Цех производства мороженого

Спецификация.cdw

Крышка рабочей камеры
Подшипник 500805 ГОСТ 2893-82
Фланец 1-50-1 10Х17Н13М3Т ГОСТ 12821-80
Болт М10-8gx25.109.30ХГСА (S16) ГОСТ 15589-70

Крышка редуктора.cdw

Крышка камеры.cdw

Вал.cdw

Ротор.cdw

Вал ведомый.cdw

Прокладка.cdw

Насос.cdw

Давление в контуре насоса
Ст3Гсп ГОСТ 380-2005
Техническая характеристика
Технические требования
Роторный насос не требует установки на фундамент

ПЗ.doc

Мороженое — очень древнее лакомство. Историки считают что мороженое насчитывает более 5000 лет.
Ещё в 3000 году до нашей эры в Китае к столу подавались десерты отдалённо напоминающие мороженое— снег и лёд смешанные с кусочками апельсинов лимонов и зёрнышками гранатов. Рецепты и способы хранения были рассекречены лишь в XI веке до нашей эры в книге «Ши-кинг».
В письмах Соломона царя Израиля описывается применение охлаждённых соков во время уборки урожая. Охлаждённые вина соки и молочные продукты потребляли ещё древние греки. Античный врач Гиппократ рекомендовал мороженое для укрепления здоровья.
Мороженым угощали Александра Македонского во время его походов в Индию и Персию. Тогда придумали замораживать в снегу ягоды. За снегом в горы посылали рабов а чтобы он не таял устраивали специальные эстафеты. Тогда же придумали добавлять в воду с фруктами вино мед и молоко.
В античном Риме снег и лёд также использовался для приготовления фруктовых напитков. Апиций в книге «О кулинарном искусстве» описывает приготовление прохладительных напитков.
У Нерона холодными десертами завершались трапезы. Горный лёд смешивали с фруктовыми добавками. Снег для их приготовления доставляли с альпийских ледников а для длительного хранения снега строили специальные ледяные погреба.
Персидский путешественник Нассири-Хозрау в 1040 году н. э. писал что к столу каирского султана ежедневно из горных районов Сирии доставляли снег для приготовления напитков и мороженого.
Существует предположение что в Южной Европе знакомство с мороженым произошло в начале XIV века через Марко Поло. Он описал мороженое в своих путевых журналах. Есть версии что именно он привёз из Китая рецепт экзотического ледяного десерта. Поначалу лёд хранился в специальных закрытых местах и подавался к столу только для королевских семей и римских пап. Постепенно производство льда удешевлялось.
Создание первого настоящего мороженого известного нам с добавлением молока сахара шоколада ванили и т. д. приписывают парижскому кафе "Tortoni" в конце XVIII века.
В некоторых странах Европы (в Белоруссии Украине и России) замороженное молоко являлось национальным блюдом. В Киевской Руси подавали мелко наструганное замороженное молоко. В деревнях на масленицу изготовлялась смесь из замороженного творога сметаны изюма и сахара. В современном варианте мороженое появилось в России в середине XVIII века.
До появления современных способов замораживания мороженое было роскошным лакомством только для особых случаев. Производство мороженого было довольно сложным.
В настоящее время мороженое производится с использованием автоматических фризеров в случаях когда производительность должна быть от 1 до 15 кг в час. Возможности производства более серьёзных объёмов доступны на хладокомбинатах.
Описание технологической схемы и технологических режимов.
Приёмка молока осуществляется в соответствии с органолептическими микробиологическими и физико-химическими нормами установленными ГОСТом 52054-03 приёмка молока осуществляется центробежным насосом марки В2-ОРА-2. Всё сырье использующееся для производства мороженого принимают по количеству и качеству. Жидкое сырьё находиться в охлаждённом состоянии в резервуарах остальное сырьё храниться в камерах в которых поддерживаются определенные температура и влажность воздуха.
