Разработка технологии ремонта шлицевого соединения ведомого шкива токарно-винторезного станка 1К62

Tekhnologicheskaya_karta (1).cdw

ШЦ-I 0-125 ГОСТ166-88
Гидравлический пресс
Контролировать деталь по всем
параметрам согласно ремонтно-
пригоночного чертежа
Контрольно-поверочный
Сварочное оборудование
РТРТС.1502.12.000.18.00.00.ТК
Разработка технологии ремонта
шлицевого соединения ведомого шкива
токарно-винторезного станка 1К62
самоцентрирующийся ГОСТ 2675-80
Центр вращающийся ГОСТ8742-75
Инструкция по техники безопастности
Патрон 3-х кулачковый

Kursovaya_rabota_po_Ekonomike.docx

Теоретическая часть 5
1 Назначение станка ..5
2. Общий вид станка и принципы работы 7
3. Классификация станка 1к62 10
4 Техническая характеристика станка 11
5 Возможности токарно-винторезного станка 1к62 и его особенности..12
6 Движения и подачи 12
7 Преимущества и недостатки 13
Технологическая часть 15
1 Техническое обслуживание .15
2 Возможные неисправности ..17
Технология ремонта 20
1 Ремонт шлицов в отверстии 26
1 Общие положения при работе на станке 29
2 Требования безопасности перед началом работы .31
3 Требования безопасности во время работы 32
4 Требования безопасности по окончании работы ..35
5 Требования безопасности в аварийных ситуациях 36

Vedomy_shkif_GOST_20689_-_88__RTRTS_1502_12_000_18_00_00.cdw

исходного контура х=0
Класс точности отливки - II по ГОСТ 26358 - 84
Неуказанные радиусы 2 5мм
Разработка технологии ремонта
шлицевого соединения ведомого шкива
токарно- винторезного станка 1К62
РТРМ.15.02.12.04.04.049.18.ОВ.

Obschiy_vid_stanka_1K62.cdw

Техническая характеристика
Максимальный диамерт обработки деталей мм
Число оборотов обмин
Мощность привода кВт
Технические требования
Глубина залегания фундамента не менее мм
Выверка установки в горизонтальной плоскости
с отклонением не более мм
Разработка технологии ремонта
Шлицевого соединения ведомого шкива
Токарно-винторозного станка 1К62
РТРТС.1502.12.000.18.00.00.ОВ

Tekh_karta_student_1.cdw

Наименование и содержание операций
Расточить конус Морзе под наплавку
Установить шпиндель на станке
Штатив ШМ-IIН ГОСТ 10197-70
Станок токарно-винторезный 1К62
Набор образцов шероховатости ШЦВ 6
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0
Резец ВК6 ГОСТ 18882-73
Индикатор ИЧ02 кл. 0 ГОСТ 577-68
Наплавить конус Морзе шпинделя с припуском на механическую обработку не менее 1 мм на сторону
Проволока наплавочная Нп-40 ГОСТ10543-72
Расточить конус Морзе под шлифовку
Калибр-пробка Морзе 5 АТ6 т. 1
Термическая обработка
Закалка конуса Морзе шпинделя и отпуск после закалки до твердости согласно техническим
требованиям чертежа на шпиндель
Шлифовать конус Морзе
выдерживая конусность по чертежу и согласно ГОСТ 25557-2006
Станок внутришлифовальный ВСЗ 11Н11
Круг 24А25СМ1К ГОСТ Р 52781-2007
Лазурь железная ГОСТ 21121-70
Набор образцов шероховатости
Контрольно-поверочный инструмент
РТРТС.1502.12.000.22.00.00.ТК

Kursach.docx

Департамент профессионального образования Томской области
Областное государственное бюджетное профессиональное
образовательное учреждение
«Северский промышленный колледж»
Пояснительная записка
РТРТС.1502.12.000.18.00.00.КП
«Разработка технологии ремонта шлицевого соединения ведомого шкива токарно – винторезного станка 1К62»
Северский промышленный колледж
Зам. директора по РОКиУР
ПМ.03 Организация ремонтных монтажных и наладочных работ по промышленному оборудованию.
Специальность: Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования
Студент: Торопов Владислав Александрович Группа Д048
Тема курсового проекта: «Разработка технологии ремонта шлицевого соединения ведомого шкива токарно – винторезного станка 1К62»
Исходные данные к проекту:
Паспорт и руководство по эксплуатации.
Содержание курсового проекта
Введение (актуальность цель и задачи курсовой работы)
Теоретическая часть (расшифровка марки принцип работы оборудования конструктивные элементы применение и распространенность модификации)
Технологическая часть (важные аспекты в эксплуатации ремонте монтаже оборудования технология сборки и разборки оборудования возможные виды износа)
Расчетная часть (технология изготовления или восстановления одной из детали оборудования)
Чертеж общего вида (формат А1)
Чертеж детали (формат А3)
Технологическая карта (формат А1)
Утверждено на заседании кафедры специальностей технического профиля
1. Назначение станка
2. Общий вид станка и принципы работы
3. Классификация станка 1к62
4 Техническая характеристика станка
5 Возможности токарно-винторезного станка 1к62 и его особенности.
7 Преимущества и недостатки
Технологическая часть
1 Техническое обслуживание
2 Возможные неисправности
1 Ремонт шлицов в отверстии
Техника безопасности
1 Общие положения при работе на станке
2 Требования безопасности перед началом работы
3 Требования безопасности во время работы
4 Требования безопасности по окончании работы
5 Требования безопасности в аварийных ситуациях
К62 — один из наиболее распространенных токарно-винторезных станков во времена СССР который можно встретить в металлообрабатывающих цехах и сегодня. К преимуществам данного агрегата относится выносливость надежность возможность обрабатывать крупногабаритные заготовки и продуктивность.
Модель станка 1К62 пришедшая на смену устаревшей модификации 1А62 начала выпускаться Московским станкостроительным заводом «Красный пролетарий» в 1956 году. Серийное производство агрегата продлилось вплоть до 1971 года.
Помимо стандартных токарных операций данный станок позволяет производить нарезание резьбы пяти типов: питчевой архимедовой модульной метрической и дюльмовой. 1К62 оснащен шпинделем повышенной жесткости (смонтирован на специальных подшипниках) что дает возможность обрабатывать на станке заготовки из каленой стали. Также допустимо применения ударной нагрузки которая не влияет на точность обработки.
К преимуществам 1К62 относится — мощный двигатель жесткость конструктивных узлов обширный диапазон скоростей минимальный уровень вибрации при работе. В совокупности все это позволяет выполнять высокопроизводительную обработку металлических деталей.
К62 классифицируется как лобовой станок— это оборудование способное работать с заготовками большого диаметра но малой длины. В конструкции предусмотрена поперечная регулировка задней балки дающая возможность обтачивать пологие конуса. Также балка посредством замка может соединяться с нижней секцией суппорта что увеличивает функциональные возможности при выполнении сверлильных операций.
