007;
где Сv – коэффициент учитывающий обрабатываемый материал Сv =70;
T – стойкость инструмента T = 15 мин.;
S – подача S=007 ммоб;
D – диаметр отверстия D=2 мм.
q – показатель степени q = 04;
y – показатель степени y = 07;
Киv – коэффициент учитывающий материал инструмента Киv=1;
Кпv – коэффициент учитывающий состояние поверхности Кпv=1;
KГ – коэффициент учитывающий группу стали KГ = 085;
Тогда по формуле (8.1.11) скорость резания
где d – диаметр обработки d = 102 мм;
Определим осевую силу P0 и крутящий момент Мкр Н
где Ср – коэффициент учитывающий обрабатываемый материал Ср = 68;
См – коэффициент учитывающий обрабатываемый материал См = 00345;
S – подача S = 007 ммоб ;
q – показатель степени q = 2;
y – показатель степени y = 07 и 08 соответственно;
где n – показатель степени учитывающий материал инструмента n = 1 ;
Тогда по формуле (8.1.6) осевая сила и крутящий момент
Кп – коэффициент перегрузки;
На вертикально-сверлильном станке 2Р135Ф2-1 мощность электродвигателя равна 37кВт таким образом расчетная мощность электродвигателя не превышает действительную станочную.
где Lр.х. - длина рабочего хода
Переход 2: Сверлить отверстия ø8+04 .
Рекомендуемая подача S0 =014;
Определим осевую силу P0 и крутящий момент Мкр Н
Переход 3: Сверлить отверстие ø11+04
Рекомендуемая подача S0 =020;
Переход 4: Зенкерование отверстия ø8 на ø1075+04
Рекомендуемая подача S0 =07;
Корректируем частоту вращения nст=250 мин-1
Переход 5: Развернуть отверстия 1075 до 11H9+0043
Рекомендуемая подача S0 =09;
Корректируем частоту вращения nст=180 мин-1
Определим крутящий момент Мкр Н
Переход 6: Сверлить отверстие ø20+04
Рекомендуемая подача S0 =027;
Корректируем частоту вращения nст=355 мин-1
Переход 7: Зенкерование отверстия ø20 на ø246+02
Корректируем частоту вращения nст=125 мин-1
Переход 8: Развернуть отверстия 246 до 25H8+0033
Рекомендуемая подача S0 =096;
Корректируем частоту вращения nст=63 мин-1
Переход 9: Зенковать фаску 2×30º на 25.
Рекомендуемая подача S0 =10;
Определим скорость резания v ммин.
2Расчет режимов резания по нормативам
Все расчеты производим по формулам и таблицам из [5].
Операция № 030 зубодолбежная.
Длина рабочего хода Lр.х мм
где Lрез – длина резания Lрез = 18 мм;
у – длина подвода врезания y = 6 мм;
Назначаем круговую подачу на двойной ход долбяка sо ммдв.ход
где ks – коэффициент зависящий от обрабатываемого материала.
Определяем нормативную скорость резания v ммин
где vтабл – табличная скорость резания vтабл = 30 ммин ;
Kv – коэффициент учитывающий материал обработки Kv = 1;
Определяем число двойных ходов долбяка n дв. ход.мин
Корректируем число двойных ходов долбяка по станку 5120 nст=500 дв. ход.мин
где aм – припуск на обработку по межцентровому расстоянию;
St - радиальная подача врезания определяется по формуле
m- модуль по торцу m=3;
zд – число зубьев детали zд=30;
Операция № 040 торцекруглошлифовальная.
Определяем скорость шлифовального круга vкр ммин
где D – диаметр круга D = 750 мм;
nкр – частота вращения круга nкр =1250 обмин
Определяем скорость вращения детали по рекомендации [5] Vдет=35ммин.
Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя n мин-1 по формуле
где d – диаметр обработки d = 165 мм;
Так как станок 3Т160 имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя то принимаем nст=55 мин-1.
Определим основное машинное время обработки tммин. для обработки шейки по формуле
где Sм –поперечная минутная подача Sм =109мммин;
Определим основное машинное время обработки tммин. для обработки торца по формуле
где Sм –поперечная минутная подача Sм =20мммин;
Определяем основное машинное время обработки to мин на торцекруглошлифовальную операцию по формуле
Аналогично рассчитываем режимы резания на все стальные операции и результаты записываем в таблицу 8.1.
Таблица 8.1 – Сводная таблица режимов резания
Наименование операции перехода
Глубина резания t мм
Длина резания Lрез мм
Частота вращения мин-1
Минутная подача Sм мммин
