Исследование нагруженности привода перемещения каретки механизма смены трубы МНЛЗ

А1-привод перемещ. кар. мех. смены трубы-ВО.frw

Схема расположения отверстий
для монтажа механизма передвижения каретки
Привод перемещения каретки
трубы МНЛЗ (вид общий)

Пояснительная записка.doc

Ключевые слова: МНЛЗ слябы разливочная площадка манипулятор защитной трубы устройство для установки защитной трубы стрела каретка.
Работа посвящена исследованию нагруженности привода исследование нагруженности привода перемещения каретки механизма смены трубы МНЛЗ.
Произведена оценка прочности вала реечной шестерни и реечной шестерни и основных деталей привода перемещения каретки механизма смены трубы МНЛЗ.
Графическая часть проекта: 1 лист формата А1 2 листа формата А3.
Пояснительная записка: 32 страниц.
1. Описание устройства и основные технические параметры манипулятора защитной трубы МНЛЗ 5
2. Опыт эксплуатации и анализ загруженности привода перемещения каретки механизма смены трубы МНЛЗ 12
3. Литературный и патентный обзор обоснования и выбор
методики расчета мощности привода перемещения каретки механизма смены трубы МНЛЗ 13
4.Определение технологических нагрузок и оценки типа привода перемещения каретки механизма
5.Определение параметров и расчет элементов привода перемещения каретки механизма смены трубы МНЛЗ 22
6.Расчет на прочность реечной передачи привода перемещения каретки механизма смены трубы МНЛЗ 26
Список использованных источников 30
В последние десятилетия развитие чёрной металлургии в мире характеризуется заменой устаревшего мартеновского производства стали на кислородно-конвертерное и электропечное внедрением внепечной обработки жидкой стали для получения заготовок.
Эти современные технологические процессы позволяют резко повысить производительность труда металлургов расширить сортамент производимых сталей улучшить качество металла и снизить его себестоимость.
Исключительно высокие темпы развития получило непрерывное литьё стали благодаря которому появилась возможность организовать непрерывный высокопроизводительный процесс производства литых заготовок по профилю и размерам пригодных для непосредственного использования их на сортовых или листовых прокатных станах. При этом экономится большое количество энергии улучшается качество заготовок и что особенно важно значительно повышается выход годного металла из жидкой стали.
Машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) расположена на участке разливки стали ККЦ. Принцип непрерывной разливки заключается в том что жидкую сталь из ковша заливают в интенсивно охлаждаемую сквозную форму прямоугольного или квадратного сечения – кристаллизатор где происходит частичное затвердевание непрерывно вытягиваемого слитка дальнейшее его затвердевание происходит при прохождении зоны вторичного охлаждения. Процесс непрерывного литья позволяет получать заготовки для прокатных станов (после резки) также его можно совместить с прокаткой в одном агрегате. Основные преимущества непрерывного литья по сравнению с разливкой стали в изложницы заключается в следующем: отпадает необходимость в большом парке изложниц и сталеразливочных тележек в применении стрипперных кранов
и стационарных машин для извлечения слитков из изложниц установок для охлаждения и подготовки составов с изложницами под разливку и т.д. Кроме того увеличивается выход годного металла так как усадочная раковина на весь непрерывный слиток только одна в то время как при литье в изложницы на каждом слитке имеется усадочная раковина. Процесс непрерывного литья поддаётся полной автоматизации.
1. Описание устройства и основные технические параметры манипулятора защитной трубы МНЛЗ
Манипулятор защитной трубы предназначен для установки удержания замены и транспортирования корундографитовой (кварцевой) защитной трубы во время разливки стали на МНЛЗ. Манипулятор прижимает защитную трубу к стакану коллектору шиберного затвора стальковша и может сопровождать ковш при его движении в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Манипулятор расположен на съёмном плитном настиле разливочной площадки по оси МНЛЗ перед промежуточным ковшом.
Манипулятор защитной трубы (рис. 1) состоит из четырёх основных частей: площадка в сборе – 1; устройство для установки защитной трубы – 2; привод манипулятора – 3; кронштейн поворотный – 4.
Площадка в сборе (рис. 2) представляет собой двухуровневую сборную металлоконструкцию установленную на платики плитного настила два из которых имеют штыри для фиксации площадки.
