Курсовая работа по ПРМ

Содержание Вступление 4 1. Основные параметры угольной шахты 7 1.1. Запасы угля в шахтном поле 7 1.2. Производственная мощность и срок службы шахты 8 1.3. Суммарная длина и численность очистных забоев шахты 10 2. Схема раскрытия и способ подготовки шахтного поля 13 2.1. Схема вскрытия шахтного поля 13 2.2. Способ подготовки шахтного поля 15 3. Система разработки и параметры 17 3.1. Выбор системы разработки 17 3.2. Длина выемочного поля и время его отработки 19 3.3. Длина лавы 20 4. Технологическая схема очистных работ 21 4.1. Выбор технологической схемы 21 4.2. Обоснование выбора механизированного комплекса 22 4.3. Обоснование выбора выемочной машины и схемы работы комбайна в лаве 24 4.4. Самозарубка комбайна в пласт и подготовка ниш 26 4.5. Обоснование выбора средств транспортировки угля в пределах лавы 28 4.6. Выбор вспомогательного оборудования 30 4.7. Технология работ в очистном забое 32 5. Крепления и управления кровлей в лаве 34 5.1. Выбор способа управления кровлей в лаве 34 5.2. Проверочный расчет механизированной крепи на соответствие выемочного мощности пласта 36 5.3. Крепление ниш и сообщений 39 6. Определение нагрузки на лаву по добыче угля 42 6.1. Возможности комбайна по добыче угля 42 6.2. Возможна добыча угля в лаве по газовому фактору 45 6.3. Нормативная нагрузка на лаву по добыче угля 47 6.4. Плановая суточная нагрузка на лаву по добыче угля 59 Литература 52 Вступление В Украине действуют 160 шахт. За годы независимости шахтные мощности снизились почти вдвое, что стало основной причиной падения добычи 135 до 75 млн т угля в год. На шахтах работают 225 тыс. Чел., В том числе 190 тыс. Подземных работников. Недостаточная государственная поддержка капитального шахтного строительства не позволила своевременно обновить и модернизировать шахтный фонд, поэтому современная структура шахтного фонда Украины является одной из худших среди угледобывающих стран. Только 70 шахт имеют мощность более 600 тыс. Т угля в год, а 88 шахт - до 200 тыс. Т. Угля в год. Лишь 27 шахт современными предприятиями и имеют возраст менее 30 лет. За последние 20 лет на Украине реконструкция осуществлена лишь на 9 шахтах. Разработана в 2001г. И утверждена правительством программа «Украинский уголь» на сегодняшний день нуждается в существенной корректировке. Министерство угольной промышленности с привлечением Национальной академии наук разработали программу, которая позволила бы в короткое время выйти на те рубежи, которые были запланированы и в Концепции развития угольной промышленности, и в Энергетической стратегии, но на это потребуются значительные средства. В то же время, анализируя финансирования угольной отрасли, предусмотрено бюджетом на 2009 год, из общей суммы 14800000000 грн., Большинство (8600000000) направляются на реализацию положений закона «О повышении престижности шахтерского труда», то есть на выплату пенсий и увеличение оплаты труда шахтеров, а также на компенсацию бюджетам из-за уменьшения налогообложения угольных предприятий. На развитие угольной отрасли запланировано лишь 6200000000 грн. В связи с повышением оплаты труда шахтеров, и с учетом расчетов, сделанных Министерством, на государственную поддержку себестоимости угольной промышленности необходимо будет 5200000000 грн., То есть: на охрану труда, на реструктуризацию угольной промышленности, на содержание горноспасательной службы, аппарата Министерства, научного обеспечения выделяется 1 млрд грн., а на техническое переоснащение, на капитальное строительство, средств не выделено. Министерство сейчас вынуждено корректировать эту программу и привести ее к объемам финансирования, которые заложены в государственном бюджете. Но это заставит отклониться от показателей, которые заложены в Энергетической стратегии и Концепции реформирования угольной отрасли, которая была утверждена Кабинетом Министров в мае 2008 года. Возможность развития угольной промышленности является, поскольку она имеет значительный потенциал увеличения объемов добычи угля и повышение эффективности ее функционирования. Для этого в министерстве разработан комплекс мероприятий, включающих: прежде всего - совершенствование нормативно-правового поля, совершенствование системы управления отраслью, развитие внутреннего рынка угля, оптимизации ценообразования, реформирования отношений собственности и привлечения негосударственных инвестиций, развитие шахтного фонда, технической базы производства, восстановление человеческого потенциала. По каждому из этих направлений ведется четкая работа. Прежде всего, существенно усовершенствовалась нормативно-правовая база. Верховная Рада в сентябре 2008 приняла закон «О престижности шахтерского труда». Верховной Раде необходимо принять закон об особенностях приватизации предприятий угольной промышленности и этим разблокировать процесс приватизации, поскольку на сегодняшний день он фактически заблокирован Фондом государственного имущества. И это значительно сдерживает привлечение негосударственных инвестиций в угольную отрасль. В условиях обострения мирового энергетического кризиса и перспектив исчерпания природных запасов углеводородов, угля является основным стратегическим энергоносителем в Украине. 1 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ УГОЛЬНОЙ ШАХТЫ 1.1Запасы угля в шахтном поле Различают запасы угля в шахтном поле: геологические, балансовые и забалансовые. Коэффициент извлечения угля показывает, какая часть балансовых запасов будет выдана на поверхность. Балансовые запасы угля в пределах шахтного поля определяется по формуле: т. (1,1) где S - размер шахтного поля по простиранию, м; Н - размер шахтного поля по падению, м; m1, m2, mn - средние мощности угольных пластов, м; , , - Плотности угля для пластов соответственно, т / м3. Zб=4000∙2500*1,8*1,45=26100000 , т. Промышленные запасы угля в пределах шахтного поля определяется по формуле , т. (1,2) где Сш - коэффициент извлечения угля в пределах шахтного поля Zn =26100000∙0,9=23490000 , т. Потери угля при выемке балансовых запасов определим по формуле: , т. (1,3) Zвm= 26100000 – 23490000= 261000 , т. 1.2 Производственная мощность и срок службы шахты Исходя из запасов угля в шахтном поле, ориентируясь на параметрический ряд мощностей угольных шахт (см. Раздел ниже) и учитывая будущий срок службы шахты, проектом принимаем годовую производственную мощность угольной шахты: , т/рік (1.4) Период