Основное время Tомин
Сверление центровых отверстий
Черновое точение поверхностей
Чистовое точение поверхностей
Расточить поверхность
Вертикально - сверлильная с ЧПУ
Засверлить 2отверстия 2 и 4 отв. 2
Сверлить 2 отверстия 8+04.
Зенкеровать 2 отв. 1075+04
Развернуть 2 отв. До 11H9
Зенкеровать отв. 246+02
.Развернуть отв. До 25H8
Зенковать фаску 2×30º на 25
Шлифовать поверхность 30
Шлифовать поверхность 100 и торец
Рассчитаем нормы времени для операций на которые рассчитаны режимы резания в разделе 8 пользуясь формулами приведенными в [1].
Рассчитаем штучное время tшт мин
где tо – основное время мин;
tв – вспомогательное время мин;
tобс – время на обслуживание рабочего места мин;
tотд – время на отдых и личные надобности мин.
где tп.з. – подготовительно-заключительное время мин;
n – число деталей в партии.
Операция № 015 токарная с ЧПУ.
Основное время берем из таблицы 8.1
Определяем вспомогательное время tв мин
где tуст. – время на установку и снятие детали tуст. = 01 мин;
tупр – время на приемы управления станком tупр = 007 мин;
tизм. – время на измерение детали tизм. = 054 мин;
к поправочный коэффициент к = 185 [1];
Время на отдых и обслуживание рабочего места
Тогда штучное время tшт и tшт-к будет равно
Операция № 020 вертикально-сверлильная с ЧПУ.
Операция № 030 зубодолбежная
Операция № 045 круглошлифовальная
Аналогично рассчитываем нормы времени на все стальные операции и результаты записываем в таблицу 9.1.
Таблица 9.1 Сводная таблица норм времени
Наименование операции
Основное время to мин
Вспомогательное время tв мин
Оперативное время toп мин
tобс и отдыха tотд мин
Подготовительно –заключит. время tп.з мин
Штучно – калькуляцион. время tшт-к мин
На основании рассчитанных норм времени производим уточнения типа производства используя данные таблицы 9.1. Все расчеты сводим в таблицу 9.2.
Определяем расчетное количество станков mр по формуле
где N – годовой объем выпуска деталей N = 4000 шт.;
tп.з – штучно-калькуляционное время;
FД – действительный фонд времени FД = 4020 ч;
з.н. – нормативный коэффициент загрузки оборудования з.н. = 08 [1].
Фактический коэффициент загрузки рабочего места з.ф. вычисляется по формуле
где P – принятое количество станков.
Количество операций О выполняемых на рабочем месте определяется по формуле
Рассчитанные параметры по приведенным формулам заносим в сводную таблицу 9.2.
Таблица 9.2 – Параметры для уточнения типа производства
Вертикально-сверлильная c ЧПУ
Определим коэффициент закрепления операций Кз.о.
По ГОСТ 3.1121-84 рассчитанному коэффициенту закрепления операций
соответствует среднесерийный тип производства (Кз.о. = 10 20).
Расчёт точности операции
Расчёт точности выполним для токарной операции 020 где выполняется черновое и чистовое точение поверхности 100. Операция выполняется на токарном станке с ЧПУ методом автоматического получения размеров в соответствии с порядком изложенным в [7]. В результате проведения расчёта необходимо подтвердить достижение точности на данной технологической операции. Это значит что величина суммарной погрешности не должна превышать величины допуска на получаемый размер.
расчетный диаметр обработки dр = 1004 мм;
величина поля допуска получаемая при чистовом точении = 87 мкм;
расчетная длина обработки L = 16 мм;
подача при чистовом точении sпр = 015 ммоб.
Величина суммарной погрешности обработки DS по диаметральным и продольным размерам в общем виде в серийном производстве определяется по формуле
где Dи – погрешность обусловленная износом инструмента мкм;
Dн – погрешность настройки станка мкм;
Dсл – поле рассеяния погрешности обработки обусловленных действием случайных факторов мкм;
eу – погрешность установки заготовки мкм.
Погрешность обработки обусловленную износом режущего инструмента рассчитаем по формуле
где uо – относительный износ инструмента uо = 4 мкмкм;
l – путь резания при обработке деталей м.
где d - диаметр обрабатываемой поверхности d = 1004мм;