Нижний уровень «этаж нижний» является базовым выполнен в виде сварной фермы с настилом в верхней части который имеет: шесть опор из них две передние снабжены пазами для фиксации площадки на плитном настиле при помощи штырей; лестницу к нижней части которой приварена площадка для установки шкафа управления; откидную площадку для вспомогательных работ. В средней части конструкции находится площадка с ограждением и дверями для размещения насосной станции манипулятора.
Верхний уровень является рабочим местом оператора стальковша и на нём находится основное оборудование и расходные материалы необходимые для работы. Уровень выполнен в виде П – образной сборной металлоконструкции состоящей из двух боковых стенок в верхней части связанных рамой болтовым соединением.
– площадка в сборе; 2 – устройство для установки защитной трубы; 3 – привод манипулятора; 4 –кронштейн поворотный.
Рисунок 1 – Манипулятор защитной трубы
Рисунок 2 – Площадка в сборе
Стенки представляют собой сварные фермы в верхних частях которых имеются обработанные фланцы с зубцами для установки горизонтальных направляющих каретки манипулятора. Так же на стенках предусмотрены места для монтажа: постов управления клемных коробок кронштейнов привода манипулятора направляющей кабель-канала (энергоподвод). Для соединения с другими частями площадки в верхней и нижней части стенок приварены фланцы.
Рама – сварная металлоконструкция является связующим элементом и выполняет роль крыши защищает оператора от падающих частей футеровки и брызг металла из стальковша. Так же к раме прикреплена вертикальная направляющая каретки манипулятора.
Направляющие на боковых стенках представляют собой сварной швеллер с обработанными дорожками качения. На внешней стороне направляющей выполнены пазы с помощью которых она сопрягается с зубцами на стенках. К стенке направляющая притянута болтовым соединением.
Верхний и нижний уровень собраны между собой болтовым соединением.
Устройство для установки защитной трубы представляет собой механизм с большим числом степеней свободы установленный на каретке двигающейся в направляющих площадки (рис. 3).
Каретка 1 представляет собой сварную металлоконструкцию с консолью конец которой заканчивается фланцем и захватом для сцепки с приводом манипулятора. К каретке прикреплён кронштейн который служит площадкой для установки гидроблока и электрооборудования так же к нему подсоединена цепь энергоподвода (кабель – канал). В расточки каретки запрессованы оси на которые установлены ходовые колёса. Направляющие ролики прикреплённые винтами к каретке обеспечивают прямолинейность движения манипулятора по горизонтальным направляющим площадки.
– каретка; 2 – стрела; 3 – механизм перемещения каретки; 4 – механизм вращения стрелы.
Рисунок 3 – Устройство для установки защитной трубы
На полуоси прикреплённой к фланцу консоли каретки на подшипниках качения установлено водило. Водило имеет жёсткие упоры ограничивающие его поворот вокруг полуоси в горизонтальной плоскости в диапазоне 80 так же предусмотрены отверстия для фиксации от поворота при помощи штыря.
Кронштейн шарнирно на подшипниках качения соединен с водилом и служит опорой для стрелы и гидроцилиндра механизма подъёма (прижатия) защитной трубы. Стрела шарнирно связана с штоком гидроцилиндра. Проушины на штоке и корпусе гидроцилиндра снабжены шарнирными подшипниками скольжения.
Стрела состоит из неподвижной части – гильзы которая шарнирно соединена с гидроцилиндром и кронштейном и вращающейся внутри неё на подшипниках скольжения сборной консоли. Сборная консоль состоит из трёх частей стянутых между собой болтовым соединением: консоли трубы и кронштейна. На кронштейн установлен ухват шарнирно соединённый с корзиной защитной трубы. Ухват зафиксирован относительно кронштейна клиновым соединением. На гильзе смонтирован червячный редуктор предназначенный для вращения консоли (защитной трубы) вокруг оси стрелы. Ограничения вращения консоли стрелы нет. К основанию редуктора прикреплён штурвал с помощью которого оператор может управлять движением манипулятора во время стыковки защитной трубы со стаканом коллектором шиберного затвора стальковша. Так же на штурвале располагается кнопочный пост управления механизмами манипулятора (привод передвижения каретки гидропривод прижатия защитной трубы привод вращения стрелы).
Привод манипулятора (привод передвижения каретки) служит для перемещения его из резервной позиции в рабочую и обратно (рис. 4).