Резервирование молока. Профильтрованное молоко поступает в вертикальный резервуар марки В2-ОМВ-25 где происходит его охлаждение с целью продления бактерицидной фазы и хранения с целью обеспечения проточности производства. Резервуар для хранения снабжён теплоизоляцией охлаждающей батареей и мешалкой. В качестве хладоносителя используется раствор хлористого кальция (рассол). Температура хранения молока не выше +6 0С.
Подготовка сырья. Для производства мороженого используется следующие компоненты:
Молоко коровье; вода: фильтруются для очистки от механических примесей и подогреваются в пластинчатом теплообменнике горячей водой до t 35 – 40 0С.
Масло коровье сливочное: поверхность монолита очищают от пергамента зачищают и расплавляют на змеевиковых плавителях t которых должна быть не выше 40 0С с целью предотвращения вытапливания молочного жира.
Сахар-песок; молоко цельное сухое; молоко обезжиренное сухое: просеивают в случае необходимости дробят и растирают. Молоко цельное сухое для лучшего растирания тщательно перемешивают с сахарным песком в соотношении 2:1 и растирают в тёплом молоке до получения однородной массы.
Молоко цельное сгущённое с сахаром: очищают от возможного заплесневения.
Стабилизатор-эмульгатор: смешивают с сахаром-песком затем подогревают до t 45 -55 0С.
Ванилин: вносят в смесь в виде 5% водного раствора или в виде водно-спиртового раствора: 300±1 г. ванилина 200±1 г. спирта и 500±1 г. воды при t не ниже 30 0С.
Составление смеси. Процесс происходит в ваннах марки Д7-ОСА-1(мороженое сливочное) или в ванне В2-ОСВ-5 ( мороженое пломбир). Смесь мороженого готовят в соответствии с рецептурами которые рассчитывают исходя из фактического наличия сырья его состава. Сырьё для приготовления смеси мороженого вводят в следующем порядке: жидкие компоненты сгущённые молочные продукты сухие продукты стабилизаторы.
Жидкие компоненты подогревают до t 35- 40 0С после этого в ванну вносят сгущённые и сухие компоненты. Масло сливочное вводиться в смесь в расплавленном виде с t 38 -40 0С. Смесь выдерживают при перемешивании в течение 20 -30 минут. Смешивание проводиться при t 35 - 40 0С что обеспечивает хорошее растворение и избегает заваривание некоторых компонентов. В последнюю очередь перед пастеризацией вносят стабилизаторы а некоторые вкусовые наполнители вносят перед фризерованием.
Фильтрование смеси. Для удаления из смеси не растворившихся комочков сырья и возможных различных механических примесей её фильтруют после смешивания компонентов используя для этой цели сетчатые фильтры марки А1-ОШФ.
Пастеризация. Целью пастеризации является уничтожение патогенных микроорганизмов и снижение общего числа содержания микрофлоры. Из-за повышения содержания сухих веществ необходимости в дальнейшем получить более вязкую густую консистенцию и оказание защитного действия на микроорганизмы выбирается более строгий режим пастеризации t 80 - 85 0С выдержка 3-5 минут. Проводят пастеризацию на ОПЯ-25 смесь подаётся в 2 секции рекуперации затем поступает в секцию пастеризации. Потом выходит на гомогенизацию с той же температурой. После гомогенизации смесь поступает в секции рекуперации где частично отдаёт своё тепло вновь поступившей смеси а затем идёт в секцию охлаждения где охлаждается до t 4 -6 0С.
Фильтрация смеси проводится с целью удаления частичек пригара образовавшегося при пастеризации.
Гомогенизация смеси проводится с целью улучшения структуры мороженого за счёт дробления жировых шариков что ведёт к уменьшению их отстаивания при хранении и подвзбивание при фризеровании. Гомогенизацию проводят на гомогенизаторах А1-ОГМ-25 в 2-е ступени с температурой пастеризации т.к. более низкая t вызывает в смеси образование жировых шариков которые в результате процесса взбивания разрушают воздушные пузырьки и ухудшают взбитость мороженого следовательно консистенция получается неоднородная и чувствуется крупинки жира. Давление для сливочного 125 МПа пломбир 9 МПа.