относительно устойчивой работы шахты определится по формуле: , рік (1.5) Tcm=23490000900000=26,1 , т/год. Время на развитие и свертывание добычи угля в зависимости от производственной мощности шахты определим по формуле: , год (1,6) где Ар- годовая производственная мощность шахты, млн. т / год. , год Полный срок службы угольной шахты определится по формуле: , год (1.7) Tn=39,4+0,5∙3,92=28,06 , год Суточная производственная мощность шахты по добыче угля определяется по формуле: , т/сутки (1.8) где Nр - численность рабочих дней в году (Nр = 300), шт. В соответствии с нормами технологического проектирования (НТП) принят следующий параметрический ряд значений годовой производственной мощности угольных шахт: 0,9; 1,2 1,5; 1,8; 2,4; 3,0; 3600000. Т / год. На участке с красивыми горно-геологическими условиями: 4,5; 6,0 млн. Т / год и более. Строительство шахт, производственная мощность которых меньше 1800000. Т / год допускается только при соответствующем технико-экономическом обосновании или для добычи дефицитного коксующегося угля. Режим работы шахты по добыче угля необходимо принимать следующим образом: - Количество рабочих дней в году - 300; - Количество рабочих смен по добыче угля в сутки - 3, а в особо тяжелых горно-геологических условиях, где необходимо проводить противовыбросовое мероприятия - 2; - Часа рабочей смены на подземных работах - 6:00; - Часа рабочей смены на поверхности - 8:00. Режим работы работающих необходимо принимать расчета пятидневной недели (шахта работает 6 дней в неделю, а рабочие - 5 дней в неделю с переменным выходом в течение недели). Проектная мощность шахты обосновывается с учетом величины промышленных запасов и рекомендаций, изложенных в работе. Aсут=900000300=3000 , т/сутки 1.3 Суммарная длина и численность очистных забоев шахты Для выполнения запланированного уровня добычи угля и обеспечение устойчивой и ритмичной работы, угольная шахта должна иметь определенную линию очистных забоев, состоящий из действующих и резервно-действующих лав. Суммарная производительность пластов отрабатываются одновременно, определится по формуле: , т/м2 (1.9) где mр1, mр2 - средние мощности пластов, отрабатываются одновременно, м; , - Плотность угля по пластам соответственно, т / м3. Р=1,8∙1,45=2,61 , т/м2 Годовое подвигание действующей линии очистных забоев в шахте определяется по формуле: V∂=Np*nц+nц.р*r*Ky,м. (1.10) где nц,nц.р – численность циклов по выемке угля в сутки в добывающие и ремонтно-подготовительную изменения, шт.; r – ширина захвата исполнительного органа комбайна,м.; Ky – коэффициент, учитывающий горно-геологические условия (Ky =0,85 – 0,95). V∂=300*6*0,8*0,9=1296 м Длина линии действующих очистных забоев по каждому из пластов, отрабатываются одновременно, будет составлять L∂=Ap*KoV∂*P*Соч,м. (1.11) где Ko – коэффициент очистного извлечение (Ko =0,92-0,94); Соч – коэффициент извлечения угля в очистных забоях (Соч= 0,95-0,98). L∂=900000*0,921296*2,61*0,95=258 м. Численность действующих лав на каждом из пластов, которые отрабатываются одновременно, определится по формуле n∂=L∂lоч,шт. (1.12) где lоч – принятая проектом длина лавы, м. n∂=258200=1,3 шт. Опираясь на результаты расчетов, окончательно проектом принимаем: · на пласте 1 численность действующих рядов –n∂ = 2 шт. Основным местом добычи угля на шахте является скамейка, некоторое количество угля добывается при проведении подготовительных выработок по пласту угля. Коэффициент очистного выемки (Ko ) указывает, какая часть общей добычи угля по шахте приходит на очистные забои. В соответствии с ПТЭ (правила технической эксплуатации) необходимо планировать численность резервно – действующих рядов: · одну на 5–6 действующих – в благоприятных горно-геологических условиях; · одну на 3–4 действующих – в тяжелых и горно-геологических условиях, которые изменяются. При современном уровне механизации очистных работ и нагрузках на забое можно принимать к одновременной отработки 2-3 пологих пласта и до 10 – 12 крутых угольных пластов. Эта разница объясняется тем, что на пологих пластах более широкие возможности для размещения фронта очистных забоев, чем на крутых. Существенно выше и нагрузка на лаву из – за широкого применения средств комплексной механизации. 2 СХЕМА ВСКРЫТИЯ И СПОСОБ ПОДГОТОВКИ ШАХТНОГО ПОЛЯ 2.1 Схема вскрытия шахтного поля Вскрытие шахтного поля - обеспечение доступа с поверхности земли до месторождения путем проведения горных выработок с целью создания условий для подготовки и отработки его запасов. На выбор вскрытия шахтного поля любым способом, влияют геологические, горнотехнических и экономических факторов, к которым относятся: - форма и размеры шахтного поля; - мощность и угол падения пластов; - число рабочих пластов в шахтном поле и расстояние между ними; - глубина залегания пластов от поверхности и ее рельефа; - нарушение месторождения и газоносность пластов; - производственная мощность шахты и срок ее службы; - применяемая техника и технология очистной выемки; Применяют различные способы вскрытия шахтного поля, различают: - по типу главных вскрышных выработок, пройденных с поверхности (наклонные стволы, вертикальные стволы, штольни); - по расположению главной вскрышной выработки относительно пласта и элементов его залегания (центральное, центрально-отнесено, фланговое, комбинированное и секционное расположение стволов); - по количеству проектируемых горизонтов; - по наличию и типу дополнительных вскрышных выработок (квершлагов, гезенков). - Расположение стволов принимаем центральное – при этом оба ствола сооружаются в середине шахтного поля, расстояние между ними 50 – 70 м. Стволы соединяются между собой выработками околоствольного двора. Это является наиболее рационально в экономическом и техническом отношении расположения стволов (см. Рис. 1).Главный ствол делит шахтное поле на два примерно равных горизонта, т. е. размеры бремсбергового и уклонного полей примерно равны и имеют умеренную длину (1000-1200 м.) Рис.1 – Размещение стволов: 1 – главный ствол, 2 – вспомогательный ствол, 3 – квершлаг, 4 – шурф. Главный ствол служит для приема угля и породы на поверхность и выдачи отработанного струи воздуха. Вспомогательный ствол служит для спуска и подъема людей, оборудования, материалов и подачи свежей струи воздуха в шахту. При размерах шахтного поля по простиранию превышающих 5000 м, принимается фланговая схема проветривания, для чего на границах шахтного поля проходятся вентиляционные стволы и шурфы. 