L - расчетная длина обработки L= 16 мм;
n – количество деталей в настроечной партии n = 108;
sпр – продольная подача инструмента sпр = 015 ммоб.
Определяем погрешность настройки станка
где Dсм – смещение центра группирования размеров пробных деталей относительно середины поля рассеивания размеров мкм;
Dрег – погрешность регулирования положения режущего инструмента на станке Dрег = 20 мкм;
Dизм – погрешность измерения пробных деталей Dизм = 9 мкм.
где m – количество пробных деталей m = 5 шт;
Dсл – мгновенная погрешность обработки Dсл = 28 мкм.
Таким образом по формуле (10.4)
Поскольку обработка заготовки производиться в центрах погрешность установки заготовки
Суммарная погрешность обработки по формуле (10.1)
При сравнении с точностью заданного размера суммарной погрешности обработки можно сделать вывод о том что в данных условиях имеется возможность обеспечить требуемую точность обработки так как выполняется условие
Экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса
Экономическое сравнение базового и принятого техпроцессов проводим по текущим и приведенным капитальным затратам на единицу продукции. Для токарно-винторезных операций (базовых) и токарной с ЧПУ (проектируемой) в соответствии с порядком изложенным в главе 12 [8].
Исходные данные экономического обоснования сводим в таблицу 11.1.
Таблица 11.1 Исходные данные для экономического обоснования.
Общая площадь на один станок м2
Мощность электродвигателя кВт
Годовой объем выпуска изделий шт.
5. Токарно-винторезная
0. Токарно-винторезная
Проектируемый вариант
Приведенные затраты З руб для двух сравниваемых вариантов техпроцесса рассчитываются по формуле
где C – технологическая себестоимость руб.;
Ен – коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Ен = 05);
Кс и Кз – удельные капитальные вложения в станок и здание соответственно.
Расчет технологической себестоимости по сравниваемым операциям производим по формуле
где Сз – основная и дополнительная зарплата с начислениями руб.;
Сэксп – часовые затраты по эксплуатации рабочего места руб.
Расчет основной и дополнительной зарплаты с начислениями выполняется по формуле
где Сч – часовая тарифная ставка рабочего 4 – го разряда Сч = 1800 руб.час;
Кд – коэффициент учитывающий дополнительную зарплату и начисления (Кд = 17);
Зн – коэффициент учитывающий зарплату наладчика (Зн = 10);
Ко.м – коэффициент учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании (Ко.м = 17).
Зарплата рабочего-станочника 5 разряда для сравниваемых вариантов будет
Расчёт часовых затрат по эксплуатации рабочего места Сэксп руб выполняется по формуле
где Сч.з. – часовые затраты на базовом рабочем месте Сч.з .= 890 Сч.з. = 1090 руб.час для базового и проектируемого варианта соответственно;
Км – коэффициент показывающий во сколько раз затраты связанные с работой данного станка больше чем аналогичные расходы у базового станка Км = 07 Км = 14 для базового и проектируемого варианта соответственно.
Определяем часовые затраты по эксплуатации рабочего места базового варианта
Определяем часовые затраты по эксплуатации рабочего места проектируемого варианта
Технологическая себестоимость сравниваемой операции для базового варианта по формуле (11.2) будет равна
Технологическая себестоимость сравниваемой операции для проектируемого варианта будет равна
Рассчитаем капитальные вложения.
Удельные капитальные вложения включают в себя вложения в технологическое оборудование и здание приходящие на единицу продукции.
Капитальные вложения в оборудование Кс млн. руб. рассчитываются по формуле
где Цс – отпускная цена станка млн.руб.;
Км – коэффициент учитывающий затраты на транспортировку и монтаж (Км = 11);
Сп – принятое число станков на операцию;
Определим капитальные вложения в оборудование для базового варианта
Определим капитальные вложения в оборудование для проектируемого варианта
Удельные капитальные вложения в здание рассчитываются по формуле