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.
Токарно-винторезный станок 1К62 является универсальным станком и предназначен для выполнения разнообразных токарных работ в том числе для нарезания левых и правых резьб: метрических дюймовых модульных питчевых и архимедовой спирали с шагом 38'' 716'' 8. 10 и 12 мм.
Токарно-винторезный станок 1К62 может использоваться для обработки закаленных заготовок так как шпиндель станка установлен на специальных подшипниках обеспечивающих его жесткость. Токарная обработка разнообразных материалов может производиться с ударной нагрузкой без изменения точности обработки.
Высокая мощность главного привода станка большая жесткость и прочность всех звеньев кинематических цепей главного движения и подач виброустойчивость широкий диапазон скоростей и подач позволяют выполнять на токарно-винторезном станке 1К62 высокопроизводительное резание твердосплавным и минералокерамическим инструментом.
Станок 1К62 относится к лобовым токарным станкам т.е. позволяет обрабатывать относительно короткие заготовки большого диаметра.
Конструкция задней балки токарного станка позволяет осуществлять поперечное ее смещение благодаря чему на станке может осуществляться обработка пологих конусов. Есть возможность соединения задней балки и нижней частью суппорта с помощью специального замка что иногда требуется при сверлении задней балкой и использовании механического перемещения балки от суппорта.
На токарный станок 1К62 могут устанавливаться следующие люнеты: подвижный диаметр установки которого 20-80мм и неподвижный его диаметр установки 20-130мм.
Зубчатые колеса служащие для передачи движения от передней бабки к коробке передач на станке 1К62 являются сменными.
Продольное перемещение каретки станка 1К62 может быть ограничено специальным упором устанавливаемым на передней полке станины. Таким образом при установленном упоре скорость движения суппорта не может превышать 250мммин.
Максимальный диаметр заготовки при установке над станиной - 400мм. Максимальный диаметр прутка который возможно обработать на токарном станке 1К62 - 45мм. Станок 1К62 имеет 23 скорости вращения шпинделя (минимальная - 125 обмин максимальная - 2000 обмин).
В качестве главного привода применен короткозамкнутый асинхронный двигатель мощность которого 10кВт при скорости 1450 обмин. Регулировка скорости вращения шпинделя а также величин продольной и поперечной передачи суппорта осуществляется благодаря переключению шестерней коробки скоростей (для регулировки скорости шпинделя и подач суппорта используются разные рукояти управления).
Для обеспечения быстрого перемещения суппорта в токарно-винторезном станке
К62 используется дополнительный асинхронный двигатель. Его мощность 10кВт при скорости вращения 1410 обмин.
Токарный станок 1К62 оснащен тепловыми реле которые осуществляют защиту двигателей от длительных перегрузок а также плавкими предохранителями которые являются защитой от коротких замыканий.
Особенности конструкции токарного станка 1К62 (он отличается надежностью прочностью виброустойчивостью оснащен главным приводом высокой мощности) позволяют в равной степени использовать станок как для скоростного так и для силового резания.
В конструкции токарного станка 1К62 для установки шпинделя предусмотрены специальные подшипники благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая точность обработки заготовок. По ГОСТу 8-82 токарный станок 1К62 относится к классу точности Н. Точность обработки будет обеспечена даже в режиме ударных нагрузок.
Токарный станок 1К62 благодаря отличному сочетанию качества и надежности работы а также неприхотливости при обслуживании является одним из самых популярных на мелкосерийном и единичном производствах.
На токарном станке может использоваться трехкулачковый самоцентрирующий патрон диаметром 250мм или четырехкулачковый патрон диаметр которого 400мм.
Базовая модель серии - универсальный токарно-винторезный станок 1К62Д который является усовершенствованным прототипом хорошо зарекомендовавшего себя во многих странах мира станка 1К62 выпускавшегося ранее заводом "Красный пролетарий".
Токарно-винторезный станок 1К62 отличает превосходное сочетание качества работы и неприхотливость в обслуживании.
2Общий вид станка и принцип работы
Общий вид и компоновка станка 1К62 (рис. 1)
Основные узлы станка: станина 13 которая служит для соединения между собой всех узлов станка; передняя бабка 2 в которой помещены шпиндель 4 станка и коробка скоростей; суппорт 11 на котором закрепляется режущий инструмент; задняя бабка 15; коробка подач 3 передающая вращение ходовому валику 24 и ходовому винту 23; шкаф 20 с электрооборудованием станка; тумбы 22 и 29.
Станина станка 13 (см. рис. 1 а) опирается на левую 29 и правую 22 тумбы с которыми она жестко скреплена. В левой тумбе помещен электродвигатель главного привода станка. В правой тумбе помещен насос подающий охлаждающую жидкость по шлангу на режущий инструмент. Во внутреннюю полость тумбы жидкость стекает из корыта 27. Наиболее точное положение подвижных узлов станка обеспечивается комбинированными направляющими станины — призматической а и плоской б (рис. 1 б).
Передняя бабка 2 закреплена болтами на левой стороне станины. Во внутренней части бабки помещены шпиндель 4 и коробка скоростей сверху закрытая крышкой.
Через сквозное отверстие шпинделя 4 при необходимости можно пропускать обрабатываемый на станке пруток а в коническое гнездо шпинделя устанавливать передний центр. На правом выступающем конце шпинделя имеются центрирующий поясок буртик и резьба для точной центровки и крепления планшайбы с патроном 5 в кулачки которого устанавливают обрабатываемые заготовки.
Суппорт 11 предназначен для перемещения закрепленных на нем режущих инструментов и состоит из следующих основных частей: каретки 6 фартука 25 поперечных салазок 7 средней поворотной части 8 верхних салазок 10 и четырехместного резцедержателя 9 для установки и закрепления режущих инструментов.
Каретка 6 перемещается в продольном направлении по призматической а и плоской б направляющим (рис. 1 б). Планки 1 и 2 каретки скользят по нижним направляющим г и в. Перемещение каретки вручную в продольном направлении осуществляется вращением маховика 26 (рис. 1 а).
Фартук 25 жестко закреплен на каретке 6. В нем помещены механизмы преобразующие вращательное движение ходового валика 24 и винта 23 в поступательное движение суппорта.
Для устранения люфта в винтовой передаче гайка винта состоит из двух частей которые разводятся клином. Средняя часть 8 вместе с имеющимися на ней направляющими верхних салазок 10 которая может быть повернута относительно оси станка на угол и закреплена на поперечных салазках 7 предназначена для обработки конических поверхностей изделий.
Верхние салазки 10 предназначены для перемещения резца вручную при вращении рукоятки 12. Точный отсчет величины перемещения суппорта вручную производится по лимбам с ценой деления 005 мм
Коробка подач 3 служит для передачи вращения ходовому валику 24 либо ходовому винту 23. Коробка подач связана со шпинделем станка передачей в которую входит и гитара сменных колес расположенная под щитком 1.