Рисунок 4 – Кинематическая схема механизма передвижения каретки
Таблица 1 – Техническая характеристика привода механизма передвижения каретки
Частота вращения выходного вала
Крутящий момент на выходном валу
Скорость передвижения каретки
2.Опыт эксплуатации и анализ нагруженности привода перемещения каретки механизма смены трубы МНЛЗ
Конструктивная схема манипулятора имеющего каретку обусловлена компоновочной схемой МНЛЗ. Поскольку машина непрерывного литья заготовок двухручьевая то в её конструкции имеются два кристаллизатора в которые вводят затравки. Ввод затравки в кристаллизатор сверху осуществляется машинами для ввода затравки в кристаллизатор. Габаритные размеры этих машин таковы что установка стационарного манипулятора не представляется возможным в результате чего была избрана компоновочная схема манипулятора в котором замена защитной трубы осуществляется перемещением стрелы при помощи каретки.
В базовом варианте перемещение каретки осуществлялось при помощи цепного привода на роликовой однорядной цепи. Недостатками цепного привода с роликовой цепью являются:
- необходимость частого смазывания цепи;
- необходимость периодического натяжения и регулировании цепи;
- быстрая изнашиваемость компонентов цепного привода.
Одним из самых слабых мест цепного привода является износ цепи приводящий к растяжению или вытяжке цепи. Производители рекомендуют заменять роликовую цепь при растяжении порядка 3%. Большинство производителей роликовых цепей также рекомендуют заменять каждый раз звёздочки вместе с цепью так как контакт металл-металл приводит к сильному износу звёздочек. Кроме того цепной привод – источник шума.
Была произведена реконструкция цепного привода на реечный привод.
3.Литературный и патентный обзор обоснования и выбор
методики расчета мощности привода перемещения каретки механизма смены трубы МНЛЗ
В ходе литературного и патентного обзора рассмотрены принципиальные схемы манипуляторов их достоинства и недостатки.
Установка и быстрая замена погружных стаканов в случае необходимости (разливка большими сериями) осуществляется с помощью стационарных или передвижных устройств (манипуляторов).
На (рис. 1 а) представлена конструкция стационарного манипулятора для установки на сталеразливочный ковш и удержания в процессе непрерывной разливки защитного огнеупорного стакана экранирующего струю стали истекающую в промежуточный ковш. Он состоит из подвижной каретки 10 перемещающейся вдоль вертикальной колонны 8 с помощью гидроцилиндра 9 консольной штанги 4 с вилкой 2 и приемным кольцом 3 для погружного стакана. При включении гидроцилиндра 9 каретка 10 с помощью роликов 1 перемещается вверх по рельсам 7 коробки 6 прямоугольного сечения и консольная штанга 4 с погружным стаканом прижимается снизу к стакану-коллектору шиберного затвора разливочного ковша. Консольная штанга 4 соединена с кареткой 10 шарнирно что позволяет ей свободно перемещаться в горизонтальной плоскости вместе с подвижной обоймой затвора а также при подведении стакана вручную с помощью ручек 11. Во время опускания разливочного ковша консольная штанга 4 поворачивается вокруг горизонтальной оси 5 а срабатывающий при этом конечный выключатель открывает клапан сброса давления в гидроцилиндре 9 в результате чего происходит автоматическое опускание каретки 10 и выравнивание штанги 4 в горизонтальном положении.
Для замены погружного стакана используемого при подаче стали ниже уровня металла в кристаллизаторе слябовой МНЛЗ применяют стационарные или установленные на тележки манипуляторы обеспечивающие смену
огнеупорного защитного элемента без подъёма промежуточного ковша. На (рис. 1 б) показана схема пневматического манипулятора разработанного сотрудниками Донецкого национального технического университета. Он включает установленную на монтажной плите 9 поворотную колонну 7 несущую консольную штангу 4 которая может поворачиваться в вертикальной плоскости с помощью пневмоцилиндра 8. Штанга снабжена вилкой в ней на цапфах размещена гильза 2 для стакана 1. Гильза посредством тяги 3 и двуплечего рычага б с помощью второго пневмоцилиндра 5 может поворачиваться в вертикальной плоскости относительно консольной штанги на угол 90° т.е. занимать горизонтальное положение. Продолжительность замены погружного стакана с помощью данного манипулятора 10-15 с что позволяет успешно его применять при разливке стали методом “плавка на плавку”.