где Спл – стоимость одного квадратного метра площади Спл = 300000 рубм2;
Пс – площадь занимаемая одним станком с учетом проходов м2;
Сн – принятое число станков на операцию (Сп = 10 и Сп = 20 ).
где f – площадь станка в плане (длина к ширине) м2;
Кс – коэффициент учитывающий дополнительную производственную площадь (К = 35 при f = 2 4 м2; К = 3 при f = 4 6 м2 К = 4 при f 2 м2).
Тогда площадь занимаемая одним станком с учетом проходов Пс для базового и проектируемого варианта будет соответственно равна
Определим удельные капитальные вложение в здание по базовому варианту
Удельные капитальные вложения в здание по принятому варианту
Рассчитаем величину годового экономического эффекта для чего определяем приведенные затраты для базового и проектируемого техпроцесса по формуле (11.1)
Годовой экономический эффект на единицу Э руб. продукции от внедрения принятого варианта техпроцесса определяем по формуле
где Збаз – приведенные затраты по базовому техпроцессу на единицу изделия;
Зпр – приведенные затраты по проектируемому техпроцессу на единицу изделия;
Все полученные результаты сводим в таблицу 11.2.
Таблица 11.2 Расчет удельных капитальных затрат на оборудование
5. Токарно-винорезная
Экономический эффект мы получаем за счет того что в проектируемом варианте мы обрабатываем штампованную заготовку на одном токарном станке с ЧПУ.
Расчет и проектирование станочного приспособления
1 Назначение и устройство приспособления
Поводковое устройство используется для передачи вращающегося момента от шпинделя станка заготовки при обработке на токарных фрезерных и шлифовальных станках. Наибольшее распространение из поводковых устройств получили поводковые хомутики а также поводковые центры которые используют для передачи вращения торцовую поверхность заготовки. Различают торцовые поводковые устройства фрикционные и деформирующие.
В данном курсовом проекте используется деформирующий поводковый центр для обработки вал-шестерни на токарной операции. Такое устройство представляет собой корпус 1 в который устанавливается оправка 9 с подпружиненным центром 2. Вращение на деталь передается шестью цилиндрическими поводками 3 размещенными в корпусе 1. Поводки закрепляются крышкой 4 предохраняющей их от выпадения из корпуса 1. Пространственные отклонения торцовой поверхности детали здесь компенсируется за счет того что поводковый центр снабжен самоустанавливающейся сферической шайбой 10 являющейся опорной для поводков. Подпружиненный центр может выступать в роли жесткого если его подпереть винтом завернутым в центральное отверстие оправки 9.
2 Выбор и расчет привода приспособления
Расчетная схема приведена на рисунке 2.
Рисунок 2 – Расчетная схема зажимного устройства.
Рассчитаем усилие торцового зажима WН по формуле представленной в [10]
где k – коэффициент запаса k=225 25;
M – крутящий момент на сверле М=458 Нм (из расчетов);
f – коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов (для гладких зажимов f=025);
n – число одновременно работающих сверл.
Рассчитаем момент приложенный к винту необходимый для сообщения зажимающей силы Q. Расчетную схему приведем на рисунке 3.
Рисунок 2 – Расчетная схема сил.
Определяем зажимную силу Q Н из уравнения моментов
Находим момент Мр Нм приложенный к винту необходимый для сообщения зажимающей силы Q по формуле
где dср – средний диаметр резьбы винта;
α – угол подъема резьбы;
φпр – приведенный коэффициент трения для заданного профиля резьбы.
3Расчет приспособления на прочность
Произведем проверку поводков на срез.
где P0 –сила закрепления кН;
k число сечений среза поводка;
d – диаметр поводка;
[ср] – допускаемое напряжение на срез [ср] = 14 Нмм2
Таким образом прочность поводков обеспечивается.
4Расчет приспособления на точность
Расчет приспособления на точность будем производить в соответствии с методикой изложенной в [10].
Погрешность базирования при обработке ступенчатого вала на вертикально-сверлиьльном станке имеет вид