Задняя бабка 15 предназначена для поддержки задним центром обрабатываемых заготовок или для установки и перемещения осевых инструментов. Основные части задней бабки: плита 17 корпус 16 пиноль 14 прижимная планка 1 (рис. 1 в).
Задняя бабка перемещается по призматической а и плоской б направляющим (рис. 1 в) станины станка. Перемещение производится либо вручную либо с помощью суппорта — в случае соединения с ним задней бабки замком (рис. 1 г). Замок состоит из планки 2 прикрепленной к поперечным салазкам 1 суппорта и планки 4 соединенной с плитой 3 задней бабки. Подводя суппорт к задней бабке и перемещая салазки 1 в поперечном направлении заводят выступ планки 2 за выступ планки 4. При этом задняя бабка соединяется с суппортом и вместе с ним будет перемещаться в продольном направлении от механизма подач.
Для того чтобы вершина заднего центра была точно расположена на оси станка корпус 16 (рис. 1 а) перемещают в поперечном направлении относительно плиты 17. Для обработки конических поверхностей деталей задний центр смещают винтом 19 от оси станка в направлении «на себя» или «от себя». Пиноль 14 имеет коническое отверстие для установки заднего центра или осевых инструментов.
Электрооборудование станка расположено в шкафу 20. На передней стенке шкафа помещена панель 18 с амперметром указывающим ток главного электродвигателя станка и переключателями включающими станок в электрическую сеть освещение станка и электродвигатель насоса подающего охлаждающую жидкость.
Под крышкой 21 расположен электродвигатель ускоренного перемещения суппорта.
3 Классификация станка 1к62
Классификация токарных станков
По классификатору станков принятому в СССР предусмотрено разделение всех металлорежущих станков на следующие группы: 1 — токарные; 2 — сверлильные и расточные; 3 —шлифовальные полировальные доводочные; 4 — комбинированные; 5 — зубообрабатывающие; 6 — фрезерные; 7 — строгальные долбежные и протяжные; 8— разрезные; 9 — разные. Группы делят на типы а типы разделяют по размерам станков или размерам обрабатываемых заготовок.
— Автоматы и полуавтоматы одношпиндельные
— Автоматы и полуавтоматы многошпиндельные
— Сверлильно-отрезные
— Токарные и лобовые
— Специализированные
Шифр станков токарной группы
При обозначении шифра станков токарной группы первая цифра 1 указывает группу станков. Вторая цифра указывает тип токарного станка. Последующие цифры как правило показывают технологический параметр станка а именно: максимальный диаметр обрабатываемой детали высоту центров и др. Буква после первой или второй шифры может символизировать поколение станка завод-изготовитель или модификацию. Буква поставленная в конце цифрового шифра может указывать на усовершенствование базовой модели или на класс точности станка.
К62 — цифра 1 — группа токарных станков; 6 — токарно-винторезный; 2 — высота центров дм; буква К — поколение.
4.Техническая характеристика станка
Диаметр обработки над станиной мм
Диаметр обработки над суппортом мм
Расстояние между центрам
Класс точности по ГОСТ 8-82
Размер внутреннего конуса в шпинделе
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе мм
Максимальная масса заготовки закрепленной в патроне кг
Максимальная масса детали закрепленной в центрах кг
Число ступеней частот обратного вращения шпинделя
Пределы частот прямого вращения шпинделя мин-1
Пределы частот обратного вращения шпинделя мин-1
Число ступеней рабочих подач - продольных
Число ступеней рабочих подач - поперечных
Пределы рабочих подач - продольных ммоб
Пределы рабочих подач - поперечных ммоб
Число нарезаемых метрических резьб
Число нарезаемых дюймовых резьб
Число нарезаемых модульных резьб
Число нарезаемых питчевых резьб
Число нарезаемых резьб - архимедовой спирали
Наибольший крутящий момент кНм
Наибольшее перемещение пиноли мм
Поперечное смещение корпуса мм
Наибольшее сечение резца мм
Мощность электродвигателя главного привода
Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта кВт
Мощность насоса охлаждения кВт
Габаритные размеры станка (Д х Ш х В) мм
5. Возможности токарно-винторезного станка 1к62 и его особенности.
Возможности токарно-винторезного станка 1К62 очень велики. На нём можно обрабатывать детали малого диаметра с незначительным весом и просто огромные. При закреплении заготовки в патроне её вес может доходить до 300 кг. При закреплении детали в центрах её вес может доходить до 1300 кг.
От объёма и массы детали а также тонкости работы над ней зависит выбор рабочих инструментов их размер и другие параметры. Для обработки торцевых поверхностей могут использоваться резцы развёртки свёрла зенкера метчики и плашки. Использования определённых видов инструмента заготовка приобретает необходимую сложную форму шестигранника конуса цилиндра с резьбой или сложной внутренней структурой (в строгом соответствии с чертежом детали).
Универсальность технических характеристик токарно-винторезного станка 1К62 даёт возможность использовать его для обработки высокопрочных заготовок из закалённого металла благодаря установке шпинделя на специальные подшипники которые обеспечивают его жёсткость. Ударные нагрузки при обработке не повлияют на точность изготовления детали.
Применяется станок и для нарезки резьбы разной сложности. Она может быть внутренней и наружной левой и правой.
6. Движения и подачи
Главным движением в станке 1К62 является вращение шпинделя которое он получает от электордвигателя 1 через клиноременную передачу со шкивами 2-3 и коробку скоростей. На приемном валу II установлена двусторонняя многодисковая фрикционная муфта 97. Для получения прямого вращения шпинделя муфту 97 смещают влево и привод вращения осуществляется по следующей цепи зубчатых колес: 4-5 или 6-7 8-9 или 10-11 или 12-13 вал IV колеса 14-15 шпиндель V или через перебор состоящий из группы передач с двухвенцовыми блоками 16 - 17 и 18 - 19 и зубчатых колес 20 и 21. Последняя пара входит в зацепление при перемещении вправо блока 15 - 21 на шпинделе. Переключая блоки колес можно получить шесть вариантов зацепления зубчатых колес при передаче вращения с вала IV непосредственно на шпиндель и 24 варианта - при передаче вращения через перебор. В действительности количество значений частот вращений шпинделя: меньше (23) так как передаточные отношения некоторых вариантов численно совпадают. Реверсирование шпинделя выполняют перемещением муфты 97 вправо. Тогда вращение с вала II на вал III передается через зубчатые колеса 22 - 23 24 - 12 и далее по предыдущей цепи. Количество вариантов зацепления 15 фактических значений частот вращения 12 так как передаточные отношения некоторых вариантов тоже численно совпадают.
Механизм подачи включает в себя четыре кинематические цепи: винторезную продольной и поперечной подачи цепь ускоренных перемещений суппорта. Вращение валу VIII передается от шпинделя V через зубчатые колеса 25 - 26 а при нарезании резьбы с увеличенным шагом - от вала VI через звено увеличения шага и далее через зубчатые колеса 27 - 28. В этом случае звено увеличения шага может дать четыре варианта передач:
шпиндель V колеса 21 - 20 29 - 19 17 - 27 - 28 вал VIII
шпиндель V колеса 21 - 20 29 - 19 16 - 30 27 - 28 вал VIII
шпиндель V колеса 21 - 20 31 - 18 17 - 27 - 28 вал VIII
шпиндель V колеса 21 - 20 31 - 18 16 - 30 27 - 28 вал VIII.