2.2 Способ подготовки шахтного поля Учитывая горно-геологические условия, угол наклона пластов, их газоносность, размеры шахтного поля и производственную мощность шахты, принимается: Панельный способ подготовки. ПАНЕЛЬНЫЙ СПОСОБ ПОДГОТОВКИ шахтного поля применяется при углах падения до 18 °. При этом способе пласт в пределах горизонта или шахтного поля делят по простиранию на участки, вытянутые по падению. Такие участки называют панелями. Размеры панели по простиранию принимаются 1500-2000м, по падению 1000-1200м. Панель по падению делят на ярусы, в пределах каждой панели от главного откатного штрека проводят панельный бремсберг (уклон) с ходоками. Преимущества панельного способа подготовки: - техническая возможность значительно увеличить нагрузку на пласт; - высокая концентрация работ; - благоприятные условия для применения механизированных комплексов и конвейерного транспорта от очистного забоя до главного откатного штрека. недостатки: - необходимость проведения большого числа наклонных выработок; - увеличение объема работ подземного транспорта по штреках на 20-30%. 3. СИСТЕМА РАЗРАБОТКИ И ЕЕ ПАРАМЕТРЫ 3.1 Выбор системы разработки Системой разработки угольного месторождения называют установленный для данных геологических условий залегания пласта и принятых средств механизации выемки угля определенный порядок ведения подготовительных и очистных работ, связанный в пространстве и времени. В любой системе разработки предъявляются следующие основные требования: - безопасность ведения очистных работ; - экономичность очистных работ; - наименьшие потери полезных ископаемых; - охрана недр и окружающей человека среды. На выбор системы разработки влияют следуя факторы: - мощность пласта; - угол падения; - свойства вмещающих пород; - геологические нарушения; - расположение пластов в мире; - присутствие воды; - газоносность пласта; - кливаж; - самовозгорания угля; - механизация производственных процессов. Система разработки должна обеспечивать условия для комплексной механизации производственных процессов и концентрации работ. На шахтах широко применяются столбовые системы разработки длинными столбами по простиранию и падению (восстанию) пласта, а также сплошные и комбинированные системы разработки. Система разработки, при которой запасы полезных ископаемых в пределах этажа, яруса, выемочного поля или участка до начала ведения очистных работ полностью оконтурены горными выработками, называется столбовой. Столбовая система разработки создает хорошие условия для эффективного применения современных выемочных комплексов, позволяет сделать детальную разведку пласта в пределах выемочного поля, создает хорошие условия для работы участкового транспорта. Все это позволяет повысить концентрацию горных работ. Недостатки столбовой системы разработки: - повышение на 5-7% потери полезного ископаемого по сравнению со сплошной системой; - большой начальный объем проведенных выработок. Исходя из горно – геологических условий на данном участке, учитывая все вышеизложенное, проект принимается: - система разработки - столбовая; - направление подвижки лавы - по простиранию, на обратный ход - подготовку столба к выемке - индивидуальная пластовая, - поддержку подготовительных выработок - безремонтного; - охранные целики, бутовые полосы - присутствуют, - вентиляционный штрек погашаются вслед за подвиганием скамьи, конвейерный трек содержится для дальнейшего использования его, как вентиляционного. 3.2 Длина выемочного поля и время его отработки Для действующих шахт рекомендуется длина выемочного поля находится в пределах от 800 до 1500 м., Крылья панели – от 800 до 1500 м., Для проектируемых шахт и новых горизонтов длину выемочного поля следует принимать не менее 1500. Длину выемочного поля следует принимать с таким расчетом, чтобы отработки столба (выемочного поля) велась не менее 1 года. На размер выемочного поля влияет мощность пласта и длина лавы, если с ее изменением скорость подвижки остается постоянной. С ростом скорости подвижки существенно увеличивается и размер выемочного поля. Увеличение или уменьшение размера выемочного поля на 10 – 15% по сравнению оптимального не влечет за собой заметного увеличения расходов на 1 т. Промышленных запасов. Длину выемочного поля принимаем согласно принятой системы разработки и распределения шахтного поля на частини.Час отработки выемочного поля будет зависеть от технологических факторов принятого механизированного комплекса (скорости комбайна, ширины захвата и количества рассчитанных циклов). Исходя из горно – геологических условий, для максимальной производительности шахты, для сохранения образа подготовки выбираем длину выемочного поля 1875 м. 3.3 Длина лавы Длина лавы зависит от горно-геологических и горно технических факторов, основными из которых являются: геологические нарушения в залегании, метанообильнисть пластов, технология и организация очистных работ, длина механизированного комплекса в поставках заводом. Оценка перечисленных факторов должна быть комплексной, а принята проектом длина лавы – оптимальной. Длина лавы является одним из основных параметров системы разработки, влияющие на технико-экономические показатели работы не только участки, но и всей шахты. Так, от длины лавы зависит удельная протяженность (в метрах 1000т добычи) подготовительных выработок, проводимых; с увеличением длины лавы растет нагрузка на забой, транспортную выработку, пласт, увеличивается концентрация горного производства, уменьшается объем вспомогательных работ. Однако чрезмерное увеличение длины лавы вызывает ряд технических и организационных проблем в доставке материалов и оборудования, передвижения по лаве рабочих, особенно при небольшой мощности пласта. Длину скамьи рекомендуется устанавливать, исходя из условий полного использования имеющегося в лаве оборудования, нормального проветривания забоя, а при разработке запасов на больших глубинах следует также учитывать и температурный фактор. Длину лавы принимаем согласно длины принятого механизированного комплекса от завода – производителя. На основе выше принятого механизированного комплекса длину лавы принимаем 200 м. 4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ОЧИСТНЫХ РАБОТ 4.1 Выбор технологической схемы Выбор технологических схем очистных работ определяют сочетанием горно – геологических факторов, основными из которых