- смещение заготовки влево или вправо ( возникает в связи с изменением размера диаметра гнезда).
Так как в нашем случае передний центр подпружиненный то погрешность базирования включает лишь смещение измерительной базы в пределах допуска Tl на длину вала:
В результате выполнения данного курсового проекта был проведен полный анализ и разработка технологического процесса получения вал-шестерни в условиях среднесерийного производства. Важнейшим этапом проектирования технологии является назначение маршрутного техпроцесса обработки выбор оборудования режущего инструмента и станочных приспособлений.
В ходе курсового проекта была проведена проверка соответствия выбранной заготовки размерам получаемой детали путем расчетов припусков на обработку.
По отношению к базовому техпроцессу был предложен ряд изменений:
изменена последовательность операций.
заменены модели металлорежущего оборудования и режущего инструмента.
В курсовом проекте были рассчитаны режимы резания для всех операций двумя методами – аналитическим и по нормативам. Расчет режимов резания позволил не только установить оптимальные параметры процесса резания но и определить основное время на каждую операцию сократив тем самым время обработки.
Экономические расчеты показали что проектируемый вариант технологического процесса изготовления вал-шестерни является более эффективным так как обеспечивает минимум приведенных затрат на единицу продукции. Однако полученное значение затрат не является объективным так как проектируемый вариант не учитывает изменение размеров изделия в течение года а рассчитан на производство одной детали в течение нескольких лет а в базовом варианте изготовление детали ведется на автоматической линии рассчитанной на быструю переналадку.
Также в курсовом проекте была усовершенствована конструкция станочного приспособления для сверлильной операции. Были проведены расчеты на прочность и точность подтвердившие правильность нововведений.
Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения Шкред В.А.. - Мн.: Выш. школа 1983 – 256 с.
Справочник технолога-машиностроителя: Т.1 Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение 1985.
Справочник технолога-машиностроителя: Т.2 Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение 1985.
Обработка металлов резанием: Справ. Под ред. Г.А. Монахов В.Ф. Жданович Э.М. Радинский и др. М.: Машиностроение 1974. 600 с.: ил.
Руденко П.А. Проектирование и производство заготовок в машиностроении: Учеб. пособие Ю.А. Харламов В.М. Плескач; К.: Выща шк. 1991.247 с.; ил.
Режимы резания металлов: Справочник Под ред. Ю.В. Барановского – М.: Машиностроение 1972.
Дипломное проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для вузов В.В. Бабук П.А. Горезко К.П. Забродин и др.; Под ред. В.В. Бабука. Мн.: Выш. школа 1979. 464 с. ил.
Проектирование технологических процессов в машиностроении: Учеб. пособие для вузов И.П. Филонов Г.Я. Беляев Л.М. Кожуро и др.; Под ред. И.П. Филонова. Мн.: УП ”Технопринт” 2003. 910 с.
Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. М.: Машиностроение 1975. 651с.: ил.
Технологическая оснастка. Учебник для студентов машиностроит. специальностей вузов М.Ф. Пашкевич Ж.А. Мрочек Л.М. Кожуро В.М. Пашкевич; Под ред. М.Ф. Пашкевича. – Мн .:Адукацыя и выхаванне 2002. – 320 с .: ил.
Иванов М.Н. Детали машин: Учеб. для студентов втузов Под ред. В.А Финогенова. 6-е изд. перераб. М.: Высш. школа 1998. 383 с.: ил.
Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений: Учеб. пособие для студентов вузов машиностроительных специальностей Мн.: Выш. шк. 1986. – 238 с.: ил.
Лукашенко В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Методические указания по курсовому проектированию для студентов специальности Т.03.01.00 – Технология и автоматизация машиностроения. – Могилев: МГТУ 2001. 48 с.
Комплект документов на технологический процесс
изготовления вал-шестерни КС-3579.26.401