С вала VIII токарно-винторезного станка 1К62 движение передается по цепи колес 32 - 33 или 34 - 35 или через реверсивный механизм с колесами 36 - 37 - 38 сменные колеса 39 - 40 или 41 - 42 и промежуточное колесо 43 на вал X. Отсюда движение можно передать по двум вариантам зацепления зубчатых колес. 1. Вращение передается через зубчатые колеса 44 - 45 - 46 на вал XI затем через колеса 47 - 48 и накидное колесо 49 зубчатому конусу механизма Нортона (колеса 50 - 56) и далее по цепи зубчатых передач 57 - 58 59 - 60 61 - 62 или 63 - 64 через колеса 65 - 66 или 64 - 67 - валу XV. Затем вращение может быть передано либо ходовому винту 68 либо ходовому валу XVI. В первом случае - через муфту 101 во втором - через пару 69 - 70 и муфту обгона 106. 2. С вала X через муфту 98 т. е. при сцеплении зубчатых колес наружного и внутреннего зацепления 44 - 71 вращение передается конусу Нортона который становится ведущим звеном и затем через колеса 49 - 48 - 47 валу XI и далее через муфту 100 - валу XIII а от последнего далее по цепи первого варианта.
7. Достоинства и недостатки оборудования
Паспорт указывает на достоинства конструкции и преимущества эксплуатации данного оборудования. К ним относят:
- широкий выбор подач и скоростей;
- повышенную прочность и жесткость кинематических цепей станка и их отдельных компонентов (специальные подшипники);
- обеспечение максимально эффективного разрезания металлических заготовок минералокерамическими и твердосплавными рабочими приспособлениями;
- высокий уровень противодействия вибрационным нагрузкам и большую мощность привода;
- наличие сменных зубчатых колес которые передают коробке подач (от передней бабки) рабочее движение;
- возможность выполнять высокоточную обработку металлов с ударной нагрузкой (подшипники нивелируют все перегрузки которые могут снизить точность производства работ);
- наличие добавочного электродвигателя (вращение - 1410 оборотов в минуту мощность - 1 киловатт тип - асинхронный) позволяющего максимально быстро совершать передвижение суппорта;
- особое устройство задней балки предназначенное для ее перемещения в поперечную сторону с целью токарной обработки конусов пологой формы;
- токарно-винторезный станок снабжен тепловым реле и плавкими вставками (эти элементы защищают оборудование от коротких замыканий и длительных по времени перегрузок);
Основными недостатками являются:
- хлопотная настройка и наладка;
- технически устарел;
- не допускается эксплуатировать станки при температуре менее 10 С и в помещениях с высокой концентрацией абразивной пыли и окалины.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1Техническое обслуживание
В процессе эксплуатации токарного станка рано или поздно вы столкнетесь с какой-либо неисправностью. Особенно высока вероятность поломки если вы используете в работе агрегат с немалым «пробегом». В этом случае нужно быть готовым не только к мелким неисправностям но и к возможной необходимости произвести капитальный ремонт токарного станка а это весьма и весьма затратная затея.
К счастью конструкция большинства агрегатов (особенно тех что производились во времена СССР) достаточно проста для того чтобы вы справились с ремонтом токарного станка без привлечения стороннего специалиста. Ниже на примере модели 1К62 мы рассмотрим самые распространенные поломки причины их возникновения и методы устранения. Если на практике вы столкнетесь с описанными проблемами – скорее всего вы сможете выполнить ремонт своими силами следуя нижеприведенным рекомендациям.
Основные поломки причины и методы их устранения
Первоначальная причина возникновения большинства неисправностей в работе токарного станка – неправильная эксплуатация и уход за оборудованием. Мастеру следует знать как обслуживать агрегат. Это позволит в будущем сэкономить немалые суммы так как капитальный ремонт токарных станков обходится недешево даже если вы будете производить починку своими силами.
Специалисты рекомендуют перед тем как впервые приступать к работе за станком подробно изучить рекомендации по эксплуатации и другую документацию которая поставляется в комплекте с оборудованием. Если вы приобретаете бу станок без инструкции то имеет смысл найти всю документацию касающуюся агрегата 1К62 или любой другой модели самостоятельно в сети.
Станок не включается. Самая распространенная и наиболее простая в решении проблема. Она скорее всего связана с отсутствием сетевого напряжения. Мастеру рекомендуется проконтролировать наличие и показатели напряжения.
Не удается с помощью рукояти переключить блок шестерен агрегат издает типичный звук проскальзывания. Такого рода проблема связана с тем что блок не выводится из холостого положения. Рекомендуется запустить повторно электромотор и осуществить включение передачи «на выбеге».
Электромотор самопроизвольно отключается в процессе работы. Скорее всего это срабатывает реле защищающее силовой агрегат от чрезмерной нагрузки. В этом случае мастеру стоит снизить интенсивность резания или подачи.
Недостаточно высокий крутящий момент шпинделя который не достигает предела указанного в документации. Проблема может состоять в недостаточно сильном натяжении ремней. Увеличив его вы повысите крутящий момент. Еще одной причиной проявления проблемы может быть плохо затянутая фрикционная муфта увеличив натяжение которой вам также удастся повысить крутящий момент.
Медленное торможение шпинделя. В большинстве случаев причина этой неисправности – недостаточно сильное натяжение ленты торможения. Увеличив этот параметр вы отметите что торможение стало более динамичным.
Усиление подачи суппорта не достигает показателей указанных в документации. Чтобы справиться с проблемой специалисты рекомендуют сильнее затянуть пружину перегрузочного устройства.
Охлаждающий насос не функционирует. Обычно возникновение этой проблемы связывают с недостаточно высоким уровнем охлаждающей жидкости в системе. Долив ее в большинстве случаев вам удастся устранить неисправность. Также причиной этой проблемы может оказаться выход из строя предохранителей. Обычная замена на новые решит внезапно возникшую перед вами задачу.
Чрезмерная вибрация станка во время работы. Причин это этому может быть несколько. Первая – это некорректный монтаж агрегата по уровню. В этом случае нужно выверить станок. Вторая возможная причина – это износ стыка направляющих суппорта. Подтяните прижимные клинья и планки и скорее всего ситуация исправиться. Также чрезмерные вибрации часто связывают с некорректным подбором режима резания или с неправильной заточкой режущего инструмента.
Точность обработки заготовки неудовлетворительная. Есть четыре основные причины такой проблемы. Это – поперечное смещение задней бабки чрезмерный вылет зафиксированной в патроне конструкции недостаточно жесткая фиксация держателя резца или патрона. В первом случае вам необходимо настроить положение бабки во втором – поджать конструкцию центром или поддержать люнетом. В третьем и четвертом случае вам следует подтянуть рукоять держателя резца или ремни крепления патрона.