являются угол залегания, мощность и строение пласта, устойчивость пород кровли и подошвы, сопротивляемость угля резке, наличие геологических нарушений, газоносность пласта и вмещает толще пород, ценность угля. Одним из основных направлений совершенствования технологии и повышения эффективности работы является внедрение типовых технических решений, представляющих весьма сложную задачу в связи с многообразием и непостоянством горно-геологических условий разработки и постоянным перемещением места работы по выемке угля (породы). Наибольшее применение имеют узкозахватными комбайны и струги с механизированной крепью, как правило, с безнишевою выемкой; основной способ управления кровлей – полное обрушение (плавное опускание - только в соответствующих условиях на тонких пластах, а полная закладка гидравлическая, пневматическая и самотечная – при разработке тонких и мощных крутых пластов). Крепления сообщений лавы с выработками принято механизированным и индивидуальным креплением соединений, особенно механизированными, так как они удачно сочетаются с механизированными креплениями очистных забоев. Исходя из горно – геологических условий на участке, учитывая все вышеизложенное, к проектированию принимаем технологию очистных работ с использованием узкозахватных комбайнов и механизированных комплексов. 4.2 Обоснование выбора механизированного комплекса Одним из основных направлений технического прогресса в угольной промышленности является комплексная механизация очистных работ, которая предусматривает полную механизацию основных и вспомогательных рабочих процессов в очистных выработках. Комплексная механизация очистных работ достигается применением механизированных комплексов. В состав комплексов входят: выемочных машина (узкозахватный комбайн или струг), передвижной забойный конвейер, механизированную передвижное крепления лавы, крепь сопряжения с подготовительными выработками, конвейер-перегружатель, кабелеукладчик, маслостанция, предохранительная лебедка, система орошения, аппаратура управления и др. Таблица 1 – Горно – геологические условия использования комплексов Показатели Единица измерения Значения 11КМ500 1М138 2М87УМН Система разработки – столбовая столбовая столбовая Мощности пластов, обслуживаемых м 0,74–195 1,3–2,5 1,35 – 2,0 Углы падения пластов, обслуживаемых: – при подвигании по простиранию градус 35 35 35 при подвигании по падению или восстанию градус 10 10 10 Сопротивление поддерживающей части крепления МПа 0,9 0,9 0,6 Сопротивление посадочного ряда крепления МН/м 1,6 1,6 1,17 Длина комплекса, рекомендуется производителем м 200 200 200 Ширина захвата м 0,63 0,8 0,63 Масса секции, не более т 7,9 8,6 8,7 Проанализировав возможные варианты проектом принимаем: - механизированный очистной комплекс – 1М138; - направление подвижки лавы – по паде нию и по восстанию; - ширина захвата – 0,8 м. 4.3 Обоснование выбора выемочного машины и схемы работы комбайна в лаве Исходя из горно – геологических условий, учитывая уже принят тип механизированного комплекса, ориентируясь на высокопроизводительную работу очистного забоя и возможную работу без ниш, принимается тип выемочных машины. Выполняя этот раздел, желательно проанализировать возможность применения различных комбайнов или различных типоразмеров одного и того же комбайна. Технические характеристики комбайнов, возможных к применению, приводятся в таблице 2, дается краткое описание работы комбайна в очистном забое. Таблица 2 – Технические характеристики очистных комбайнов Показатели Единица измерения Значение 2ГШ68Б РКУ13 3КДК 500 Мощности пластов, обслуживаемых м 1,35–2,5 1,3 – 2,1 1,35 – 2,6 Тип исполнительного органа – шнековый Количество исполнительных органов шт. 2 2 2 Ширина захвата м 0,5;0,63 0,63;0,8 0,63;0,8 Мощность привода резки кВт 320 400 500 Скорость подачи комбайна м/мин. 6 14 20 Система подачи комбайна – ВСПУ ВСП ВСП Особенностями фланговой выемки угля комбайнами является невозможность обработки очистного забоя по всей длине и необходимость подготовки оборудования и выемку очередной полосы. Узкозахватными комбайны могут работать по односторонней схеме с холостым перегоном в исходное положение и по челночной схеме с выемкой угля в обоих направлениях. Каждая из этих схем имеет свои преимущества и недостатки. Для повышения эффективности выемки при интенсивном отжиме угля, ложной кровли, резком изменении угла падения на отдельных участках лавы и в других неблагоприятных условиях в настоящее время осуществляется переход на одностороннюю выемку. Интенсивность отжима угля возрастает с увеличением мощности пласта. В связи с этим при мощности пласта более 1,5м, как правило, применяется односторонняя схема работы комбайна в лаве. Связывая схему работы комбайна с организацией работ в лаве, необходимо помнить, что при односторонней схеме увеличивается время работы комбайна по выемке полосы угля (время на рабочий ход плюс время на холостой перегон). Проанализировав возможные варианты проектом, окончательно принимаем: - узкозахватный очистной комбайн – РКУ13; - ширину захвата исполнительного органа комбайна – 0,8 м .; - схему работы комбайна в лаве – челночную Комбайн очистной РКУ13 Предназначен для выемки угля в очистных забоях, подвигающихся по простиранию пластов 1,35-2,6 м с углом падения до 35°, а также по восстанию и падению с углом до 10°, при сопротивляемости угля резанию до 360 кН/м. Комбайн РКУ13 может применяться в механизированных комплексах типа 1МКДД, 2МКДД, 1МДТ, 2МДТ, 3МКД90, 3МКД90Т, 2КМТ1,5, 2КМ87УМН, оснащенных скребковыми конвейерами КСД27, КСД29, СПЦ271, СПЦ230, СП301М/90, СП326. Комбайн может работать по челноковой или односторонней схеме выемки, с самозарубкой, без ниш в правом и левом забоях. Комбайн оснащен двумя бесцепными механизмами подачи с гидравлическим приводом и встроенными механогидравлическими тормозами, позволяющими при углах падения пласта свыше 9° работать без предохранительной лебедки. Предусмотрена возможность работы с одним механизмом подачи, что позволяет увеличивать в два раза скорость подачи при сниженном в два раза тяговом усилии. Комбайн может выпускаться с одним или двумя электродвигателями Технические характеристики Параметр РКУ10 РКУ13 Применяемость по вынимаемой мощности пласта, м 1,1-1,93 1,35-2,6 Производительность, т/мин: - при сопротивляемости угля резанию 120 кH/м 5,0 7,0 - при сопротивляемости угля резанию 240 кH/м 4,0 6,0 - при