Карты контроля.frw

Измерительный инструмент
Наименование оборудования
Белорусско-Российский
Проверить наличие фасок и
отсутствие заусенцев
Образцы шероховатости
Наименование операции
Сталь 40 Х ГОСТ 4543-71
Проверить зубья m=3; z=30
индикатор ИЧ 10 кл.0
Линейка 200 ГОСТ 427-75
Проверить шероховатость

Комплек ТП (приложение А).frw

Белорусско-Российский
Призма 7808-4013; фреза торцовая 2214-0277
14-0278 Т15К6 ГОСТ 26595-86; штангенциркуль ШЦ-
Размеры обеспечиваются инструментом
Приспособление сверлильное;сверло 2317-009 Р6М5 ГОСТ 14952-77;штангенциркуль ШЦ-
Приспособление сверлильное;сверло 2301-0015 Р6М5 ГОСТ 10903-77;штангенциркуль ШЦ-
Приспособление сверлильное;сверло 2301-0034 Р6М5 ГОСТ 10903-77;штангециркуль ШЦ-
Центр 7032-0029 ГОСТ13214-79; центр 7032-0079 ГОСТ2576-79; хомутик 7107-0070 ГОСТ16488-70; круг1
0х80х305 24А 40-П С1 7КПГ 35 мс А кл.1 ГОСТ2424-83; скоба 8113 -0136 k6
Патрон поводковый; резец 2100-2195 Т15К6 ГОСТ 26611-85; скоба СР 100 ГОСТ 11098-75;
Патрон поводковый; резец 2100-2195 ЦМ-32 ГОСТ26611-85;
прибор 8734 - 4084; эталон 8736-4087;
Патрон поводковый; резец 2126-2 Т15К6 ГОСТ26611-85; скоба СР100 ГОСТ11098-75;
Патрон поводковый; резец 2141-0027 Т15К6 ГОСТ 18883-73; штангенциркуль ШЦ-
Приспособление сверлильное; сверло 2301-0069 Р6М5 ГОСТ 10903-77;штангециркуль ЩЦ-
Патрон 7100-011 ГОСТ 2675-80; долбяк 2537-0162 ГОСТ 9323-79; штангециркуль ШЦ-
6-80; нормалемер БВ-5045; ролик 8464-5002-13; прибор ПБМ-500; индикатор ИЧ-10 кл.0
Коэффициент высоты головки
Фрезерно-центровальная
Наименование операции
Обозначение программы
Сталь 40 Х ГОСТ 4543-71
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Фрезеровать торцы 1 и 2 одновременно
Сверлить центровые отверстия 3 и 4 одновременно
Призма 7808-4013; сверла центровые 2317-0012 Р6М5 ГОСТ 14952-75; штангенциркуль 8734-4051; эталон
Контроль рабочим 100%
Засверлить 2 отверстия 1 и 4 отверстия 2
Сверлить 2 отверстия 1
Зенкеровать 2 отверстия 1
Приспособление сверлильное; зенкер 2320-2557 Р6М5 ГОСТ 12489-71;
Вертикально-сверлильная с ЧПУ
Сверлить 4 отверстия 2
Шлифовать поверхность 1 и торец 2
Торцекруглошлифовальная
Шлифовать поверхности 1
Точить по программе поверхности 1
торец 3 предворительно
Точить по программе поверхность 1
окончательно и фаску
Расточить по программе поверхность 6
Развернуть 2 отверстия 1
Приспособление сверлильное; развертка 2363 Р6М5 ГОСТ 1672-80; пробка 8133-0924
Сверлить отверстие 3
Зенкеровать отверстие 3
Развернуть отверстие 3
Приспособление сверлильное; развертка 2363-3471 Р6М5 ГОСТ 1672-80; пробка 8133-0939
Приспособление сверлильное; зенковка 2353-0125 Р6М5 ГОСТ 14953-80; набор образцов шероховатости 0
торец 7 предворительно и фаски
окончательно и фаски
Смещение исходного контура
Диаметр делительной окружности

Маршрутные карты.frw

Белорусско-Российский
ГОСТ 3.1118-82 Форма 1
Обозначение документа
Сталь 40 Х ГОСТ 4543-71
наименование оборудования
Фрезерно-центровальная
Вертикально-сверлильная с ЧПУ
наименование операции
ГОСТ 3.1118-82 Форма 1 б
ГОСТ 3.1118-82 Ф.1 б
сб. единицы или материала
термопечь 5756 №040128.
Торцекруглошлифовальная

Операционные карты эскизов.frw

Белорусско-Российский
Коэффициент высоты головки
Смещение исходного контура
Диаметр делительной окружности

Операционные эскизы фрез+токарн.cdw

Фрезерно-центровальный
Операция 10 - Фрезерно - центровальная
Операция 10 - фрезерно-центровальная
Белорусско-Российский
Операция 015-Токарная с ЧПУ

Операционные эскизы.cdw

Торцекруглошлифовальный
Коэффициент высоты головки
Белорусско-Российский
Операция 45 - Торцекруглошлифовальная
Смещение исходного контура
Диаметр делительной окружности
Операция 30 - Зубодолбежная
Операция 40 - Круглошлифовальная

Приспособление.cdw