Нередко ремонт токарного станка 1К62 нужно произвести по причине неисправности смазочной системы. Если в маслоуказателе отсутствует слабая струя смазки то это говорит о том что винт упора рычага насоса не настроен. Мастеру нужно отрегулировать положение плунжера.
Если же струя масла есть но она очень слабая то скорее всего причина – загрязнение фильтра. Проблема решается банальной промывкой фильтра.
Кроме того неисправность пружины плунжерного насоса может привести к полному отсутствию струи смазки в маслоуказателе. Заменив пружину вы устраните проблему. Если же смазочная жидкость не подается на направляющие станины то причина скорее всего лежит в загрязнении одного из клапанов плунжерного насоса. Опять же ремонт заключается в тщательной промывке.
При длительной эксплуатации токарного оборудования детали его механизмов теряют свои первоначальные качества что приводит к изменению их формы увеличению зазоров в местах сопряжений и ухудшению состояния поверхностей трения. Одна из главных причин возникновения таких неисправностей — это износ поверхностей трения отдельных деталей который происходит в результате:
воздействия силы трения;
пластической деформации (смятия металла);
усталости поверхностного слоя;
химической коррозии.
Возможные неисправности основных элементов токарного станка:
Корпусные детали. Трещины сколы износы отверстий повреждение резьбы отклонение от прямолинейности плоскостей.
Валы. Износ шеек шпоночных пазов центровых отверстий.
Фланцы. Трещины и сколы в крепежных отверстиях. Износ поверхностей сопряжения.
Шестерни и валы-шестерни. Износ зуба и радиальное биение зубчатого венца.
Шпиндель. Износ шеек переднего внутреннего конуса и шлицевого соединения.
Ходовой винт. Износ резьбы и шеек.
Валик ходовой. Износ шпоночного паза и шеек.
Машину или узел разбирают в последовательности предусмотренной технологическим процессом как для машины в целом так и для отдельных механизмов агрегатов и узлов. При разборке с машины снимают целые узлы причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.
Разборку оборудования производят с соблюдением следующих основных правил:
Разборке подлежит лишь агрегат или узел предназначенный для ремонта поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины.
В процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.
Разборку следует начинать со снятия кожухов крышек защитных щитков ограждений и т. п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.
Крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.
Детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики следя за тем чтобы не попортить обработанные поверхности деталей.
Для облегчения последующей сборки узла его детали помечают одним из способов приведенных в таблице. При необходимости соблюдения точного взаимного расположения деталей на них ставят соответствующие метки. При разборке гидро- или пневмосистем должны помечаться все трубопроводы и места их подсоединения на элементах системы.
Разборка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями использование которых исключает порчу годных деталей. При невозможности применения съемников и вынужденном использовании молотка или кувалды удары следует наносить по деталям через прокладку или выколотку из мягкого металла пластмассы дерева.
С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом паром огнем а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.
Для снятия с валов посаженных с натягом шкивов звездочек зубчатых колес подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями: двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров; прессами винтовыми рычажно-реечными и гидравлическими; винтовыми приспособлениями различных конструкций; гидравлическими съемниками где плунжерный насос нагнетает масло в цилиндр для перемещения поршня производящего выпрессовку детали. В зависимости от назначения приспособления могут быть специальными предназначенными для снятия какой-либо определенной детали и универсальными позволяющими снимать различные детали.
Резьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций отверток шпильковерток механизированного инструмента с электро- или пневмоприводом инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик а при частичной разборке после снятия детали вставляют в предназначенные для них отверстия.
Неподдающееся из-за коррозии разборке резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка отрезают ножовкой или газовым пламенем вместе с концом болта с последующей заменой гайки и болта.
Остаток сломанного винта или шпильки удаляют одним из следующих способов:
при наличии выступающей резьбовой части на нее навинчивают гайку и контргайку и вращают гайку;
при наличии выступающего на небольшую величину стержня винта или шпильки на его торце прорезают ножовкой или вырубают шлиц и отверткой выворачивают оставшуюся часть;
торец сломанной части резьбовой детали запиливают ровно и накернивают по центру после чего сверлом диаметром несколько меньшим чем внутренний диаметр резьбы высверливают оставшуюся часть;
в запиленном торце застрявшего конца шпильки или винта накерниваютизасверливают отверстие. В нем либо нарезают обратную резьбу под специально изготовленный болт либо в него вставляют бор (закаленный конический стержень с зубьями) или экстрактор (то же но вместо зубьев стержень имеет левую резьбу) с квадратом для ключа на конце для вывертывания сломанной части;
закаленные сломанные резьбовые детали (в том числе метчики) удаляют либо электроискровым способом используя в качестве электрода медную трубку диаметром на 1-2 мм меньше диаметра резьбы либо отжигают нагревая пламенем горелки или паяльной лампы и удаляют ранее описанными способами. При невозможности удаления указанными способами сломанного винта или шпильки их высверливают и нарезают резьбу следующего ремонтного размера причем новая шпилька может выполняться ступенчатой.
Штифты при разборке соединений выбивают бородками с диаметром рабочего конца несколько меньшим чем диаметр штифта.
Заклепочные соединения разбирают либо срубая головку заклепки и бородком выбивая стержень либо засверливаянакерненную головку сверлом несколько меньшего диаметра чем диаметр стержня заклепки на глубину равную высоте головки после чего головку надламывают а заклепку выбивают бородком.
Узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор.
В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектную (ремонтную) ведомость. Которая поможет в дальнейшем проанализировать поломку выявить причину и принять меры чтобы исключить дальнейшее появление таких дефектов.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТ ВЕДОМОГО ШКИВА
Снимите кожух вариатора и ремень вариатора со снегохода.
Отверните болт 15 снимите стопорную шайбу 14 втулку 13 затем снимите ведомый шкив с вала вариатора.
Для разборки ведомого шкива вариатора используйте приспособление для сжатия пружины (съемник полумуфты ведомого шкива вариатора).
Совместите штифт со шпоночным пазом
Снимите пружинящее стопорное кольцо 12 чтобы снять полумуфту 11 пружину 10 и подвижный диск 6 шкива.
Полумуфта ведомого шкива подпружинена пользуйтесь показанным выше инструментом
Проверьте на трещины царапины и на свободное движение при сборке с неподвижным диском.
C помощью нутромера измерьте диаметр втулок 7 и 9.
Точка измерения должна быть как минимум в 5 мм от края втулки.
Если износ у втулки 7 более заданного необходимо заменить подвижный диск со втулками если у втулки 9 – заменить втулку.
Предел износа втулки ведомого
Проверьте вкладыши на износ. Замените когда боковая кромка имеет размер 35 мм или менее.
Здесь измерить толщину основания
Поверхность прилегающая к диску
При замене вкладышей всегда устанавливайте новый комплект (3 штуки) для сохранения равного давления на полумуфту 11.
