Курсовая работа "Ремонт реверсора"

Условия работы узла на локомотиве, характерные повреждения и причины их возникновения

Электрические аппараты электроподвижного состава во время движения испытывают воздействие различных по своим значениям сил как со стороны рельсового пути (толчки, удары), так и со стороны электрического воздействия — напряжения и тока, значения которых могут резко изменяться по несколько раз в течение одной поездки. Немаловажное значение играют и температурные режимы, которые изменяются в пределах более ±40 °С. Кроме того, существенное влияние на качественную работу оказывают техническое состояние аппаратов и место их расположения на электровозах и МВПС. Так, аппараты, расположенные на крыше или под кузовом, более подвержены воздействию окружающей среды. На них больше скапливается грязи, пыли и влаги но сравнению с аппаратами, расположенными в кузове. Условия работаты электрических аппаратов в различных цепях, весьма тяжелы, поэтому требуется повышенное внимание при выполнении всех видов ТО и ремонтов.

В результате частых отключений и включений аппаратов в их узлах возникают дополнительные нагревы, оплавления, подгары. выработка в шарнирных соединениях и т.п. Помимо этого, возможны нарушения контактных поверхностей, пробои изоляции, уменьшение сечения или обрыв соединительных проводов и гибких шунтов. В аппаратах с пневматическими приводами, кроме перечисленных выше неисправностей, возможны повышенные износы в деталях электропневматическнх вентилей, износы поршней, цилиндров, образование трещин и возникновение утечек воздуха в различных местах соединений и по уплотнениям.

Нарушение технологии изготовления деталей, сборки и испытаний электрических аппаратов также приводит к преждевременному их износу и возможным неисправностям оборудования электровоза или МВПС.

Вместе с тем электрические аппараты должны обеспечивать четкую, надежную и безотказную работу при минимальном давлении воздуха в пневмопроводе (до 0,35 МПа) и минимальном напряжении в цепях управления (испытательное напряжение до 30 В). Кроме того, аппараты (или их кронштейны, ящики) должны иметь надежное крепление относительно кузова, защиту от проникновения пыли, влаги и грязи, а также достаточное сопротивление изоляции.

Основной причиной ухудшения состояния контактов является уменьшение их нажатия. Оно происходит не только при неправильной регулировке аппарата, заедании его подвижной системы, но и в случае повреждения или нарушения регулировки притирающей, включающей или отключающей пружины. Пружина может также утратить упругие свойства из-за чрезмерного нагрева при ослаблении крепления или обрыве шунтирующего ее медного шунта, перебросе электрической дуги или недопустимом нагреве контактов аппарата. Последствия уменьшения контактного нажатия существенно усугубляются, если под действием вибрации кузова происходит изменение нажатия («дребезжание») контактов включенного аппарата.

Другой причиной чрезмерного нагрева может быть неправильное сопряжение контактных поверхностей, что приводит к выгоранию металла в точке их касания и образованию пятна с шероховатой поверхностью. В дальнейшем эти подгары вызывают потемнение всего контакта и его оплавление.

Групповые переключатели отечественных электровозов, как правило, ремонтируют на месте. Для определения степени исправности аппарата и выявления скрытых дефектов ремонт аппарата полезно начинать с проверки развертки главного и вспомогательного барабанов. При этом легко обнаружить ослабшие или изношенные по профилю кулачки вала, неправильное расположение отключающих роликов и другие дефекты и наметить пути их устранения. При необходимости снимают отдельные неисправные узлы, поврежденный контактный элемент, пневматический привод с трещинами или задирами на рабочей поверхности цилиндра, неисправные блокировочные контакты и другие детали.

Наибольшая часть неисправностей аппаратов с групповым приводом вызывается главным образом естественным износом их отдельных деталей. У реверсора РК022Т возникают следующие основные неисправности: износ кулачковых шайб, контактов, шарнирных соединений, ослабление крепления контакторных элементов, износ рабочих поверхностей цилиндров и манжет поршней пневматических приводов, заедание или заклинивание кулачкового вала, излом зубьев сектора, износ и перекос зубчатой передачи, неисправности в системе дугогашения, утечка воздуха в пневматическом приводе, чрезмерный нагрев и обрыв жил шунтов, излом блокировочных пальцев, механические или электрические повреждения изоляции, отколы и трещины в изоляторах, трещины в рамах аппаратов и, как их следствие,— нарушение правильности производимых аппаратом переключений.

Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния

Перед постановкой ЭПС на позиции технического осмотра или ремонта продувают сжатым воздухом, а в доступных местах очищают от загрязнений салфетками. Чтобы обеспечить осмотр всего оборудования и узлов электрических аппаратов, а также очистку вентиляционной системы охлаждающего воздуха, в цехах депо с электроподвижного состава снимают крышу кузова, открывают специальные боковые люки и крышки ящиков подкузовного оборудования.

Состояние аппаратов электровозов и МВПС сначала определяют по заключению устройств диагностики. Затем производят наружный осмотр для выявления возможных неисправностей аппаратов. При этом проверяют:

надежность крепления;

убеждаются в отсутствии заеданий в шарнирных соединениях, утечки воздуха в пневматических приводах;

контролируют работу контактов, механических блокировок, а также состояние дугогасительных устройств, изоляции проводов и кабелей;

измеряют нажатие контактов их растворы и провалы.

После визуального осмотра выявленные дефекты регистрируют в журнале ремонта, сравнивают с заключением, полученным приборами диагностики, и делают выводы о необходимости производства ремонта. Согласно правилам ремонта при технических осмотрах и ремонтах большую часть аппаратов ремонтируют непосредственно на локомотиве, если не требуется их разборка.

Контакторные элементы реверсоров менее подвержены износу, так как переключаются они реже, чем контакторные элементы, а сами переключения происходят при обесточенной цепи, поэтому они не имеют систем дугогашения.

У реверсоров во время ремонта осматривают состояние главных контактов и проверяют их крепление. Шлифовальной шкуркой контакты очищают от нагара и наплывов. Сильно оплавленные контакты опиливают мелким (личным) напильником, после чего замеряют раствор, поперечное смешение и толщину контактов. Раствор главных контактов должен быть не менее 17 мм. а наибольшее поперечное смещение относительно друг друга — не более 2 мм, Толщина главного подвижного контакта допускается не менее 7 мм, а неподвижного — не менее 2,5 мм.

Величину нажатия контактов определяют так же, как и у индивидуальных контакторов, с помощью динамометра. После включения аппарата правой рукой тянут за динамометр и одновременно левой за полоску бумаги, предварительно зажатую между контактами. Показания снимают в тот момент, когда полоску можно протащить без её повреждения. Конечное нажатие силовых контактов для реверсора РК022Т составляет 12,6 кгс.

Сегменты блокировочных контактов, имеющие толщину менее 2 мм, заменяют. Износ кулачковых шайб допускается в пределах, при которых сохраняются правильность развертки реверсора и соответствующие техническим данным давление и разрыв контактов.

После проверки надежности крепления всех деталей определяют состояния контактных поверхностей, нажатие и износ блокировочных контактов. При наличии трещин в блокировочных пальцах или износа их до толщины 0,54 мм

пальцы заменяют. Нажатие блокировочных пальцев выставляют равным 1,0—2,5 кгс. В фиксированном положении блокировок пальцы должны заходить на сегмент или иметь с ним разрыв не менее 2 мм.

Технология ремонта (замена, восстановление, способ восстановления) и повышение надежности

Очистить каркас от старой краски с помощью шабера и металлической щетки. Обнаруженные трещины заварить электросваркой и зачистить. После сварки поверхность должна лежать в одной плоскости.

Не параллельность допускается не более 2мм. Прогнать метчиком М10 резьбы в отверстиях. Замерить размеры между установочными отверстиями. Они не должны превышать более 1мм от чертёжных. При отклонении размеров отверстия заварить электросваркой и просверлить новые. После осмотра (ремонта) каркаса окрашивают серой эмалью ГФ92ХС.

Контакторные элементы реверсоров РК после разборки детали очищают. Силовые контакты, шунты, пружины, подшипники осматривают.

Толщина главного подвижного контакта должна быть 8—12,5 мм, а максимальный износ главного неподвижного контакта — не более 3,5 мм.

Трещины в рычагах заваривают, обрабатывают, после чего лудят гальваническим способом. Гетинаксовые планки (стойки), с незначительными оплавлениями зачищают наждачной бумагой или личным напильником и полируют. Стойки с глубокими прогарами, расслоением, трещинами и значительной механической выработкой в местах крепления кронштейнов заменяют. Дистанционные распорки металлических щек расклепывают и обваривают место расклепки дуговой сваркой.