сопротивляемости угля резанию 360 кH/м 3,2 5,0 Суммарная номинальная мощность приводов, кВт 200 200; 400 Номинальное напряжение, В 660; 1140 Максимальная рабочая скорость подачи, м/мин, не менее 5,0(10) Максимальное тяговое усилие системы подачи, кH, не менее 250(125) Средний ресурс до капитального ремонта, тыс. т 560 640 Габаритные размеры: - длина комбайна, мм 9000 8380-9730 - длина по осям шнеков, мм 6570 - ширина, мм 1825 1782 - высота по корпусу в зоне крепи, мм 1000; 1120; 1250 1600 Масса, т, не более 19,1 24,8 4.4 Самозарубка комбайна в пласт и подготовка ниш Наибольший удельный вес в общей трудоемкости конечных операций составляет подготовка ниш вручную, которая в настоящее время осуществляется преимущественно с помощью буровзрывных работ или отбойными молотками при ручном навалом угля на конвейер. К другим недостаткам подготовки ниш буровзрывным способом относят: - высокая трудоемкость работ; - ухудшение условий поддержки кровли в зоне сообщений скамьи со штреками, связанные с неизбежным увеличением поверхности обнаженной кровли; - перерыва в работе лавы на время взрывания зарядов в нишах и проветривания; - необходимость пропуска под корпусом комбайна отраженного в верхней нише угля, а иногда и больших кусков породы, которые приходится разбивать вручную, останавливая процесс выемки; - затраты труда на подготовку ниш при механизированной крепи составляют до 26-28% общей трудоемкости очистных работ. При проведении ниш буровзрывным способом необходимо указать тип машины для бурения шпуров, если же ниши вынимаются отбойными молотками – тип отбойного молотка. Уменьшить размеры ниш или полностью избавиться от них позволяют следующие мероприятия: - вынесения головок конвейера лавы на штреки; - использование конвейеров с укороченными и плоскими приводными головками; - самозарубка комбайна. Самозарубка комбайна в пласт бывает фронтальной и косыми заездами. Учитывая все вышеизложенное проектом принимаем: - без нишевую технологию выемки угля на конечных участках лавы; - вынос приводных головок забойного конвейера в штреки; - самозарубку комбайна РКУ13 в пласт способом «косых заездов» на обоих концах лавы. Комбайн закончил выемку угля. Конвейер придвинутый к забою, за исключением конечной части, где расположен комбайн. Комбайн начинает перемещаться по конвейеру, зарубивается в пласт и вынимает клиновидную полосу угля длиной 15 – 20. Передвигают приводную станцию и часть конвейера до забоя. Комбайн, двигаясь в обратном направлении, вынимает остался целик угля. После перегона комбайна до уступа забоя угля вынимают по всей длине лавы. Выемка полосы угля закончена. Комбайн внизу лавы. Перемещают его вверх на 15 – 20, погружаясь при этом разрушен угля на конвейер исполнительными органами. Передвигают к забою приводную станцию и прилегающую к нему часть конвейера. Комбайн, двигаясь вниз, зарубивается в пласт, вынимая клиновидную полосу угля до конца ряда. Передвигают конвейер до забоя по всей длине. Комбайн готов к выемке новой полосы угля. 4.5 Обоснование выбора средств транспортировки угля в пределах участка Скребковый конвейер для доставки угля по лаве выбирают с учетом типа механизированного комплекса и производительности узкозахватными комбайна. При этом необходимо учитывать горно – геологические условия на проектируемом участке, стремиться к созданию благоприятных условий для работы без ниш. Производительность забойного конвейера не должна сдерживать работу очистного комбайна. Одним из наиболее узких мест в общешахтного транспортной цепи является узел перегрузки угля с забойного конвейера на штрековый. Этот узел должен обеспечивать быстрое и нетрудоемкое передвижения средств механизации вслед за подвижки очистного забоя. Узел сопряжения лавы с конвейерным штреком желательно оборудовать надвижные погрузчиком, что подает уголь непосредственно на ленточный конвейер телескопический. Трудоемкость работ по сокращению конвейерной линии при этом уменьшается в 3 – 4 раза. Для транспортировки угля по конвейерном штреке (конвейерном ходке) необходимо подобрать скребковый перегружатель для работы под лавой и ленточный конвейер (конвейеры) для транспортировки угля по всей длине штрека (конвейерном ходке). Общая длина этого транспортного цепи должна быть не менее максимальной длины конвейерного штрека (тротуаре), а производительность не ниже теоретической производительности очистного комбайна. Учитывая все вышеизложенное, проектом принимаем: - конвейер скребковый для транспортировки угля по лаве – СПЦ163; - перегружатель скребковый –СПШ-51; - ленточные конвейеры для транспортировки угля по всей длине конвейерного штрека - 1Л1000, 1Л800. Показатели Единица измерения Значения СПЦ163М СПШ-51 1Л800 1Л1000 Длина в поставке максимальная м 200 80 800 1000 Производительность т/год 4730400 9811200 3066000 9811200 Скорость движения цепи (ленты) м/с 1 1 1,6 2-3 Угол наклона максимальный градус 35 35 -16…+18 -10…+18 Техническая характеристика принятого транспортного оборудования для добывающей участка приводятся в таблице 3. 4.6 Выбор вспомогательного оборудования Основные рабочие процессы в очистном забое обеспечивают подвижки лавы, а значит и добыча угля, крепления. Вспомогательные рабочие процессы обеспечивают ритмичное выполнение основных. Оборудование, предназначенное для выполнения вспомогательных рабочих процессов, называют вспомогательным. Основным источником образования пыли на угольных шахтах являются очистные комбайны. Эффективное обеспыливания достигается только при условии применения комплекса средств и мероприятий: предварительного увлажнения угольных пластов; проветривания; орошения при работе выемочных машин. Орошение является одним из распространенных и эффективных способов борьбы с пылью. При работе комбайнов, перемещающихся по раме конвейера, меры лебедки или другие равноценные устройства должны применяться на пластах с углами падения 9 ° и выше. Для доставки материалов и оборудования в ряд по конвейерном штреке целесообразно применять монорельсовая дорогу, а по вентиляционном штреке – дорогу канатную напочвенным (ДКН), но возможны и другие варианты. Принятое решение должно быть оптимальным для горнотехнических условий рассматриваемого участка. В угольной промышленности ежегодно погашают более 15% выработок. Изъятию и повторному использованию подлежат металлическое крепление, металлические верхняки и пригодны железобетонные стойки смешанных креплений, металлические анкеры, сохранившиеся металлические и железобетонные затяжки и элементы деревянного крепления, а также рельсы и трубы, которые находятся в выработках, которые погашаются. Вытягивание крепления из выработок, погашаемых является сложной и опасной работой, поскольку она связана с возможностью внезапного обрушения пород. Поэтому ПБ допускают извлечение крепления только механизированным способом с безопасного расстояния и в присутствии лиц технического надзора. Горнотехнических условиях рассмотренных проектов разнообразны, поэтому и вспомогательное оборудование проектов должно приниматься с учетом их. Исходя из вышеизложенного проектом принимаем вспомогательное оборудование и отражает его в таблице 4. 