Собирать детали шкива в обратном порядке процедуры разборки.
Крепежный винт шкива
Затяжка от 2157 до 2745 Н·м
См. раздел 05-05 для регулировки шкивов.
Отрегулируйте высоту ремня вариатора в ведомом шкиве чтобы получить заданное натяжение ремня раздел 05-02.
Регулировки ремня вариатора и шкива проверяйте всегда если детали вариатора снимались заменялись или разбирались
Обычно не дается никаких точных рекомендаций по регулировке преднагрузки новой пружины во время ее обкатки. Заводская установленная преднагрузка пружины слегка завышена для компенсации настройки ее. После обкатки (300 км эксплуатации) установить нагрузку пружины в соответствии с техническими данными раздела 10-02.
Предварительная нагрузка пружины
Для проверки регулировки преднагрузки пружины пользуйтесь безменом и скобой для пружинных весов.
Снимите ремень вариатора. Установите скобу на подвижный диск. Зафиксируйте неподвижный диск 2 от проворачивания тяните подвижный диск безменом (пружинными весами) перпендикулярно оси шкива.
Проведите первое измерение усилия закрутки когда подвижный диск начинает поворачиваться. Поверните подвижный диск на 10 мм по наружному диаметру. Держите безмен в этом положении. Медленно снимайте усилие с безмена и проведите второе измерение усилия раскрутки когда подвижный диск начинает возвращаться. Преднагрузка пружины – это среднее арифметическое между этими двумя измерениями.
измерение 2 измерение
(при открывании) + (при закрывании) = Преднагрузка пружины
Этап 1. 1-е измерение
Этап 2. 2-е измерение
Для регулировки преднагрузки пружины смените положение конца пружины в полумуфте сдвигая его по часовой стрелке для увеличения преднагрузки и против часовой стрелки – для снижения. См. технические данные раздел 10-02.
Если не хватает запаса регулировки преднагрузки попытайтесь сместить другой конец пружины в подвижном диске (отверстия 1 2 3).
Восстановление шлицев в отверстиях — сложная и трудоёмкая операция. Шлицы в отверстиях восстанавливают способом наплавки пластического деформирования или постановкой дополнительной шлицевой втулки.
Наплавляют шлицы электрoдугoвым способом используя электроды типа Э-42. После наплавки деталь обрабатывают на токарном станке: подрезают торцы и растачивают отверстия затем размечают шлицевые пазы и обрабатывают их на долбёжном станке оставляя незначительный припуск (002—003 мм) на калибровку шлицев на прессе с применением прошивки.
Способ осадки шлицев применяют в том случае если деталь имеет незначительные стенки. Для осадки деталь нагревают до ковочной температуры затем в отверстие вставляют шлицевой вал и осаживают деталь на прессе с использованием матрицы и пуансона. После осадки деталь проходит термическую обработку и калибровку шлицевого отверстия с использованием прошивки.
Расчёты режимов резанья
Для токарной обработки
V=П*44*705:1000= 974 ммин
Площадь поперечного сечения стружки
S-подача мм на оборот по таблице 6 берём=0.15 ммобр
Определить силу резанья
Потребляемая мощность станка
N=276*974=26882 кгс = 268 кВт
Расчёты режимов протяжки:
h=(D-d) n2 мм; h=(48-40)62 мм =15 мм.
Подача (подъём на зуб) S= 0.065 мм
Протягивание отверстия находится по формуле:
V=7.3(240*60*0.065) = 7.3(26.79*0.128)=2.12 ммин
Определение усилия необходимого для протягивания.
Pz= Cp*b*n*Sz= 28410*6*0.065=1669кг (16690Н)
Усилие резания на один зуб протяжки
Pzобщ= Pz*q*b*Kw*Ka*Ky=1669*10*1*1*1*1= 16690Н
Усилие развиваемое станком состовляет 4от. Обработка возможна.
Мощность необходимая на резание при протягивании
Nэ= P*V6120=(16690*212)6120= 578 кВт
N- протяжки меньше N-станка
1Общие положения при работе на станке
Работать только на станках к которым имеется допуск и выполнять работу которая поручена.
Сосредоточить внимание на выполняемой работе не отвлекаться на посторонние дела и разговоры не отвлекать других.
Не допускать на свое рабочее место лиц не имеющих отношения к порученной работе. Без разрешения мастера не доверять свой работающий станок другому рабочему.
Не опираться на станок во время его работы и не позволять делать это другим.
Заметив нарушение инструкции другим рабочим предупредить его о необходимости соблюдения требований по технике безопасности.
О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность мастера или бригадира и обратиться в медицинский пункт.
При ремонте станка и пусковых устройств на станке должен быть вывешен плакат: «Не включать — ремонт».
Нельзя работать на неисправном и не имеющем необходимых ограждений станке. Не производить ремонт и переделку станка самостоятельно.
Не разрешать уборщику убирать у станка во время его работы.
Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.
Во избежание несчастных случаев и попадания грязи и стружки в механизмы станка запрещается обдувать воздухом из шланга обрабатываемую поверхность и станок.
Надежно и жестко закреплять обрабатываемую деталь на станке.
Масса и габаритные размеры обрабатываемой детали должны соответствовать паспортным данным станка.
Устанавливать и снимать тяжелые детали и приспособления (массой более 16 кг) только с помощью подъемных механизмов. Не превышать нагрузку установленную для грузоподъемных средств.
Пользоваться грузоподъемными механизмами только после специального обучения и аттестации.
Деталь должна быть надежно застроплена; для подъема применять специально строповочно-захватные приспособления. Освобождать обрабатываемую деталь от стропов или захватных приспособлений только после надежной установки где надо — и закрепления детали на станке.
Отрегулировать местное освещение станка так чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза. Протереть арматуру и светильник. Пользоваться местным освещением напряжением выше 36 В запрещается.
При всяком перерыве в подаче электроэнергии немедленно выключить электрооборудование станка.
Если на металлических частях станка обнаружено напряжение (ощущение тока) электродвигатель работает на две фазы (гудит) заземляющий провод оборван остановить станок и немедленно доложить мастеру о неисправности электрооборудования.
Если пол скользкий (облит маслом эмульсией) потребовать чтобы его посыпали опилками или сделать это самому.
Пользоваться деревянной решеткой и содержать ее в исправном состоянии.
Каждый рабочий обязан:
а) требовать от администрации цеха проведения инструктажа по технике безопасности до назначения на работу и при переводе на станок другой модели;
б) требовать от администрации цеха чтобы печатная инструкция о мерах безопасности при работе на данном станке находилась на рабочем месте станочника;
в) строго выполнять все правила безопасности;
г) обязательно пользоваться полагающейся спецодеждой спецобувью и индивидуальными защитными средствами (очками респираторами масками и др.);
д) при обнаружении возможной опасности предупредить товарищей и немедленно сообщить администрации цеха;
е) содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего дня и не загромождать его деталями заготовками металлическими отходами мусором и т. п.;
ж) укладывать устойчиво на подкладках и стеллажах поданные на обработку и обработанные детали; высота штабелей не должна превышать для мелких деталей
м для средних — 1 м для крупных — 15 м;
з) применять только исправные гаечные ключи соответствующих размеров;
и) при работе ключами не наращивать их трубой или другими рычагами; нельзя пользоваться прокладками если ключи не соответствуют размерам гаек.