В патенте США № 4313596 приводится стационарный манипулятор с подвижной корзиной (рис. 3). Устройство состоит из гидравлического механизма подъёма 1 которое осуществляет подъём и опускание стрелы 2; рычажного механизма наклона трубы 3 и стойки 4. Преимущество такой схемы заключается в отсутствии механизма вращения стрелы. На практике манипуляторы данного типа использовались недолго.
а – стационарный манипулятор: 1 – ролики 2 – вилка 3 – приёмное кольцо 4 – консоль 5 –ось 6 – коробка 7 – рельс 8 – колонна 9 – гидроцилиндр 10 – каретка 11 – ручки;
б – пневмонический манипулятор для слябовой МНЛЗ: 1 – стакан 2 – гильза 3 – тяга 4 – штанга 5 – пневмоцилиндр 6 – рычаг 7 – колонна 8 – пневмоцилиндр 9 – монтажная плита;
в – схема гидравлического манипулятора фирмы "Интерстоп":
– держатель 2 – консоль 3 – стойка 4 – тяга 5 – кронштейн 6 – платформа 7 – каретка.
Рисунок 1 – Конструкции манипуляторов защитной трубы
– стрела; 2 – водило; 3 – стойка; 4 – сменные грузы (противовес)
Рисунок 2 – Стационарный манипулятор фирмы "Concast"(Швейцария)
– механизм подъёма стрелы; 2 – стрела; 3 – рычажный механизм наклона защитной трубы; 4 – стойка.
Рисунок 3 – Манипулятор с рычажным механизмом наклона защитной трубы
Причиной отказа от манипуляторов с механизмом наклона трубы стал быстрый выход из строя основных узлов механизма наклона: в процессе разливки металла связующие элементы рычажного механизма на корзине стрелы забрызгивало жидким металлом после чего механизм заклинивал и в результате чего приходил в негодность.
В рассмотренных схемах устройств манипулятора защитной трубы большая часть схем принадлежит стационарным манипуляторам. В нашем случае такая схема не применима поскольку для его разворота требуется большая площадь которую не обеспечивает компоновка устройств для ввода затравок. Поэтому предпочтительнее схема в которой для замены защитной трубы и её позиционирования применяется передвижной манипулятор на каретке а подъём (прижатие) и опускание защитной трубы осуществляется с помощью гидропривода.
4.Определение технологических нагрузок и оценки типа привода перемещения каретки механизма смены трубы МНЛЗ
Максимальную мощность привода определим по скорости передвижения каретки и сопротивлению передвижения каретки
где V – скорость перемещения каретки мс;
W – сопротивление передвижению каретки Н;
– коэффициент полезного действия (КПД) всего привода. Предварительно примем = 085.
Полное сопротивление передвижению каретки будет определяться суммой
где Wтр – сопротивление создаваемое силами трения Н;
Wин – сопротивление создаваемое силами инерции вращающихся масс и поступательно движущихся масс каретки Н.
Сопротивление создаваемое силами трения определим по формуле
где G – вес каретки и манипулятора Н;
– коэффициент трения качения колеса по рельсу (для плоского рельса =03);
f – приведённый коэффициент скольжения в подшипниках колёс ( f =0015);
dц – диаметр цапфы колеса мм;
D – диаметр колеса мм;
kдоп – коэффициент учитывающий сопротивление трения качения опорных роликов; kдоп = 25.
Тогда сопротивление создаваемое силами трения будет равно
Сопротивление создаваемое силами инерции вращающихся масс и поступательно движущихся масс каретки определим по формуле
где – коэффициент учитывающий инерцию вращающихся частей механизма (при скорости передвижения меньше 1 мс можно принимать = 125; больше 1мс – = 115 [12])
mпост – масса поступательно движущегося объекта (каретки) кг;
а – ускорение при разгоне мс2.
Значение а предварительно можно принять равным а = (05 10)[а]
где [а] – допускаемое ускорение мс2.
Поскольку грузоподъёмность каретки составляет 17 5 т
значение [а] = 05 мс2.
Тогда а = (05 10)05 = 05 мс2.
Сопротивление инерций будет равным
Окончательно определим полное сопротивление передвижению каретки
Максимальная мощность двигателя
По найденной мощности предварительно выбираем серию мотор-редукторов фирмы SEW-EURODRIVE с номинальной мощностью N = 075 кВт серий К..DRDTDV. Для выбора самого мотор-редуктора необходимо определить частоту вращения выходного вала редуктора и его крутящий момент.