Контактные элементы реверсоров разбирают, протирают, с гетинаксового пальцедержателя скребками счищают лак.

Пальцедержатель с трещинами, расслоениями или значительными прожогами заменяют. Сухарики пальцев зачищают стеклянной бумагой, места их оплавления — личным напильником, а при износе их по высоте более 1 мм заменяют. Дефектный сухарик удаляют, новый приклепывают к пружине и пропаивают припоем ПОС40. Утратившие упругость пружинные пальцы, гайки, винты, болты, установочные планки и подкладки с поврежденной резьбой, с сорванными шлицевыми пазами или гранями заменяют, годные — оцинковывают.

Литые сегменты реверсора должны быть не менее 3 мм. Сегменты с повышенным износом, механическими повреждениями или оплавленные восстанавливают газовой наплавкой. Дефектные фибровые сегменты заменяют новыми, пропитанными в льняном масле. Окончательную отделку рабочих поверхностей сегментов (их шлифовку) выполняют на собранном барабане на токарном станке. Набегающие края сегментов скругляют.

Блокировочные устройства осматривают. Пластинчатые контакты с выработкой более 0,55 мм, с трещинами, подгарами или потерявшие упругость заменяют. Износ подвижных контактов, (сегментов) не должен превышать 1 мм при номинальной их толщине 3 мм и 2 мм при толщине 5 мм.

Изоляционные колодки держателей неподвижных и подвижных контактов переключателей кулачкового типа и неподвижных контактов переключателей барабанного типа промывают бензином и осматривают. Колодки с трещинами, прожогами, оплавлениями и с ослаблением впрессованных в них резьбовых втулок заменяют. Незначительные повреждения зачищают стеклянной бумагой и шлифуют.

Разработанные отверстия в тяге и планке в местах их шарнирного соединения заваривают и рассверливают под чертежный размер. Валик с износом более допускаемого заменяют.

Элемент кулачковый

При осмотре гетинаксовых планок их поверхности, должны быть окрашены электроизоляционной эмалью, и не иметь трещин, вмятин, выпучен. При наличии трещин и отколов, в планках расклёпанные части распорок надсверлить, планки разобрать и негодные детали заменить. Допускаются сколы по кромкам размером 15x15 на глубину 5мм. Повреждённые участки покрытия зачистить шкуркой шлифовальной и покрыть эмалью ГФ92ХС красной.

Трещины на контактных и шарнирных стойках заварить и обработать напильником. Прогнать метчиком М8 резьбу в отверстиях. Проверяются диаметры отверстия в шарнирной стойке. Диаметр отверстия не должен превы-

шать 12,5мм. Разработанные отверстия просверлить сверлом на 12,5мм и с дальнейшей постановкой нового валика на 0 12,5. Контактные стойки оцинковать.

Подвижные контакты, имеющие, толщину менее 10мм заменяются новыми. Замерить длину неподвижных контактов и проверить качество пайки в месте соединения шины с контактом. При ослаблении соединения подклепать, при невозможности - высверлить её сверлом 0 8, установить новую и произвести пайку с припоем ПОССу 302.

Неподвижные контакты при толщине менее 43мм заменяются новыми, выработанные и оплавленные места обработать напильником. Их после замены или ремонта оловянируют 9МК. Шунты с обрывом проволок более 5% « 180+230 штук заменяют.

При осмотре рычага обнаруженные следы коррозии, трещины и вмятины глубиной более 3мм, площадью более 1мм и количеством более 4 штук на щеках, производят разборку рычага. Погнутость щек рычага определяют постановкой на плоскость щеки линейки. Замеряют зазор между линейкой и плоскостью щеки с помощью набора щупов №4, он должен быть не более 2мм. Если зазор больше 2мм по возможности щеки отрихтовывают без разборки так же щеки с вмятинами глубиной до 3 мм и площадью до 1 см2 отрихтовывают без разборки рычага. При невозможности рычаг разбирают, щеки отрихтовывают с глубиной более 3 мм и площадью более 1 см2 с помощью молотка.