к) не мыть руки в масле эмульсии керосине и не вытирать их обтирочными концами загрязненными стружкой;
л) не принимать пищу у станка;
м) не оставлять свою одежду на рабочем месте.
23. На территории выполнять следующие правила:
а) быть внимательным к предупредительным сигналам автомашин и других видов движущегося транспорта;
б) не находиться под поднятым грузом;
в) не проходить в местах не предназначенных для прохода;
г) не заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;
д) не прикасаться к токоведущим частям электрооборудования клеммам и электропроводам к арматуре общего освещения не открывать дверцы электрошкафов; в необходимых случаях обращаться к электромонтеру;
е) не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) станки механизмы работа на которых Вам не поручена.
24. Работая с подручным или учеником обучать его безопасным приемам работы и следить за их выполнением.
25. К работе с грузоподъемными кранами могут быть допущены лица не моложе 18 лет специально обученные систематически инструктируемые сдавшие экзамен квалификационной комиссии и имеющие на руках удостоверение.
2.Требования безопасности перед началом работы
Перед каждым включением станка убедиться что пуск станка никому не угрожает опасностью.
Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть или подвязать обшлага рукавов надеть головной убор; женщины должны убрать волосы под косынку повязанную без свисающих концов.
Проверить хорошо ли убраны станок и рабочее место выявить неполадки в работе станка и принять меры по их устранению.
О неисправности станка немедленно заявить мастеру; до устранения неисправности к работе не приступать.
Приготовить крючок для удаления стружки ключи и другой необходимый инструмент. Не применять крючок с ручкой в виде петли.
Проверить наличие и исправность;
а) ограждений зубчатых колес приводных ремней валиков приводов и пр. а также токоведущих частей электрической аппаратуры (пускателей рубильников трансформаторов кнопок);
б) заземляющих устройств;
в) предохранительных устройств для защиты от стружки охлаждающих жидкостей;
г) устройств для крепления инструмента (отсутствие трещин надломов прочность крепления пластинок твердого сплава или керамических пластинок стружколомающих порогов и пр.);
д) режущего измерительного крепежного инструмента и приспособлений и разложить их в удобном для пользования порядке.
Работать только исправным инструментом и приспособлениями и применять их строго по назначению.
Если при обработке металла образуется отлетающая стружка то при отсутствии специальных защитных устройств на станке надеть защитные очки или предохранительный щиток из прозрачного материала.
При обработке вязких металлов дающих сливную стружку применять резцы со специальными стружколомающими устройствами.
При обработке хрупких металлов (чугуна бронзы и т. д.) дающих отлетающую стружку а также при дроблении стальной стружки в процессе обработки применять следующие защитные устройства: специальные стружкоотводчики прозрачные экраны или индивидуальные щитки (для защиты лица).
Проверить на холостом ходу станка:
а) исправность органов управления (механизмов главного движения подачи пуска останова движения и др.);
б) исправность системы смазки и охлаждения (убедиться в том что смазка и охлаждающая жидкость подаются нормально и бесперебойно);
в) исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена);
г) нет ли заеданий или излишней слабины в движущихся частях станка особенно в шпинделе в продольных и поперечных салазках суппорта.
Для предупреждения кожных заболеваний рук при применении на станках охлаждающих масел и жидкостей по указанию врача перед началом работ смазывать руки специальными пастами и мазями.
Проверять доброкачественность ручного инструмента при получении его из кладовой:
а) ручка напильника и шабера должна иметь металлическое кольцо предохраняющее ее от раскалывания;
б) молоток должен быть насажен на рукоятку овального сечения расклиненную металлическим клином и изготовленную из твердых и вязких пород дерева; боек молотка должен иметь ровную слегка выпуклую поверхность; нельзя работать молотком со сбитым бойком имеющим трещины или насаженным на рукоятку из дерева мягких пород а также плохо закрепленным на рукоятке:
в) зубило и другой ударный инструмент должны быть длиной не менее 150 мм кернер— 100 мм и не иметь наклепа на бойке;
г) гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размеру гаек; запрещается работать гаечными ключами с прокладками удлинять их трубами и применять контрключи;
д) разложить инструмент и приспособления в удобном для пользования порядке.
Пользоваться режущим инструментом имеющим правильную заточку. Применение неисправного инструмента и приспособлений запрещается.
Проверить и обеспечить достаточную смазку станка; при смазке пользоваться только соответствующими приспособлениями.
Разместить шланги подводящие охлаждающую жидкость так чтобы была исключена возможность соприкосновения их с режущим инструментом и движущимися частями станка. Охлаждающую жидкость подавать только насосом.
Запрещается охлаждать режущий инструмент мокрыми тряпками или щетками.
Не допускать разбрызгивания масла и жидкости на пол. Для защиты от брызг устанавливать щитки.
3.Требования безопасности во время работы
Выполнять указания по обслуживанию и уходу за станками изложенные в «Руководстве к станку» а также требования предупредительных таблиц имеющихся на станке.
Устанавливать и снимать режущий инструмент только после полного останова станка.
Не работать без кожуха прикрывающего сменные шестерни.
Остерегаться срыва ключа правильно накладывать ключ на гайку и не поджимать им гайку рывком.
Во время работы станка не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы не подтягивать болты гайки и другие соединительные детали станка.
Остерегаться наматывания стружки на обрабатываемый предмет или резец не направлять вьющуюся стружку на себя. Пользоваться стружколомателем.
Не удалять стружку от станка непосредственно руками и инструментом пользоваться для этого специальными крючками и щетками-сметками.
Следить за своевременным удалением стружки с рабочего места и станка.
Остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях.
При возникновении вибрации остановить станок. Принять меры к устранению вибрации: проверить крепление резца и детали.
Обязательно остановить станок и выключить электродвигатель при:
а) уходе от станка даже на короткое время (если не поручено обслуживание двух или нескольких станков);
б) временном прекращении работы;
в) перерыве в подаче электроэнергии;
г) уборке смазке чистке станка;
д) обнаружении неисправности в оборудовании;
е) подтягивании болтов гаек и других соединительных деталей станка;
ж) установке измерении и съеме детали;
з) проверке или зачистке режущей кромки резца;
и) снятии и надевании ремней на шкивы станка.
Передвижение ремня по ступенчатым шкивам на ходу допускается только с применением переводок.
При обработке деталей применять режимы резания указанные в операционной карте для данной детали.
Не увеличивать установленные режимы резания без ведома мастера.
