Двухвалковая зубчатая дробилка

Введение

Комплекс работ, выполняемых в определенной последовательности, обеспечивающий восстановление машины, - технологический процесс ремонта.

Объем, характер и последовательность ремонта, структура машин зависит от конструктивных особенностей машин, производственных возможностей ремонтного персонала и метода ремонта. Следовательно, чтобы охватить все операции по ремонту и осуществление их в последовательности, обеспечивающие высокое качество выполняемых работ. Необходимо продумать технический процесс ремонта, постоянно заботиться о его совершении, для этого необходима конструкторская и техническая подготовка ремонта.

Конструкторская подготовка, состоящая в обеспечении ремонтного предприятия технической документации (рабочие чертежи ремонтируемых машин, технические условия на ремонт, инструкция и альбомы выбраковочных карт и т.д.).

Технологическая подготовка включает разработку технологического процесса на ремонт основных деталей, проектирование и изготовление специального измерительного инструмента и приспособлений, составление спецификаций и определение норм расхода на материал, детали, узлы, приспособления и инструменты.

В зависимости от метода ремонта, применяемого на данном предприятии, технологический процесс ремонта может быть различным. В него должны быть включены: сдача машины, контроль и сортировка деталей по годности, сборка узлов и машин в целом, испытание отремонтированных машин, окраска и приемка машин из ремонта.

Важнейшими факторами, определяющими эксплуатационную надежность и срок службы транспортных и технологических машин и оборудования являются эксплуатационные свойства поверхностного слоя материала и его прочность. При эксплуатации нередко изнашиваются рабочие поверхности деталей, что требует их полной замены и, как следствие, повышения себестоимости ремонта. В ряде случаев изготовление деталей целиком вообще нерационально в связи с высокой стоимостью материалов и трудностью обработки. Поэтому для решения задач повышения физико-механических показателей рабочих поверхностей деталей и увеличения их срока службы в машиностроении и предприятиях сервиса применяют различные способы восстановления и поверхностного упрочнения.

Крупным резервом предприятий технического сервиса является организация восстановления изношенных деталей. Увеличение объемов восстановления деталей позволяет существенно снизить затраты на запасные части, а следовательно, стоимость ремонта и сервисных услуг в целом.

Описание устройства и работы двухвалковой зубчатой дробилки

Двухвалковая зубчатая дробилка широко применяются в промышленности строительных материалов, особенно при измельчение вязких и влажных материалов. Двухвалковая зубчатая дробилка находится в помольном цехе.

Рабочим органом в двухвалковой зубчатой дробилки является два валка, вращающиеся навстречу друг другу и раздвинуты на расстояние, определяемое максимальным размером входящего продукта. Материал, подлежащий дроблению, вследствие трения затягивая между валками и при этом постепенно измельчается. Мощность электродвигателя быстроходного валка 90 кВт, мощность электродвигателя тихоходного валка 20 кВт. Производительность составила 2530т/ч. Степень измельчения в зависимости от свойств измельчаемого материала для твердых пород от 4 до 6, для мягких, вязких 712 и более. Дробилка работает в условиях запыленности. Особенным видом износа является механический износ, который происходит в результате попадания абразивного материала на детали дробилки. Производится два капитальных ремонта.

Действия валков дробилок основано на принципе раскалывания и излома кусков между вращающимися навстречу друг другу валками. На станине сварной металлоконструкции жестко закреплены подшипники, в которых вращается вал первого валка. Подшипник второго валка удерживаются пружинами, валы и другие детали. Вращение валков осуществляется от электродвигателей через клиноременные передаче.

Технологическая карта восстановления детали двухвалковой зубчатой дробилки

1.9.1 Основные типы дефектов

Дефекты вала: изгиб вала, износ шеек подшипников.

Детали типа «вал» или «ось» присутствуют в любом механизме и играют важную роль в обеспечении функциональной работоспособности узлов и агрегатов. В процессе работы валы и оси подвергаются эксплуатационным нагрузкам, в результате чего могут возникать дефекты, основные из которых приведены в статье. Существующие способы устранения дефектов валов и осей имеют свои особенности, которые необходимо учитывать при выборе технологии ремонта и восстановления. Ключевые слова: дефект, ремонт, восстановление, наплавка, напыление, гальваническое осаждение, полимерные композиции. К деталям типа «вал» относят детали машин, предназначенные для передачи крутящего момента и восприятия действующих сил со стороны расположенных на нём деталей и опор. На валу закрепляются шкивы, зубчатые колеса, маховики и т. п. Некоторые из этих деталей, называемые ведущими, получают вращательное движение от постороннего источника энергии (двигателя). К другим деталям вращение передается валом. Они называются ведомыми. Таким образом, вал при своем движении обязательно передает усилие (вращающий момент), а поэтому испытывает деформации кручения и изгиба. Валы по форме разделяются на прямые или изогнутые (коленчатые), целые или составные (собранные из нескольких частей), сплошные или полые (пустотелые). Валы и оси воспринимают во время работы большие нагрузки. Поэтому их изготавливают из углеродистой конструкционной стали, подвергают обработке давлением, поверхностной цементации, закалке и проверяют на прочность. Правильно спроектированный вал представляет собой балку равного сопротивления. Валы и оси вращаются, а, следовательно, испытывают знакопеременные нагрузки, напряжения и деформации. Поэтому поломки валов и осей имеют усталостный характер. К основным дефектам валов и осей относят :