Замерить высоту бурта и диаметр расклёпанной части заклёпки. Высота бурта должна быть не менее 0,7мм, диаметр не менее 10мм. При наличии трещин на втулках, ослабление заклёпочного соединения, несоответствие размеров бурта и диаметра расклёпанной части техническим требованиям заклёпки высверливают сверлом и выбивают. Торцы новых заклёпок развальцовывают и

снова замерят высоту бурта и диаметр заклёпки, затем торцы окрашивают серой эмалью ГФ92ХС. При развальцовке заклёпок на прессе необходимо руководствоваться указанными мерами безопасности по паспорту пресса и инс-

трукции по технике безопасности при работе на пресса.

Осматриваем и замеряем шип, при высоте менее 4мм высверливается и заменяется. Новый устанавливается в нагретом состоянии, после расклёпки в горячем виде опустить в воду.

Проверить характеристики пружин согласно чертежам в случаи несоответствии чертёжным данным заменить. Годные пружины цинковать. Разрешается восстанавливать стальные пружины с последующей термической обработкой.

Вал кулачковый

При ремонте кулачкового вала в первую очередь осматривают его резьбу. Обнаруженную сорванную резьбу необходимо наплавить и нарезать вновь. Проверяется диаметр шеек вала под подшипники. При отклонении от размеров, износе и задирах шейки наплавляют и обрабатывают на токарном станке.

Кольцо не менее 7,2 мм при трещинах заварить и обработать. При не соответствии размеров его заменить согласно тех. процессу.

Подшипники промыть в керосине, обдуть сжатым воздухом и обтереть салфеткой. Проверить их на легкость вращения, обращая внимание на заедание и торможение. В случаи ненормального вращения подшипника промыть повторно с повторной проверкой. Подшипники, имеющие механические повреждения деталей (сколы, трещины, надломы, радиальное биение, и заусенцы на сепараторах), коррозию на дорожках качения, следы перегрева подлежат замене. Строгий контроль так же ведётся за кулачковыми шайбами. Имеющие трещины отколы и износ рабочей поверхности более 2мм кулачковые шайбы заменяются новыми. Неисправность шпоночного паза при отклонении его размеров от чертёжных более 8+0,013 мм заваривается электросваркой и обрабатывается на фрезерном станке.

Блокировка. Осмотреть каркас блокировки. Замерить толщину планок кар-

каса, которая должна быть не менее 9,2мм, при несоответствии толщины, произвести замену планок по техническому процессу.

Обнаруженные трещины разделать заварить и обработать. Так же замеряется толщина планки у тяги, при размерах планки менее 7,2мм её необходимо заменить, трещины заварить и обработать.

Осмотреть и замерить диаметр валика в месте установки на каркасе, диаметр не менее 19мм. Толщина планки установленной на этом валике не менее 7,2мм, при несоответствии заменить. Шейки валика, имеющие износ, а так же смятые концы восстанавливают наплавкой и последующей обработкой. Контактные пальцы и пластины осмотреть и при толщине пальцев в рабочей части менее 1мм и с трещинами, и пластины толщиной менее 2,5 мм заменить.

Пальцедержатели и держатели контактов, имеющие задиры и забоины необходимо зачистить и отполировать.

Барабан

Все детали барабана очистить от грязи и осмотреть. При наличии прожогов и трещин бакелитовый цилиндр заменить. Небольшие поверхностные подгары цилиндра глубиной до 1 мм зачистить шкуркой шлифовальной на тканевой основе.

При толщине пластинчатых силовых и блокировочных сегментов менее 4мм, сегменты заменяются. Толщина изоляционных сегментов должна быть меньше толщины контактных сегментов на 1,5К2 мм. При замене сегментов отверстия в барабане под шурупы для крепления сегментов заделать деревянными пробками на эмали ГФ92ХС. При замене всех сегментов на цилиндре необходимо начальную линию разметки сдвинуть так чтобы шурупы не попадали в прежние отверстия. Отверстия под шурупы сверлятся сверлом 0 2,5 на глубину 15мм. Барабан окрасить эмалью ГФ92ХС серой.

Привод пневматический. Цилиндр с трещинами, в том числе заваренными заменить. Внутренний диаметр цилиндра более 100,4мм заменяется. Зубчатая рейка с трещинами и изломом зубьев, а так же с толщиной зубьев менее 6мм на высоте 4мм заменяется. Шестерни с трещинами зубьев, и толщине зубьев менее 6мм на высоте 4,12мм заменяют.