4.7.Технология работ в очистном забое Проектная технологическая схема очистных работ - это описание и графическое отображение параметров очистной выемке, способов и средств выполнения рабочих процессов во взаимной увязке их по времени и в пространстве. Оборудование, предусмотренное проектной технологической схеме, сведено в таблицу 4. Схема работы комбайна РКУ13 в составе механизированного очистного комплекса 1М138 принята челночный. В исходном положении очистной комбайн, находясь в начале лавы у конвейерной выработки, способом «косых заездов» заводится в пласт (выполняет самозарубку). Скребковый конвейер придвинутый к забою, секции механизированной крепи своим основанием отдаленные от конвейера на ширину захвата комбайна, консоли верхняков отстают от забоя на 0,3 м. Вслед за выемкой полосы угля комбайном на ширину захвата 0,8 м, с отставанием от него не более чем на 1 – 2 секции механизированной крепи, выполняется оформления забоя и передвижения секций крепи. С отставанием от комбайна до 15 – 20 м выполняется передвижения скребкового конвейера с одновременной погрузкой угля ссыпалось исполнительных органов комбайна, с помощью лемехов конвейера. Конвейер передвигается со сгибанием его «волной». По окончании выемки полосы угля на всю длину лавы, вынимается угля на конечном участке, возле вентиляционной выработки, способом «косых заездов» (самозарубка комбайна), передвигается привод конвейера одновременно с механизированным креплением сообщения. После этого можно начинать выемки угля в обратном направлении. Таблица 4 - Проектная технологическая схема Показники Оборудование Рассматриваемый раздел Тип Количество, шт. Комплекс очистительный механизированный 1М138 1 4.2 Комбайн очистной узкозахватный РКУ13 1 4.3 Крепление механизированное М138 142 5.1 Крепления сопряжений механизированное УКС 2 5.3 Конвейер скребковый очистного забоя СПЦ163 1 4.5 Конвейер ленточный 1Л1000 1 4.5 Конвейер ленточный 1Л800 1 4.5 Канатная напочвенного дорога для доставки материалов и оборудования по вентиляционной выработке ЛВУ 25 1 4.6 Лебедка для погашения и удаления крепления в штреках (тротуарах) ЛП-130 1+1 4.6 Станция насосная для питания гидросистем механизированных крепей в очистном забое СНТ40 2 4.2 Насосная установка оросительного оборудования ТКС – СО УЦНС13 1 4.6 Установка для бурения увлажняющих скважин по пласту угля СБГ-1М 1 4.6 Установка для нагнетания воды в пласт угля по скважинам 2УГНМ 1 4.6 5. КРЕПЛЕНИЯ И УПРАВЛЕНИЯ КРОВЛЕЙ В ЛАВЕ 5.1 Выбор способа управления кровлей в лаве Управление горным давлением (управление кровлей) – совокупность мероприятий по регулированию проявлений горного давления в рабочем пространстве очистного забоя с целью обеспечения безопасных и необходимых производственных условий эффективной и наиболее полной выемки полезных ископаемых. В настоящее время основным и наиболее распространенным способом управления горным давлением является полное обрушение пород кровли, а перспективным – полная закладка выработанного пространства пустой породой, добываемого в шахте или поступает с поверхности. Практически все комплексы с механизированной крепью работают в сочетании с полным обрушением пород кровли. Желательно, чтобы шаг обрушения кровли по величине приближался к шагу передвижения секций механизированной крепи или равен ему – это предохранит крепления от перегрузок и деформаций . Необходимое количество секций механизированной крепи на принятую проектом длину скамьи определим по формуле nск=lочaм,шт. (5.1) где lоч – прийнята проектом довжина лави, м.; aм – шаг установки секций механизированной крепи, м. nск=2001,4=142 шт. Проектом принимаем целое число секций в лаве в сторону уменьшения их количества. Это необходимо на случай уменьшения длины лавы в зависимости от горно-геологических условий. Таблица 5 – Техническая характеристика крепления КРЕПЬ МЕХАНИЗИРОВАННАЯ М-138 Четырехстоечная крепь М-138 предназначена для механизированного крепления призабойного пространства, поддержки и управления кровлей способом полного обрушения, передвижки забойного конвейера при ведении очистных работ по пластам средней мощности с тяжелой кровлей в шахтах, опасных по пыли и газу. Типоразмер Вынимаемая мощность пласта, м Высота min, м Высота max, м Длина при Hmin, м Ширина, м Масса секции крепи, кг 1 1,4...2,1 1,00 2,02 5,169 1,4 10500 2 1,5...2,5 1,15 2,45 5,269 1,4 11200 3 1,6...2,6 1,25 2,49 5,419 1,4 11800 Технические характеристики Применяемость по углу, град: вдоль лавы 0 - 30 вдоль столба 0 - 10 Длина лавы, м 250 Удельное сопротивление на м2 поддерживаемой кровли, кН/м2, не менее 900 Удельное сопротивление на конце передней кромки консоли перекрытия, кН/м2 100 Характер кровли до тяжелой включительно Среднее давление на почву, МПа 2,5 Шаг установки секции, м 1,5 Сопротивление секции (с учетом трения в стойках), кН, не менее 6300 Шаг передвижки, м 0,8 Давление срабатывания предохранительного клапана, МПа 40 Давление в напорной магистрали, МПа 32 Управление крепью електрогидравлическое, в том числе автоматическое Коэффициент перекрытия кровли 0,9 Область применения комплексы типа КМ 138 5.2 Проверочный расчет механизированной крепи на соответствие выемочных мощности пласта Высокая техніко – экономическая эффективность эксплуатации механизированных комплексов может быть достигнута только при полном соответствии типоразмера механизированной крепи горно-геологическим условиям ее эксплуатации. Поэтому принятый проектом тип механизированной крепи проверяем на соответствие выемной мощности пласта. Целью проверки является установить, не будет секция механизированной крепи зажата на «жестко», когда мощность пласта которую вынимают достигнет своего