Износы и задиры опорных шеек. В основном возникают при недостатке смазки между поверхностями терния при высокой частоте вращения.

Прогибы, изгибы и скручивание. Образуются при превышении предельных нагрузок на вал или ось, или перегреве их во время работы.

Трещины. Возникают в основном от воздействия ударных и вибрационных нагрузок, достаточно сложно выявляются и могут привести к аварийному износу и выходу из строя узла или механизма.

Разрушение резьбовых поверхностей. Чаще всего встречается срез и смятие резьбы в результате воздействия резкого осевого нагружения или при возникновении повышенного крутящего момента на резьбовом соединении.

Разрушение шпоночных или шлицевых пазов. Происходит так же при ударных и вибрационных нагрузках или при превышении допустимых значений крутящих моментов на шпоночном или шлицевом соединении.

Выработка поверхностей под резиновые армированные манжеты (сальники). Происходит в результате механического, абразивного или эрозионного воздействия. Дефектация и восстановление валов и осей проводится при капитальном или текущем ремонте автомобилей. Выбраковка валов и осей осуществляется по результатам измерений, по визуальному осмотру и по результатам металлографических исследований (при необходимости). При наличии возможности восстановления вала или оси принимают решение по выбору способа восстановления и ремонта.

Ремонтное производство в настоящее время располагает достаточным количеством способов, чтобы восстановить практически любую изношенную и поврежденную деталь. Но для практического использования необходимо выбрать один, применение которого технически возможно и экономически наиболее целесообразно. Выбор эффективного способа восстановления деталей является важной задачей совершенствования организации ремонтного производства. На выбор способа восстановления деталей оказывает влияние: вид дефекта и величина износа; материал, размер, форма и масса детали; точность и вид обработки; специализация производства, обеспеченность оборудованием; себестоимость восстановления, и долговечность работы восстановленных деталей.

2 организационная часть

2.1 Виды и содержание ремонтов двухвалковой зубчатой дробилки

Ремонтное обслуживание проводится один раз в месяц для восстановления потерь в техническом состоянии оборудования, которые явились результатом его эксплуатации в течение периода, предшествующего этому плановому ремонту, и обеспечивает безотказную работу до следующего ремонтного обслуживания.

Текущий (малый) ремонт – наименьший по объему вид планового ремонта, при котором за счет регулировки механизмов, замены и ремонта быстро изнашиваемых деталей обеспечивается нормальная работа машины до очередного планового ремонта.

Средний ремонт – средний по объему и сложности вид плановых ремонтов машины. Цель его – ограниченное восстановление ресурса машины и обеспечение ее работы до очередного планового ремонта. Одновременно со средним ремонтом механической части, например, подъемно-транспортных машин, как правило, производится капитальный ремонт электрических двигателей, включая их разборку и пропитку обмоток горячими изоляционными лаками, сушку в печах, сборку и испытание.

Капитальный ремонт – наиболее сложный и трудоемкий по объему вид планового ремонта машины. Цель его – полное или близкое к полному (не ниже 0,8 ресурса машины до первого 18)

капитального ремонта) восстановление ресурса машины. При капитальном ремонте производится полная разборка машины на узлы и детали, мойка, сушка, дефектация деталей, восстановление, сборка, окраска, испытания и сдача на склад готовой продукции с оформлением всей нормативно-технической документации.

Текущий ремонт:

Очистка оборудования от пыли, грязи и технологических отходов.

Наружный осмотр с целью выявления дефектов оборудования и отдельных его узлов: двигатели, редуктор клиноременная передача, кожух дробилки, натяжное устройство.

Вскрытие люков дробилки для осмотра и проверки состояния узлов и деталей: зубчатые валки, подшипники и т.д. Проверка состояния загрузочного и разгрузочного устройств.