Для определения частоты вращения выходного вала мотор-редуктора воспользуемся формулой определения скорости передвижения зубчатой рейки
где m – модуль шестерни реечной передачи мм;
z – число зубьев шестерни;
n – частота вращения шестерни (выходного вала редуктора) обмин.
Поскольку mz=d (d – делительный диаметр шестерни) исходя из компоновки привода выберем d = 140 мм. Из формулы определим требуемую частоту вращения выходного вала мотор-редуктора
Необходимый крутящий момент редуктора будет равен
Мкр = Р·r = 1308·007 = 9156 Нм
Полученным значениям удовлетворяет мотор-редуктор фирмы "SEW-EURODRIVE" серии K37DT80N4 со следующими характеристиками:
Мощность двигателя N = 075 кВт;
Частота вращения выходного вала редуктора n = 68 мин -1;
Номинальный крутящий момент на выходном валу редуктора М = 105 Нм;
Масса мотор-редуктора m = 21 кг.
5.Определение параметров и расчет элементов привода перемещения каретки механизма смены трубы МНЛЗ
Муфты упругие втулочно-пальцевые (МУВП) получили широкое распространение благодаря относительной простоте конструкции и удобству замены упругих элементов. Однако их характеризует невысокая компенсирующая способность а при соединении несоосных валов достаточно большое силовое воздействие на валы и опоры при этом резиновые втулки быстро разрушаются. МУВП также способна амортизировать толчки и удары демпфировать небольшие колебания и предупреждать резонанс. МУВП стандартизированы по ГОСТ 21425–93 для валов диаметром от 10 до 160 мм и вращающих моментов до 16000Нм.Упругие свойства муфты обеспечиваются за счет втулок способных деформироваться под действием передаваемого вращающего момента. Так как муфты данного типа обладают большой радиальной и угловой жесткостью их применение целесообразно при установке соединяемых узлов на плитах (рамах) большой жесткости. Кроме того сборку узлов необходимо производить с повышенной точностью и с применением подкладок. Муфта представлена на (рис. 1 и рис. 2). Во фланце полумуфты 1 коническими хвостовиками закреплены пальцы 2 на которые надеты резиновые втулки 3. Втулки входят в отверстия расположенные во фланце полумуфты 4. Отверстия под вал в ступицах полумуфт растачиваются цилиндрическими или коническими (всего предусмотрено четыре исполнения на разные длины концов валов). Материал полумуфт – серый чугун СЧ-20 ГОСТ 1412–79 сталь 30 сталь 30Л. Материал пальцев – сталь 45 ГОСТ 1050–74 с твердостью 241 285 НВ а втулок –резина с пределом выносливости не менее 8 МПа. Потери энергии при работе МУВП оцениваются КПД 096 – 098%.
Принимаем муфту упругую втулочно-пальцевая с характеристиками указанными в таблице 1.
Рисунок 1 – Муфта упругая втулочно-пальцевая в разрезе
Рисунок 2 – Муфта упругая втулочно-пальцевая
Таблица 1 – технические характеристики муфты упругой втулочно-пальцевой
Габарит- ные раз- меры
6. Расчет на прочность реечной передачи привода перемещения каретки механизма смены трубы МНЛЗ
Расчёт передачи на прочность.
Проверка зубьев шестерни по напряжениям изгиба производится по уравнению (для прямозубой передачи)
где Р – окружное усилие на реечном колесе кг;
k – коэффициент нагрузки;
γ – коэффициент учитывающий влияние износа зубьев на изгибную прочность γ = 20 (при 30% допускаемом износе)
y – коэффициент формы зуба в зависимости от эквивалентного числа зубьев (y = 0395)
b – ширина шестерни (рейки); b = (2÷10)m;
Ширина зубчатого венца колеса bw = b – 5 = 50–5=45 мм.
Окружное усилие Р = 52681Н;
Зубчатая рейка изготовлена из марки стали 15 предел выносливости которой -1 = 176МПа.
При работе двумя сторонами зуба (реверсивная передача) допускаемые напряжения определяются формулой
где [n] – коэффициент безопасности. Для кованых нормализованных или улучшенных колёс [n] 18;
k0 – эффективный коэффициент концентрации напряжений у корня зуба. Для стальных улучшенных и нормализованных колёс k0 18.
При симметричном расположении зубчатого колеса относительно опор значение k = 15.
Условие прочности выполняется.
Для предположительно опасного сечения вычисляют коэффициент S.