Охлаждение и созревание смеси Охлаждение проводится на ОПЯ-25 оно необходимо для подготовки смеси к созреванию. Охлаждённую смесь направляют в резервуар марки В2-ОМВ. В процессе созревания в результате кристаллизации некоторых триглицеридов 50% молочного жира отвердевает. А так же в процессе созревания происходит набухание белка молока и стабилизатора снижается количество воды что препятствует образованию крупных кристаллов льда в процессе замораживания.
Продолжительность созревания зависит от вида вносимого стабилизатора (желатин – не менее 4 ч.; агар-агар – исключается созревание).
Фризерование - основной процесс производства мороженого при осуществлении которого происходит частичное замораживание и насыщение смеси воздухом который в продукте распределяется в виде мельчайших пузырьков. Процесс фрезирования смеси осуществляется на фризере Б6-ОФШ. Во время этого процесса формируются в смеси воздушные пузырьки равно распределяющиеся объёмная доля воздуха в продукте оказывает большое влияние на структуру и вкусовые достоинства мороженого. Замороженная смесь выходит из фризера с t -3 – -5 0С и взбитостью достигающей 100%. Взбитость определяют весовым или объемным методом.
Фасовка. Выходящее из фризера мороженое поступает не медленно на фасовку. Мороженое может быть с вафлями и без них покрыта глазурью и без неё упаковано в этикетку или в пакет. Для фасовки применяют поточную линии М6-ОЛ2В (мороженое в вафельном стаканчике) а также линии Л5-ОЭК (мороженое эскимо на палочке).
Закаливание осуществляется как в специальных закалочных камерах на линиях М6-ОЛ2В (t воздуха в камерах до -30 0С) так и в эскимогенераторах на линии Л5-ОЭК(бесконтактный способ). В процессе закаливания образуются новые кристаллы льда происходит их срастание в жёсткий кристаллизационный каркас что придаёт мороженому большую прочность.
Упаковка. Готовое мороженное упаковывается в потребительскую или транспортную тару. На линии М6-ОЛ2В мороженое после закалочной камеры поступает на стол откуда оно вручную укладывается в картонную коробку по 32На линии Л5-ОЭК с помощью отводящего конвейера мороженое подаётся к завёрточной машине где оно упаковывается в этикетку поперечный шов скрепляется горячей сваркой упаковки отсоединяются друг от друга отрезанием. Укладка мороженого осуществляется вручную по 50
Хранение и транспортировка. Длительное хранение мороженого (свыше 2 месяцев) возможно только при t -30 0С. Допускается хранить мороженое при t -22 – -26 0С – 1-2 месяца и относительной влажностью воздуха 85 – 90%.
Для транспортировки мороженого к месту реализации используют автомобили оборудованные холодильными камерами.
Мороженое сливочное 25 т. в смену.
Наименование продукции
Молоко коровье цельное
Сливки из коровьего молока
Молоко цельное сгущенное с сахаром
Молоко обезжиренное сгущённое с сахаром
Вырабатывается мороженое в вафельном стаканчике на линии М6-ОЛ2В. Годовой объем переработки 2200т. год. Рассчитать расход компонентов по рецептуре №1 на 25 т.
На 1 т. без потерь кг.
На 1 т. с потерями кг.
На 25 т. с потерями кг.
Молоко цельное сгущенное с сахаром (жир 85% СОМО 26% сахар 435%)
Молоко обезжиренное сгущённое с сахаром (СОМО 26% сахар 14%)
Карамель (жир 75% сахароза 387% СОМО 640%)
Вафельные стаканчики (сухие вещества 96%)
Окончание таблицы 3.3.2
По приказу № 387 находим Нр смеси на 1 т. мороженого расфасованного в вафельный стаканчик с учётом потерь.
Рассчитываем массу компонентов с учётом потерь на 1 т. мороженого при производстве и фасовки по формуле:
М к.п.- масса с учётом потерь
М к.б.п. - масса компонентов без учёта потерь
Молоко коровье цельное:
Сливки из коровьего молока:
Молоко цельное сгущенное с сахаром:
Молоко обезжиренное сгущённое с сахаром:
Итого: 511 + 193 + 1022 + 1216 + 502 + 31 + 015 + 408 = 10220 кг.
Вафельные стаканчики:
Масса смеси мороженого:
Рассчитываем массу компонентов с учётом потерь на 25 т.
Мк. п. = 511 * 236 = 1206 кг.
Мк. п. = 193 * 236 = 4555 кг.
Мк. п. = 1022 * 236 = 2412 кг.
Мк. п. = 1216 * 236 = 287 кг.
Мк.п.= 502 * 236 = 1185 кг.
Мк.п.= 31 * 236 = 73 кг.
Мк.п.= 015 * 236 = 04 кг.
Мк.п.= 408 * 236 = 963 кг.