При закреплении детали в кулачковом патроне или использовании планшайб следует захватывать деталь кулачками на возможно большую величину. Не допускать чтобы после закрепления детали кулачки выступали из патрона или планшайбы за пределы их наружного диаметра. Если кулачки выступают заменить патрон или установить специальное ограждение.
При установке (навинчивании) патрона или планшайбы на шпиндель подкладывать под них на станок деревянные прокладки с выемкой по форме патрона (планшайбы).
Устанавливать тяжелые патроны и планшайбы на станок и снимать их со станка при помощи подъемного устройства и специального захватного приспособления.
Не свинчивать патрон (планшайбу) внезапным торможением шпинделя. Свинчивание патрона (планшайбы) ударами кулачков о подставку допускается только при ручном вращении патрона; в этом случае следует применять подставки с длинными ручками (для удержания рукой).
В кулачковом патроне без подпора центром задней бабки можно закреплять только короткие длиной не более двух диаметров уравновешенные детали; в других случаях для подпора пользоваться задней бабкой.
При обработке в центрах деталей длиной равной 12 диаметрам и более а также при скоростном и силовом резании деталей длиной равной восьми диаметрам и более применять дополнительные опоры (люнеты).
При обработке деталей в центрах проверить закреплена ли задняя бабка и после установки изделия смазать центр. При дальнейшей работе нужно периодически смазывать задний центр.
При работе с большими скоростями применять вращающийся центр прилагаемый к станку.
Нельзя работать со сработанными или забитыми центрами.
При обточке длинных деталей надо следить за центром задней бабки: периодически центр следует смазывать и проверять осевой зажим.
Во избежание травм из-за инструмента необходимо:
а) включить сначала вращение шпинделя а затем подачу; при этом обрабатываемую деталь следует привести во вращение до соприкосновения ее с резцом врезание производить плавно без ударов;
б) перед остановом станка сначала выключить подачу отвести режущий инструмент от детали а потом выключить вращение шпинделя.
Резцовую головку отводить на безопасное расстояние при выполнении следующих операций: центровании деталей на станке зачистке шлифовании деталей наждачным полотном опиловке шабровке измерении деталей а при смене патрона и детали отодвигать подальше также задний центр (заднюю бабку).
Следить за правильной установкой резца и не подкладывать под него разные куски металла; пользоваться подкладками равными площади резца.
Резец следует зажимать с минимально возможным вылетом и не менее чем тремя болтами. Нужно иметь набор подкладок различной толщины длиной и шириной не менее опорной части резца. Не следует пользоваться случайными подкладками.
Не затачивать короткие резцы без соответствующей оправки.
При подводке резца к оправке или планшайбе соблюдать осторожность и избегать чрезмерно глубокой подачи резца.
При надевании планшайбы на конец шпинделя очистить ее от стружки и загрязнения.
При обработке вязких металлов дающих сливную ленточную стружку применять резцы с выкрутками накладными стружколомателями или стружкозавивателями.
Не пользоваться зажимными патронами если изношены рабочие плоскости кулачков.
При скоростном резании на токарных станках работать с невращающимся центром запрещается.
Обрабатываемую поверхность располагать как можно ближе к опорному или зажимному приспособлению.
При установке детали на станок не находиться между деталью и станком.
Не класть детали инструмент и другие предметы на станину станка и крышку передней бабки.
При отрезании тяжелых частей детали или заготовок не придерживать отрезаемый конец руками.
При опиловке зачистке шлифовании обрабатываемых деталей на станке:
а) не прикасаться руками или одеждой к обрабатываемой детали;
б) не производить указанных операций с деталями имеющими выступающие части пазы и выемки (пазы и выемки предварительно заделывать деревянными пробками);
в) стоять лицом к патрону держать ручку напильника левой рукой не перенося правую руку за деталь.
Для обработки деталей закрепленных в центрах применять безопасные поводковые патроны (например чашкообразного типа) или безопасные хомутики.
После закрепления детали в патроне вынуть торцовый ключ.
При закреплении детали в центрах:
а) протереть и смазать центровые отверстия;
б) не применять центр с изношенными или забитыми конусами;
в) следить за тем чтобы размеры токарных центров соответствовали центровым отверстиям обрабатываемой детали;
г) не затягивать туго задний центр надежно закреплять заднюю бабку и пиноль;
д) следить за тем чтобы деталь опиралась на центр всей конусной частью центрового отверстия; не допускать упора центра в дно центрового отверстия детали.
Работать на станке без закрепления патрона сухарями предотвращающими самоотвинчивание при реверсе запрещается.
Не тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка или детали.
Проверить крепление и прочность специальных ограждений обеспечивающих безопасность и удобство обслуживания расположенных на уровне 05 м и выше над полом.
4.Требования безопасности по окончании работы
Выключить станок и электродвигатель.
Привести в порядок рабочее место: убрать со станка стружку инструмент приспособление очистить станок от грязи вытереть и смазать трущиеся части станка аккуратно сложить готовые детали и заготовки.
Убрать инструмент в отведенные для этой цели места. Соблюдать чистоту и порядок в шкафчике для инструмента.
По окончании смены о замеченных дефектах станка вентиляции и др. и о принятых мерах по их устранению сообщить мастеру.
О всякой замеченной опасности немедленно заявить администрации.
Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.
5. Требования безопасности в аварийных ситуациях
При обнаружении неисправности оборудования инструмента 0приспособлений оснастки работу приостановить и принять меры к ее устранению. В случае невозможности или опасности устранения аварийной ситуации собственными силами сообщить руководителю работ.
При появлении отклонений от нормальной работы станка немедленно остановить станок и сообщить руководителю.
При поражении электрическим током необходимо немедленно освободить пострадавшего от действия тока соблюдая требования электробезопасности оказать доврачебную помощь и вызвать работника медицинской службы поставить в известность руководство.
При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану по телефону 101 руководителю работ и приступить к тушению.
При заболевании травмировании оказать доврачебную помощь сообщить в медицинское учреждение и руководителю.
В процессе выполнения курсового проекта по дисциплине «Организация и проведение монтажа и ремонта промышленного оборудования» была усвоена методика технологии ремонта детали «Ведомого шкива в токарно –винторезном станке 1К62» я научился пользоваться технической литературой справочником каталогам и ГОСТами описаны важные аспекты в эксплуатации ремонте оборудования технология разборки и сборки оборудования.
Были развиты способности выполнения чертежей общего вида чертежа детали с правильной простановкой размеров в программе «КОМПАС».
Основы токарного дела-Б.Е. Бруштейн В.И. Дементьев
Технология электромонтажных работ-Ю.Д. Сибикин
Основы электротехники-А.С. Касаткин
Монтаж техническая эксплуатация и ремонт электрического и электромеханического оборудования-Н.А. Акимова Н.Ф. Котеленец Н.И. Сентюрихин
Гельберг Б.Т. Пекелис Г.Д. Ремонт промышленного оборудования. М. «Высшая школа « 1988
Молодык Н.В. Зенкин А.С. Восстановление деталей машин М. «Машиностроение» 1989