минимального значения в пределах выемочного поля и секция механизированной крепи не потеряет контакт с породами кровли, когда мощность пласта достигнет своего максимального значения в пределах выемочного поля. Формула для проверки типоразмера крепления mmin.kl=Hk+b1+tK+t1+hy+hr+h31000(1-0.05R1),м, (5.2) где Hk – габаритная высота корпуса комбайна (на конвейере), от почвы пласта, мм, Hk=hкомб+hконв,м Hk=1600+192=1762 мм b1 – толщина консоли перекрытия секции крепи в зоне прохода выемочной машины под креплением, мм; tK – величина пидштибовкы завальной стороны конвейера, мм; t1 – высота породной подушки на консоли перекрытия секции крепи в зоне прохода выемочной машины, мм; hy – величина свободного пространства для управления комбайном по простиранию, мм; hr – величина свободного пространства для прохода выемочной машины под креплением при изменении гипсометрии по падению пласта, мм; h3 – запас свободного пространства для прохода выемочной машины под креплением, мм. Принимаем не менее 50 мм; R1 – расстояние от забоя до наиболее удаленной части корпуса комбайна, м; mmin.kl=1762+50+30+0+35+50+501000(1-0,05*1,792)=1,72 Условие выполнения верных расчетов mmin≥mmin.kl 1,8>1,72 Минимальная мощность пласта mmin.k2 в метрах, при которой обеспечивается условие работы механизированной крепи комплекса без посадки его секций "на жестко" при вторичных осадках кровли определяется по формуле mmin.k2=Hmin+hp1000(0,9-0,05l3),м, (5.3) где Hmin – конструктивная высота крепления в сложенном положении, мм, hp – запас гидравлической раздвижносты стоек разгрузки крепления от давления, мм. Для пластов, мощностью более 1 м принимается hp = 50 мм; l3 – расстояние от забоя до заднего ряда стоек крепления, м. mmin.k2=1130+501000(0,9-0,05*5,173)=1,7 м Условие выполнения верных расчетов mmin≥mmin.k2 1,8>1.7 Механизированный комплекс подобран верно. 5.3 Крепление ниш и сопряжений Ниши могут крепиться деревянными стойками, металлическими типа КСТ (клиновые стойки трения), металлическими типа ГС (гидравлические стойки). Если сопряжения лавы закреплены индивидуальным креплением, то для крепления ниш целесообразно применять стойки такого же типа, изменяя при этом типоразмер. Стойки в нишах устанавливают обычно в два ряда с шагом один метр под деревянный, а чаще металлический верхняк. Принятый проектом тип стоек и верхняков необходимо указать. Крепления сопряжения лавы со связанными выработками может быть индивидуальной или механизированной. Конструкция ее должна обеспечивать нормальное выполнение конечных операций и высокий начальный распор. Для обеспечения эффективной работы очистных забоев, путем полной механизации выполняемых на конечных участках процессов, при вынесенных приводах конвейера на прилегающие выработки, в состав комплексов должны входить механизированные крепи сообщения. Они, как правило, предназначены для механизации операций по поддержанию кровли, поддержке головки конвейера и ее передвижении по мере подвигания очистного забоя. Индивидуальная крепь сопряжения должна сводиться заблаговременно с опережением не менее 5 – 6 метра, чтобы к моменту передвижения конвейера она успела набрать необходимое рабочее сопротивление и максимально препятствовала расслоения кровли. Чтобы обеспечить нормальные условия для укорачивания конвейерного пруда, штрек (конвейерный ходок) необходимо поддерживать на расстоянии не менее 2–х м от конвейера лавы в сторону завала. С увеличением глубины горных работ, а также при наличии неустойчивой кровли и здимнои подошвы, штреки (ходки), пройденные до начала очистных работ, склонны в значительной конвергенции. Это сопровождается ухудшением их состояния, особенно в места сопряжения лавы с штреками (ходоками). Необходимость поддержки здесь больших площадей; обнажений кровли, в зоне концентрации опорного давления, в ряде случаев приводит к деформации крепления и уменьшения сечения подготовительных выработок. Это уменьшение, часто, бывает таким, что эксплуатация подготовительных выработок без перекрепления становится невозможной. Для того, чтобы максимально снизить, указанные выше явления, необходимо применять дополнительное опережающее крепления. Передовое крепления опережает лаву на 25 – 30 м. Величина опережения зависит от горно-геологических условий и определяется проектом. Конструкция опережающей крепи – гидравлические стойки, устанавливаемые под деревянный брус, швеллер или профиль СВП длиной 4 м. Исходя из вышеизложенного, учитывая горнотехнических условий на конечных участках скамьи, проектом принимаем: · для крепления ниш - ниши отсутствуют; · для конечных участков рядов - конечные комплекты 2кк, по 2шт. на каждом конце скамьи; · тип крепления сопряжения лавы со связанными выработками - механизированная КСШ-5К; · опережающий крепления - гидравлические стоики 2ГВС-16, устанавливаемых под отрезки профиля СВП-27 длиной 4м. · опережение креплением груди очистного забоя - 30м. Таблица 6 – Техническая характеристика крепления сопряжения УКС Показатели Единица измерения Значение Форма крепления выработки любая Поперечное сечение выработки м2 ≥ 7 Сопротивление подошвы сжатию мПа ≥ 2 Возможно использование на шахтах таких категорий по газу и пыли любых Сопротивление крепления, секции т 304; 152 Шаг передвижения: секции м 3,2 стола распорного м 0,8; 0,63 Габаритные размеры: длина м 7,28 ширина м 1,4 высота м 1,87 - 3,87 Масса т 12 6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАГРУЗКИ НА ЛАВУ ПО ДОБЫЧИ УГЛЯ 6.1 Возможности комбайна по добыче угля Возможности комбайна по добыче угля в лаве определяются его эксплуатационной производительностью. При ведении очистных работ происходит снижение прочности угля в призабойной зоне и нарушение слоистости, то есть его отжима. Коэффициент отжима угля горным давлением определяем по формуле Kоm=0,48+r-0.1*mr+m (6.1) где r – ширина захвата исполнительного органа комбайна, м; m – средняя выемочных мощность пласта угля, м. Kоm=0,48+0,8-0,1*1,80,8+1,8=0,78 С учетом зона отжима фактический показатель сопротивляемости угля резке определяется Aф=Ар*Kоm, кГс/см. (6.2) де Ар – сопротивление угля резке, кГс/см . Aф=321*0,69=164 кГс/см Реальная (фактическая) скорость подачи комбайна определится из условий энергозатрат на разрушение угля Vp=P60*Hw*m*r*γв,м/мин. (6.3) де Р – мощность привода резки комбайна, кВТ; Hw – удельные энергозатраты на разрушение угля, кВт·г/т; γв – плотность угля, т/м3. Vp=40060*0,35*1,8*0,8*1,45=14 м/мин. В святи с техническими характеристиками скорость подачи комбайна принимаем 6 м/мин. Теоретическая производительность комбайна определяется по формуле Qm=Vp*m*r*γв,т/мин. (6.4) где γв - плотность угля, т/м3. Qm=6*1,8*0,8*1,45=12,53 т/мин. Коэффициент машинного времени комбайна определяем по формуле Kм=11Kг+tм.