Мк.п.= 1403* 236 = 3311 кг.
Мк.п.= 876 * 236 = 2067 кг.
Исходя из результатов продуктового расчета выбираем оборудование для линии производства мороженого.
Для приема и хранения молока принимаем резервуар В2-ОМВ-25 номинальной емкостью 25м3.
Для перекачивания молока и молочной смеси выбираем роторный насос В3-ОРА-2А производительностью 2 м3ч предназначенный для перекачивания по трубам вязких молочных или иных пищевых продуктов (сливки концентрированное и сгущенное молоко с концентрацией не менее 45% смеси для мороженого кисломолочные продукты) температурой до +90 С.
Расчет основных элементов аппарата
1 Определение расчетных параметров аппарата
1.1 Высота корпуса аппарата
Высоту корпуса аппарата находим используя рис.1:
где Нк=013·D - высота конической части крышки
0 мм - размер который примерно учитывает высоту цилиндрической отбортовки крышки и толщину фланца крышки.
1.2 Высота жидкости в аппарате
Уровень заполнения аппарата жидкостью выбираем 80%
1.3 Расчетное внутреннее давление в аппарате
Расчетное внутреннее давление в аппарате складывается из заданного внутреннего давления и гидростатического давления среды:
где РГ - гидростатическое давление среды.
РГ = с·g·hж=800·981·25=19620 Па0019 МПа
здесь g=981 мс2 - ускорение свободного падения
с=800 кгм3 - плотность среды
Оцениваем величину гидростатического давления по сравнению с давлением в аппарате
ДР%= (РГр) ·100= (001901) ·100=19%
В нашем случае расчетное давление равно
РР = Р+РГ = 012 МПа.
2 Расчет обечайки корпуса
В процессе работы аппарата обечайка испытывает следующие деформации:
растяжение в окружном направлении от внутреннего давления
растяжение по высоте аппарата от осевой растягивающей силы
2.1 Толщина стенки обечайки при нагружении внутренним расчетным избыточным давлением определяется выражением
где ц - коэффициент прочности продольного сварного шва который принимается в зависимости от типа сварного шва вида сварки и длины контролируемых швов. Ориентировочно его значение принимают в пределах 065-1. Принимаем ц=1 Рр =012 Нмм2 - расчетное давление
D=1700 мм - диаметр аппарата
[у] =168 Нмм2 - допускаемое напряжение для стали 08Х18Н10Т.
2.2 Определение толщины стенки обечайки при нагружении осевой растягивающей силой
Осевая растягивающая сила:
Прибавки к расчетной толщине стенки обечайки:
Здесь С1 - прибавка для компенсации коррозии и эрозии:
где СЭ - прибавка для компенсации эрозии. СЭ=0 т.к скорость движения среды в аппарате менее 20 мс и отсутствуют абразивные частицы
СК - прибавка для компенсации коррозии:
СК= П·ф = 01·10 = 1 мм.
Здесь ф = 10 лет - срок службы аппарата
П=01 ммгод - скорость коррозии для стали 08Х18Н10Т.
С1= СК+ СЭ = 1+ 0 = 1мм.
Общая толщина обечайки:
S = SR1 + SR2 + C1 = 0.6 + 0.3 + 1 = 1.9 мм
Из ГОСТ 19903-74 «Сталь листовая горячекатаная» принимаем толщину листа 3 мм.
2 Расчет эллиптического днища
Толщина стенки днища при нагружении внутренним расчетным избыточным давлением определяется выражением
S = + C = 0.57 + 1 = 1.57 мм
Прочностной расчет элементов оборудования
1.Обечайка цилиндрическая №1
Прибавка для компенсации коррозии и эрозии c1:
Прибавка для компенсации минусового допуска c2:
Прибавка технологическая c3:
Сумма прибавок к расчётной толщине стенки c:
Коэффициенты прочности сварных швов:
1.1.1.Результаты расчёта:
Допускаемые напряжения для материала 08Х18Н10Т при температуре t = 20 oC (рабочие условия):
Модуль продольной упругости для материала 08Х18Н10Т при температуре 20 oC:
1.1.2.Расчёт на прочность и устойчивость по ГОСТ 14249-89
Гладкая обечайка нагруженная внутренним избыточным давлением (п. 2.3.1.).
Допускаемое давление:
* 168 * 1 * (3 - 18) (16103 + 3 - 18)
518111 МПа 02189101 МПа
Заключение: Условие прочности выполнено
Расчётная толщина стенки с учётом прибавок:
= (02189101 * 16103 )(2 * 168 * 1 - 02189101) + 18
Расчетный диаметр одиночного отверстия не требующего укрепления:
= 2 * ((3 – 18) 1043109 – 0.8) * (16103 * (3 – 18))12