При длине упора меньше чертёжных размеров произвести наплавку и обработку.

Трубки воздухораспределителя цинковать и трубки имеющие трещины и вмятины заменить.

Смазать цилиндр привода с резиновыми манжетами смазкой ЖТ79Л ТУ 02540020105595404 допускается смазывать смазкой ЖТКЗ65 ТУ 32ЦТ 546-78, в количестве 120 грамм на привод.

Пневматический привод снаружи окрашивается серой эмалью ПФ115.

Сборка реверсора

После замены и ремонта деталей произвести сборку рычага, соединив щеки рычага между собой вставкой. Рычаг оцинковать, затем установить заклёпки, втулки и подшипники между щеками. Заклёпки развальцевать, контролируя размеры бурта и диаметр.

Собрать рычаги с подвижными контактами. По очереди надеть контактные стойки на планку. Надеть кронштейны и скрепить их болтами. После сборки линия касания должна быть не менее 80% ширины контактов, и смещение контактов относительно друг друга не более 1,5мм. Подшипники смазываются ЦИАТИМ201, только те которые не имеют защитных шайб.

Сборка кулачкового вала после ремонта:

Напрессовать на вал кольцо в сборе.

Вставить штифт и расклепать.

Надеть на вал кулачковые шайбы в последовательности, соответственно чертежу, поставив между ними прокладки из электрокартона и закрепить их гайкой. Прокладки устанавливаются только при необходимости для устранения свисания ролика с кулачковой шайбы.

После ремонта блокировки её необходимо собрать. Совместить отверстия держателя и закрепить их винтом М5Х12. Установить блокировочные пальцы, на своё место, совместив их отверстия с отверстиями пальце держателей и закрепить их винтами М5х12.

Вставить валик в отверстие каркаса. В отверстия валика вставить шплинты и загнуть. Совместить отверстия пальцедержателей с отверстиями валика и закрепить их винтами М 6x12. Совместить отверстие тяги с отверстием валика. Вставить тягу на валик. Фиксируем, тягу устанавливая, в её отверстие шплинт и загибаем.

После осмотра и ремонта собираем, сперва собранный вал вставляем в отверстия каркаса. Затем запрессовываем в отверстия каркаса собранные корпуса подшипников с каждой стороны и закрепляем болтами.

Установка шестерни на вал. После установки шпонки в шпоночной канавки вала, напрессовываем шестерню поз. 1 и закрепляем её гайкой М24 с постановкой пружинной шайбы.

Сборка и установка пневматического привода. Ввести вовнутрь цилиндра упор и закрепить его двумя болтами М10х25 с постановкой пружинных шайб. После установки упора смазать его поверхность смазкой ЖТ79Л ТУ0254-002-01055954-01. На зубчатую рейку устанавливаем поршни и шайбы. Надеть на поршни новые манжеты со сроком не более двух лет со дня изготовления. Закрепить поршни и шайбы на противоположных концах рейки гайками М6 с постановкой пружинной шайбы. Поршни не должны выходить за пределы цилиндра. Наложить прокладки по торцам цилиндра для ликвидации утечек воздуха в процессе работы. Затем необходимо совместить четыре отверстия крышек с отверстиями фланцев по торцам цилиндра и закрепить болтами М10х30. Для крепления пневматического привода на каркас совмещаем четыре отверстия крепления цилиндра с отверстиями каркаса и закрепляем болтами М12*30 с постановкой пружинных шайб.

Совместить четыре отверстия распределительной коробки с вентилями, с

отверстиями каркаса, вставить трубки направляющие, закрепить болтами М10х80 наложение новых паронитовых прокладок. Ввернуть ниппели в цилиндр и в

распределительную коробку, соединить трубками распределительную коробку и цилиндром. При сборке концы новых трубок развальцевать до 0 12мм на длине 10мм.

Новые трубки гнуть по месту при установке воздухопровода.

Блокировку в сборе установить и закрепить болтами М10*20 каркасу и подсоединить к валу. Установить и прикрепить болтами M 10×70 к каркасу кулачковые элементы и соединить шинами согласно схеме.

После установки всех элементов на каркасе, смазываем шестерню и зубчатую рейку пневматического привода смазка ЦИАТИМ ‒ 201.,