где Ss и St - коэффициенты запаса по нормальным и касательным напряжениям.
Пределы выносливости вала в рассматриваемом сечении.
Для проверочного расчета на сопротивление усталости выбираются сечения вала в котором большой момент и шпоночная канавка (посадочное место шестерни).
Берутся по таблицам (справочник конструктора-машиностроителя).
Значит вал в расчетном сечении прочен.
Список использованных источников
Расчет металлургических машин и механизмов В. М. Гребеник Ф. К. Иванченко В. И. Ширяев ; под ред. А. В. Ширяева. – Мариуполь : ПГТУ 2005. – 395 с.
Расчет машин и механизмов прокатных цехов. Основы расчета энергосиловых и прочностных параметров прокатных станов : в 6-ти частях. Часть 1 Ф. К. Иванченко В. М. Гребеник В. И. Ширяев; под ред. А. В. Ширяева. – Мариуполь : ПГТУ 2006. – 45 с.
Расчет машин и механизмов прокатных цехов : в 6-ти частях. Часть 2. Расчет механизмов рабочих клетей прокатных станов Ф. К. Иванченко В. М. Гребеник В. И. Ширяев; под ред. А. В. Ширяева. – Мариуполь : ПГТУ 2008. – 78 с.
Расчет машин и механизмов прокатных цехов : в 6-ти частях. Часть 3. Жёсткость прокатных клетей Ф. К. Иванченко В. М. Гребеник В. И. Ширяев; под ред. А. В. Ширяева. – Мариуполь ПГТУ 2010. – 40 с.
Расчет машин и механизмов прокатных цехов : в 6-ти частях. Часть 4. Привод валков рабочей клети прокатного стана Ф. К. Иванченко В. М. Гребеник В. И. Ширяев; под ред. А. В. Ширяева. – Мариуполь ПГТУ 2010. – 55 с.
Расчет машин и механизмов прокатных цехов : в 6-ти частях. Часть 5. Технологическое оборудование прокатных станов Ф. К. Иванченко В. М. Гребеник В. И. Ширяев; под ред. А. В. Ширяева. – Мариуполь ПГТУ 2011. – 107 с.
Расчет машин и механизмов прокатных цехов : в 6-ти частях Ф. К. Иванченко В. М. Гребеник В. И. Ширяев; под ред. А. В. Ширяева. – Мариуполь ПГТУ 2012. – 84 с.
Механическое оборудование фабрик окускования и доменных цехов В. М. Гребенник и др. – К. : Вища шк. Головное изд–во 1985. – 312 с.
Левин М. З. Механическое оборудование доменных цехов М. З. Левин В. Я. Седуш. – Киев-Донецк : Вища шк. 1978. – 176 с.
Механическое оборудование конвертерных и мартеновских цехов В. М. Гребеник и др. – К.: Вища шк. 1990. – 288 с.
Механическое оборудование металлургических заводов : Механическое оборудование электросталеплавильных цехов. – Киев : Вища шк. – 1980. – 255 с.
Механическое оборудование сталеплавильных цехов М. З. Левин В. Я. Седуш В. И. Мачикин и др. – Киев-Донецк: Вища шк. 1985. – 165 с.
Гребеник В. М. Расчет металлургических машин и механизмов В. М. Гребеник Ф. К. Иванченко В. И. Ширяев. – Киев : Вища шк. 1988. – 448 с.
Лукашкин Н. Д. Конструкция и расчет машин и агрегатов металлургических заводов Н. Д. Лукашкин Л. С. Кохан А. М. Якушев. – М. : ИКЦ «Академкнига» 2003. – 456 с.
Машиностроение. Энциклопедия : т. IV – V. Машины и агрегаты металлургического производства Н. В. Пасечник и др. – М. : Машиностроение 2000. – 912 с.
Машины и агрегаты металлургических заводов : Т. 1. Машины и агрегаты доменных цехов. – М. : Металлургия 1987. – 438 с.

А3-рейка.cdw

Нормальный исходный
Острые кромки притупить
Неуказанные радиусы скруглений 0
Сталь 15 ГОСТ 1050-88

А3-колесо реечное..cdw

Неуказанные предельные отклонения размеров: Н14
Неуказанные радиусы скруглений - 4 мм
Острые кромки притупить
Нормальный исходный контур
Коэффициент смещения
Сталь 45 ГОСТ 1050-88