Технология изготовления серьги

Содержание

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Анализ исходных данных для разработки технологического

процесса

Выбор типа производства

Выбор типа и метода получения заготовки

Выбор технологических баз

Установление технологического маршрута обработки

отдельных поверхностей

Определение припусков на обработку

Разработка технологических операций

Выбор оборудования

Выбор станочных приспособлений

Выбор режущего инструмента

Выбор контрольно-измерительных средств

Расчет режимов в обработки

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Введение

Эффективность производства, его технический процесс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок. Современное машиностроительное производство ориентировано на повышение качества машиностроительной продукции, на широкое применение прогрессивных конструкционных и инструментальных материалов, упрочняющие технологии, на комплексную автоматизацию на основе применения станков с ЧПУ и САПР, требует подготовки квалифицированных специалистов, обладающих не только глубокими теоретическими знаниями, но и способных практически их использовать в своей производственной деятельности. В данной курсовой работе на основании заданных конструктором требований по точности и качеству, отраженных в чертеже детали «Серьга» ( материал – сталь 45, габаритные размеры: длина 120 мм, высота 60 мм, ширина 60мм, задано количество деталей 150шт. изготавливаемых в год) необходимо разработать наиболее эффективный технологический процесс механической обработки с выбором оборудования, инструмента, технологической оснастки, назначением режимов обработки для соответствующих по геометрии режущих частей инструмента.

Выбор типа производства.

По объёму выпуска деталей за планируемый период времени определяется тип производства, от которого во многом зависит технология изготовления детали. Тип производства можно определить по приложению 1.

Выбор типа производства зависит от массы детали и числа обрабатываемых деталей.

Так как m = 1,6 кг и N = 150 шт./год., то производство мелкосерийное.

Выбор технологических баз

Установка детали в приспособлении при механической обработке должна отвечать принципам единства и постоянства баз, что необходимо для обеспечения минимальных погрешностей изготовления детали.

Технологичность базирования и закрепления детали характеризуется наличием опорных поверхностей (баз), совпадением технологической и измерительной баз, точностью и шероховатостью базовых поверхностей.

В качестве черновых баз для детали серьга являются поверхности квадрата 60х60, произведя фрезерную обработку этих поверхностей, получаем возможность проточить технологическую базу на поверхности шейки серьги ф50мм. Вся дальнейшая механическая обработка будет проводится основываясь на этой единой технологической базе и таким образом будет достигнута максимальная точность детали.

Разработка технологических операций

При разработке технологических операций решается комплекс взаимосвязанных задач, включающих выбор оборудования, технологической оснастки и режущего инструмента, расчет режимов обработки, расчет норм времени.

7.1 Выбор оборудования.

При выборе оборудования учитывают габариты обрабатываемой детали, требования к точности ее обработки и другие факторы. Для обработки серьги применяем следующее оборудование:

- универсально-фрезерный станок 6Р82,

токарно-винторезный станок 16К20,

радиально-сверлильный станок 2М55,

внутришлифовальный станок 3К228В

7.2 Выбор станочных приспособлений.

Для обработки на универсально-фрезерном станке 6Р82 используем тиски поворотные универсальные ГОСТ 1490469, накладной копир (представляет собой дисковый кулачек, профиль которого повторяет профиль R30 серьги).

Для обработки детали на токарно-винторезном станке 16К20 используем четырехкулачковый с независимым перемещением кулачков патрон ГОСТ 389072, а также трехкулачковый сомоцентрирующий патрон ГОСТ 267580.

Для обработки на сверлильном станке 2М55 используем тиски машинные с ручным приводом ГОСТ 1490469.

При обработке на внутришлифовальном станке используем четырехкулачковый с независимым перемещением кулачков патрон ГОСТ 389072, а также мембранный патрон ГОСТ 1615770.

7.3 Выбор режущего инструмента.

Для обработки наружных поверхностей квадрата 60х60 используем торцовую фрезу с механическим креплением твердосплавных пластин Т5К10 ф 100мм ГОСТ2659585, фрезу концевую из быстрорежущей стали ф 28мм ГОСТ 1702671, концевую фрезу с механическим креплением твердосплавных пластин Т5К10 ф 25мм ГОСТ 2843590.

Для обработки цилиндрических поверхностей серьги, подрезки торцовой поверхности используем резцы: проходной с φ=90 Т5К10 ГОСТ1887979, подрезной Т5К10 ГОСТ 1887479.

Для сверления используем сверла из быстрорежущей стали ф30, ф19,75, ф24,75 ГОСТ 203480.

Для снятия фасок на внутреннем отверстии ф20мм используем зенковку ф25 23530106 ГОСТ 1495380.

Для обработки на внутришлифовальных станках используем круги шлифовальные 20х40х6 25А СМ22, 16х40х6 25А СМ202 ГОСТ 242483.

7.4 Выбор контрольно-измерительных средств.

При выборе контрольно-измерительных средств, как и в случае других средств технологического оснащения, прежде всего следует применять универсальные стандартные средства. Из всех возможных универсальных средств контроля и измерения выбирают то, которое обеспечивает наиболее низкую трудоемкость и себестоимость измерения.

Наиболее высокую производительность труда при контроле размеров деталей обеспечивают предельные калибры, которые изготавливаются для контроля линейных размеров со стандартными полями допусков.

Промежуточные размеры заготовки контролируются специальными калибрами или универсальными измерительными средствами.

По таблице 1.6 ([4] стр. 184) определяем допускаемую погрешность измерений: δизм. = ± 10 мкм = ± 0,01 мм.

Допускаемая погрешность средства измерения:

[Δ] < 0,8 (δизм.) = 0,008 мм.

последнему условию удовлетворяет допускаемая погрешность штангенциркуля ШЦП (Δ = ± 0,05 мм).

Для отверстий ф20Н8 (допуск 33мкм), ф25Н7 (допуск 21мкм), необходимо применение нутромера индикаторного НИ 18501 ГОСТ 86882.

Требования по перпендикулярности паза 32Н12 и соосности отверстий ф25Н7 проверяем с помощью штангенрейсмаса ШР2500,02 ГОСТ 16490.

Заключение

В данной курсовой работе рассматривается технология изготовления серьги.

В ходе работы представлен анализ применяемости серьги, а также рассмотрена деталь с точки зрения технологичности. На основании анализа приведена таблица размеров с указанием допусков и предельных отклонений.

1. На основании технико-экономического анализа производства установлено, что наиболее экономичным методом получения заготовок для изготовления 150 штук деталей является горячая штамповка.

2. В курсовом проекте разработан рациональный маршрутнооперационный технологический процесс обработки резанием детали «Серьга»

3. Для обеспечения процесса обработки резанием детали «Серьга» разработана необходимая технологическая документация.