Проектирование привода ленточного транспортера с цилиндрическим зубчатым редуктором

Содержание

Введение

1 Назначение, принцип действия и характеристика оборудования

2 Расчет привода оборудования

2.1 Кинематический расчет привода оборудования

2.2 Расчет редукторной передачи

2.3 Предварительный расчет валов и ориентировочный выбор подшипников

2.4 Конструктивные размеры ведущего вала редуктора и колеса

2.5 Конструктивные размеры корпуса редуктора

2.6 Проверка прочности шпоночного соединения

2.7 Расчет открытой передачи

2.8 Выбор муфты соединения валов

2.9 Выбор смазочного материала

3 Сборка редуктора и монтаж привода

3.1 Сборка редуктора

3.2 Монтаж привода

4 Техника безопасности при эксплуатации оборудования

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Ленточные конвейеры – это машины непрерывного действия, в которых тяговым и несущим элементом является гибкая лента. Главное назначение данного оборудования – механизация технологических процессов, увеличение темпов производства, минимизация затрат, повышение общей безопасности работ.

В ленточном конвейере движущая сила ленте передается с помощью фрикционной передачи (трением) при отгибании ленты два приводных барабана, имеющие в передаточном органе промежуточный механизм для разложения общего движения от приводного двигателя к барабанам с отличающимися друг от друга угловыми скоростями, принято называть дифференциальными ,за счёт вращения приводного барабана натянута транспортировочная лента постоянно движется, перемещая материал и ссыпая его при отгибании лентой одного из барабанов.

Целью проекта является проектирование привода ленточного конвейера с цилиндрическим зубчатым редуктором

Конструкция машины должна быть простой, прочной, надежной и технологичной с максимальным использованием в ней стандартных деталей и унифицированных сборочных единиц, удобной для монтажа, демонтажа и перевозки, отличаться простотой технического обслуживания и ремонта, быть экономичной в эксплуатации.

Важным требованием к машинам является их социальная приспособленность, т.е. возможность обеспечивать безопасные и благоприятные условия труда обслуживающего персонала. Сюда относятся необходимая устойчивость против опрокидывания под воздействием внешних нагрузок, безопасность, утомляемость обслуживающего персонала при длительной непрерывной работе. Вредное влияние шума и вибрации на человека должно быть ограничено. Кроме того, работа машины должна исключать вредное её влияние на работающих поблизости людей и окружающую природу.

2.8 Выбор муфты соединения валов

Для соединения вала редуктора с валом барабана применяется цепная муфта.

Цепные муфты обладают хорошими компенсирующими свойствами. В качестве соединительного элемента полумуфтзвёздочек применяют стандартные цепи (однорядные или двухрядные); при монтаже и демонтаже этих муфт не требуется осевого смещения узлов.

Достоинствами цепной муфты являются: простота конструкции и обслуживания; надёжность в работе; технологичность изготовления; малые габариты и вес.

Недостатком является наличие угловых зазоров и мёртвого хода, вследствие чего они не могут применяться в реверсивных передачах, а также при наличии больших динамических нагрузок. [13]

Выбор смазочного материала

В машиностроении для смазывания зубчатых передач широко применяют так называемую картерную систему. В корпус редуктора или коробки передач заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. Колеса при вращении увлекают масло, разбрызгивая его внутри корпуса. Масло попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхности расположенных внутри корпуса деталей.

Картерное смазывание применяют при окружной скорости зубчатых колес и червяков до 12,5 м/с. При более высоких скоростях масло сбрасывает с зубьев центробежная сила и зацепление работает при недостаточном смазывании. Кроме того, заметно возрастают потери мощности на перемешивание масла, повышается его температура.

Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин.

Преимущественное применение имеют масла. Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла и чем выше контактные напряжения в зацеплении, тем большей вязкостью должно характеризоваться масло. Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес. Для проектируемого редуктора выбираем масло И-Г-А -32 (индустриальное гидравлическое масло без присадок).

Для смазки подшипников используют пластичные смазки Литол24, ЦИАТИМ-201, ОКБ 1227. [3]

Сборка редуктора и монтаж привода

3.1 Сборка редуктора

Перед сборкой, внутреннюю полость корпуса очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов.

На ведущий вал насаживают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 801000С. В ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку и устанавливают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая поверхность стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.

Перед постановкой сквозных крышек, в проточки закладывают войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.

Далее, на конец ведомого вала в шпоночную канавку закладывают шпонку, устанавливают звездочку и закрепляют ее торцевым креплением; винт торцевого крепления стопорят специальной планкой.

Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и жезловый маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой. Закрепляют крышку болтами.

Валы собранного редуктора должны проворачиваться от руки без заеданий.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.[10]

3.2 Монтаж привода

При монтаже следует соблюдать определенные требования точности положения одной сборочной единицы относительно другой, например электродвигателя и редуктора. Для обеспечения этого требования механизмы привода устанавливают на сварных рамах или литых плитах. Рамы выполняют сварными из листовой стали и профильного проката — уголков или швеллеров. При выполнении сварных рам из швеллеров их располагают для удобства постановки болтов полками наружу. На внутреннюю поверхность полки накладывают косые шайбы (по ГОСТ 10906—78) или наваривают косые накладки, которые выравнивают опорную поверхность под головки болтов.

Опорные поверхности - платики, на которые устанавливают редукторы и электродвигатели, создаются привариванием узких полосок стали высотой

5н-6 мм.

В случаях когда болт проходит через обе полки швеллера, жесткость увеличивают ребрами, угольниками или трубками.

Так как рама при сварке коробится, то все опорные поверхности, на которые устанавливают механизмы привода, обрабатывают после сварки.

Опорные поверхности плиты должны обрабатываться, и их следует отделять от черных (необрабатываемых) поверхностей. Поэтому в этих местах толщину стенки надо увеличивать, предусматривая необходимые приливы, аналогичные платикам в сварных рамах. [11]

Заключение

В результате выполненной работы был спроектирован привод ленточного конвейера, состоящий из двигателя, клиноременной передачи, цилиндрического редуктора, цепной муфты.

В проекте был произведен полный расчет к приводу ленточного конвейера, который включает в себя: кинематический расчет, расчет размеров шестерни и колеса, расчет допускаемых контактных напряжений, расчет межосевого расстояния, предварительный расчет валов редуктора, расчет размеров корпуса редуктора.

После расчетов были выбраны электродвигатель, муфта для соединения валов, подобраны подшипники и смазочные материалы для редуктора.

По полученным данным выполнена кинематическая схема привода, выполнен сборочный чертеж редуктора, а также чертежи валашестерни, ведомого вала и зубчатого колеса.

Курсовой объект выполнен в полном объеме в соответствие с заданием и рекомендациями по оформлению и содержанию проекта.

Полученный привод соответствует основным требованиям, предъявляемые к проектируемым машинам: надежность, работоспособность, ремонтопригодность, экономичность.

Цель проекта достигнута.