о.+tк.о.+tз.і.+tolоч*Vp (6.5) где Kг – коэффициент готовности комбайна; tм.о. – время на маневровые операции, мин.; tк.о. – Время на конечные операции, мин.; tз.і. – время на замену инструмента (зубков), мин.; to – затраты времени по организационно-техническим причинам, мин.; lоч – принята проектом длина лавы, м Kм=110,84+15+20+10+25200*6=0,304 Эксплуатационная производительность комбайна определяется по формуле Qe=Kм*Qm,т/мин. (6.6) Qe=0,304*12,53=3,8 т/мин. Максимальная нагрузка на лаву, исходя из эксплуатационных возможностей комбайна, может быть достигнуто при челночной схеме работы комбайна, следующее Ае=Qе*Тзм-tn.з*nзм,т/сут. (6.7) где Тзм – продолжительность смены, мин.; tn.з . – время на подготовительно – заключительные операции, мин.; nзм – число изменений в добыче угля в сутки (nзм = 3), шт. Ае=3,8*360-25*3=3827 т/сут. 6.2 Возможна добыча угля в лаве по газовому фактору Максимально возможная добыча угля из лавы по газовому фактору при определении относительной метанообильности ряды по результатам плановых замеров (гирничостатичний способ) определится по формуле Aг=864*Vmax*Sоч.min*Cg∂*KH,т/сут. (6.8) где Vmax – максимально допустимая ПБ, скорость движения струи воздуха в очистном забое (Vmax = 4м/с), м/с; Sоч.min – минимальная площадь поперечного сечения призабойного пространства очистной выработки в свету, м2; C – допустимая ПБ концентрация метана в исходящей из лавы струе (C =1%), %; gоч – относительная метанообильность лавы, м3/т; KH – коэффициент неравномерности выделения газа метана Aг=864*4*3,6*10,5*1,9=13097 т/сут. Относительное газовыделения gоч из очистной выработки определяем по формуле gоч=1440*IАе,м3/т. (6.9) где Ае – плановое суточная нагрузка на очистной забой, т/сут; I – абсолютная метанообильность очистной выработки, м3/мин. gоч=1440*1,33827=0,5 м3/т. Дегазация не применяется, если приведенная ниже условие выполняется если Aг≥Ае, т/доб. где Ае – максимальная нагрузка на лаву, исходя из эксплуатационных возможностей комбайна, т/сут. 13097>3827 т/сут. (6.10) 6.3 Нормативная нагрузка на лаву по добыче угля Нормативная нагрузка на очистной забой – это минимальный суточная добыча, которая должна быть достигнута в конкретных горно-геологических условиях при эффективном использовании применяемого оборудования и прогрессивной организации производства и труда. Добыча угля с одной стружки (полосы) определится по формуле Dɥ=lоч*m*r*γв*Cоч,т. (6.12) где lоч – принята проектом длина очистного забоя, м.; m – средняя мощность пласта, которая вынимается, м.; r – захват исполнительного органа комбайна, м.; γв – плотность угля, т/м3; Cоч – коэффициент извлечения угля в лаве. Dɥ=200*1,8*0.8*1,45*0.9=376 т. Время работы в очистном забое по добыче угля определим по формуле Т=Тзм-tn.з*nзм,мин. (6.13) где Тпр – продолжительность смены (Тпр = 360 мин.), мин.; tn.з . – время на подготовительно – заключительные операции, мин/см. nзм . – численность смен по выемке угля в сутки (nзм=3 ), шт. Т=360-25*3=1005 мин. Минимально возможный и максимально допустимое время на выполнение одного цикла по выему одной полосы угля в лаве определится по формулам соответственно, при челночной схеме работы комбайна Тɥ.min=lм*1Vp+tв.min*Ko*Kк.о,хв. (6.14) Тɥ.max=lм*1Vp+tв.max*Ko*Kк.о,хв. (6.15) де lм – машинная длина лавы, м; Vp – реальная скорость подачи комбайна, м/мин.; tв.min – минимальные удельные затраты времени на вспомогательные операции (tв.min = 0,2 – 0,4 мин./м.) tв.max – максимальные удельные затраты времени на вспомогательные операции (tв.max = 0,5 – 0,6 мин./м. Ko – коэффициент, учитывающий норматив времени на отдых (Ko =1,12); Kк.о – коэффициент, учитывающий норматив времени на конечные операции (Kк.о .=1,15). Тɥ.min=200*16+0,3*1,12*1,15=119 мин. Тɥ.max=200*16+0,5*1,12*1,15=170 мин. Машинную длину лавы (без ниш) (lм ) определяется по формуле lм=200 м. Нормативная нагрузка на очистной забой по добыче угля определяется по формуле Ан=Dɥ*TТɥ.max,т/сут. (6.16) Ан=376*1005170=2223 т/сут. 6.4 Плановое суточная нагрузка на лаву по добыче угля Минимальное количество циклов (стружек) по выемке угля в сутки в добывающие изменения определим по формуле nɥ.min=АнDɥ,шт. (6.17) nɥ.min=2223376=5,9 шт. Проектом принимаем такую численность циклов (стружек) по выемке угля в лаве за сутки в выемочные изменения –nɥ = 6 шт. Фактическое время на выполнение одного цикла (выемки одной полосы) по выемке угля в лаве определится по формуле Tɥ=Tnɥ,мин. (6.18) Tɥ=10056=167,5мин. Выполнение в лаве принятого числа циклов (стружек) станет возможным только в том случае, если выполняются следующие условия Tɥ≥Тɥ.min,мин. (6.19) Tɥ≤Тɥ.max,мин. (6.20) 167,5≥119 мин. 167,5≤170мин. В случае неиспользования испытания оборудования под нагрузкой в ремонтно – подготовительную смену, плановое суточная нагрузка на лаву по добыче угля определится по формуле Асут.=Dɥ*nɥ,т/сут. (6.21) Асут.=376*6=2256 т/сут. Плановое суточная нагрузка на очистной забой по добыче угля должно соответствовать следующим требованиям Асут.≤Ae,т/сут. (6.22) Асут.≤Aг,т/сут. (6.24) Асут.≥Aн,т/сут. (6.25) 2256≤3827 т/сут. 2256≤13096 т/сут. 2256≥2223 т/сут. Литература 1. Технологія підземної розробки корисних копалин. Курсове проектування. Методична розробка. 2. Правила безпеки у вугільних шахтах. - К.: ДП «Редакція журналу «Охорона праці», 2010. - 430с. 3. Заплавский Г.А., Лесных В.А. Технология подготовительных и очистных работ. – М.: Недра, 1989. – 423 с. 4. Килячков А.П., Брайцев А.В. Горное дело. – М.: Недра, 1989. – 422 с. 5. Килячков А.П. Технология горного производства. – М.: Недра, 1985. – 400с. 6. Бурчаков А.С. и др. Процессы подземных горных работ. – М.: Недра, 1982. – 423 с. 7. Хорин В.М. и др. Машины и оборудование для угольных шахт. – М.: Недра, 1987– 424 с. 8. Типовая инструкция по охране труда для горнорабочего очистного забоя. – МакНИИ, 1996. – 13 с. 9. Стандарти на оформлення пояснювальних записок і графічних частин курсових проектів в СГТ. 10. Періодичні видання, технічні характеристики, рекламні проспекти, що відображають стан розвитку вугільної промисловості України.