Вскрытие и подетальная разборка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение. При осмотре валков оценить степень износа зубьев (изношенные зубья восстановить наваркой).

Убедиться в исправности валков, убедиться в надежности крепления узлов и деталей (затянуть ослабленные болты).

Регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений. Проверить зазор между валками, при необходимости отрегулировать его (валки надежно и правильно установить на станине, зазор между валками должен быть 20мм).

Регулировка муфт.

Проверка, подтяжка или замена манжет и уплотнений на валах редуктора и валах валков.

Проверка исправности действия и регулировка предохранительных устройств и блокировочных систем.

Мелкий ремонт кожуха с заменой отдельных его элементов.

Промывка и заправка смазочных материалов и картерных систем смазки (подшипники, редуктор).

Сборка оборудования и опробование на холостом ходу.

Различные виды испытаний.

Работа по модернизации узлов и деталей.

Капитальный ремонт :

Полная разборка дробилки по узлам.

Уточнение ведомости дефектов с включением в нее ранее неучтенных ремонтных работ.

Реставрация или замена изношенных узлов и деталей, включая базовые: редуктор, натяжное устройство, зубчатые валки в сборе, предохранительное устройство.

Ремонт или замена фундамента под дробилкой.

Работа по модернизации оборудования и отдельных узлов.

Сборка дробилки, пригонка, регулировка подвижных узлов и элементов.

Замена пришедшего в негодность комплектующего оборудования: загрузочное и разгрузочное устройства.

Реставрация или замена ограждений.

Шпатлевка и окраска необрабатываемых поверхностей дробилки, замена табличек и инвентарных номеров, восстановление надписей, указателей.

Регулировка и наладка оборудования, проведение испытаний.

2.2 Организация и технология проведения капитального ремонта двухвалковой зубчатой дробилки

Главная задача осуществления капитального ремонта машин заключается в том, чтобы при наименьших затратах времени, труда и материально-технических ресурсов выполнить восстановление исправности и полного или не менее 0,8 значения ресурса, установленного для новой машины, с заменой или восстановлением любых частей, включая базовые.

Целесообразность выполнения капитального ремонта машин обуславливается и тем, что в современных условиях развития промышленности пока нет и не скоро появится возможность полной замены

изношенного оборудования на новое. Зачастую при применении прогрессивных методов восстановления и упрочнения поверхностей деталей обеспечивается увеличение ресурса отремонтированной машины до уровня новой, а иногда и выше.

Ремонт оборудования эффективен тогда, когда он выполняется качественно, с наибольшей экономией материалов и рабочей силы. Преждевременные остановки оборудования на ремонт и длительные задержки начала планируемых ремонтных работ неизбежно ведут к повышению затрат на ремонт. Несвоевременное проведение ремонта приводит к прогрессивному износу узлов и деталей и, как результат, к авариям оборудования.

Качество ремонта предопределяет техническое состояние и производительность оборудования, тем самым обуславливает соответствующий уровень экстенсивного и интенсивного его использования и, следовательно, объем выпускаемой продукции. Длительность процессов ремонта влияет на уровень экстенсивного использования оборудования, так как с ней связано время остановки оборудования для проведения ремонтных работ .

Эффективность капитального ремонта зависит от очень большого числа организационных и технико-экономических факторов: системы организации ремонта, наличия высокоточного технологического и контрольно-испытательного оборудования, применения высоких технологий восстановления деталей, внедрения на ремонтных предприятиях современных систем оценки, контроля и управления качеством выпускаемой продукции.

Особенности размещения предприятий, условия их деятельности в части непрерывности технологического процесса выпуска основной продукции, габариты ремонтируемых машин, оборудования и агрегатов накладывают специфические требования к организации и проведению капитальных ремонтов в различных отраслях промышленности, которые будут рассмотрены ниже.

В условиях металлургических заводов капитальный ремонт крупных агрегатов связан с определенными трудностями. Возникает необходимость в одновременном привлечении значительных средств, в обеспечении всех участков работ квалифицированными рабочими. Это вызывает сложности в проведении планово-предупредительных ремонтов других агрегатов. Для проведения капитальных ремонтов используется значительная численность работников специализированных трестов. В этой связи совершенствование технологии, организации и механизации капитальных ремонтов основных металлургических агрегатов способствует значительному сокращению трудоемкости ремонтных работ и их продолжительности.

Следует отметить, что на металлургическом предприятии существует предел роста численности ремонтных рабочих, так как при большом росте становится невыгодным содержать значительный персонал ремонтных рабочих, которых невозможно полностью загрузить в период между выполнением капитальных ремонтов.