Минимальное расстояние между “одиночными” штуцерами:
= 2 * (16103 * (3 – 18))12
Обечайка нагруженная осевым растягивающим усилием (п. 2.3.3.).
Допускаемое осевое сжимающее усилие из условия прочности:
41593* (16103 + 3 - 18) * (3 - 18) * 168
Допускаемое осевое растягивающее усилие:
14112106 Н 23223105 Н
Заключение: Условие прочности и устойчивости выполнено
Обечайка работающая под совместным действием внутреннего давления осевого растягивающего усилия и изгибающего момента.
Проверка условия прочности:
= (23223105 + 02189101 * 3141593 * 16103 2 4) 1014112106 + 0 0
2.Днище эллиптическое №1
Расчёт на прочность и устойчивость по ГОСТ 14249-89
Толщина стенки днища s1:
Суммарная прибавка к толщине стенки c:
Длина отбортовки h1:
Радиус кривизны в вершине днища:
Коэффициент прочности сварного шва:
2.2.Расчёт в рабочих условиях
2.3.Условия нагружения:
Расчётная температура T:
Расчётное внутреннее избыточное давление p:
2.4.Результаты расчёта:
Допускаемые напряжения:
Днища нагруженные внутренним избыточным давлением (п. 3.3.1.).
=(02032301 * 1828571103 )(2 * 168 * 1 – 0.5 * 02032301) + 1
=2 * 168 * 1 * (5 - 1) (1828571103 +0.5 * ( 5 – 1))
34197 МПа 02032301 МПа
Расчёт прочности узла врезки штуцера
Условное обозначение (метка)
Элемент несущий штуцер:
Днище эллиптическое
Тип элемента несущего штуцер:
Непроходящий без укрепления
Материал несущего элемента:
Толщина стенки несущего элемента s:
Сумма прибавок к стенке несущего элемента c:
Внутренний диаметр штуцера d:
Толщина стенки штуцера s1:
Сумма прибавок к толщине стенки
штуцера (включая коррозию) cs:
Расчётные параметры размещения штуцера:
Расстояние до стенки ближайшегоштуцера b:
(для наклонных штуцеров
определяется приближенно)
Продольный шов штуцера:
Шов обечайки в зоне врезки штуцера:
Расчётный диаметр выпуклого эллиптического днища:
=16103 2 (2 * 350) * (1 – 4 * (16103 2 – 4*3502) * 02 16103 4)12
3.2.Расчёт в рабочих условиях
3.3.Условия нагружения:
Свойства материала элемента несущего штуцер
Модуль продольной упругости при температуре 20 oC:
Свойства материала штуцера
Расчётная толщина стенки штуцера:
=02221402 * (50 + 2 * 1) (2 * 168 * 1 – 02221402)
* 168 * 1 * (5 - 1) (50 + 5 + 1)
3.4.Расчёт укрепления отверстия по ГОСТ 24755–89
Расчётная толщина стенки несущего элемента:
Условный расчётный диаметр отверстия:
Расчётный диаметр отверстия (смещённый штуцер на эллиптическом днище):
=(50 + 2 * 1) [1 – (2 * 0 3657143103 )2]12
= 2 * ((5 – 1) 1209326 – 0.8) * (3657143103 * (5 – 1))12
dp d0: Условие прочности выполнено
Расчетная длина внешней части штуцера:
= m 1.25 * ((50 + 2 * 1) * (5 – 1))12
Отношения допускаемых напряжений (п. 2.6)
Для внешней части штуцера:
Ширина зоны укрепления:
= (3657143103 * (5 – 1))12
Расчетная ширина зоны укрепления:
= 0.4 * (3657143103 * (5 – 1))12
= m [1 + (1802776 * (5 – 1) * 1 + 0 * 0 * 0 + 0 * (0 – 1 – 0) * 1) (1209486 * (5 – 1))] [1 + 0.5 * (52 – 4837945) 1209486 + 2 * (50 + 2*1) 3657143103 * 1 1 * 1802776 1209486] = 11274
=2 * 2 * (5 – 1) * 1 * 168 * 1 [3657143103 + (5 – 1) * 1]
Отверстие считается одиночным если ближайшее к нему отверстие Штуцер В не оказывает на него влияния т.е. расстояние между наружными поверхностями соответствующих штуцеров удовлетворяет условию:
= (3657143103 * (5 – 1))12 + (3120357103 * (5 – 1))12
Условие выполнено дальнейших расчётов укреплений не требуется.
Допускаемое давление [p] = 0734197 МПа 02221402 МПа
Проходящий без укрепления
Расстояние до стенки ближайшего
=16103 2 (2 * 350) * (1 – 4 * (16103 2 – 4*3502) * 4642 16103 4)12
4.2.Расчёт в рабочих условиях
4.3.Условия нагружения:
=02217331 * (50 + 2 * 1) (2 * 168 * 1 – 02217331)
4.4.Расчёт укрепления отверстия по ГОСТ 24755–89
=50 + 2 * 5 * (1 – 1)
=(50 + 2 * 1) [1 – (2 * 464 3120357103 )2]12
= 2 * ((5 – 1) 1207109 – 0.8) * (3120357103 * (5 – 1))12
Расчетная длина внутренней части штуцера:
= m 0.5 * ((50 + 2 * 1) * (5 – 1 – 0))12
= (3120357103 * (5 – 1))12
= 0.4 * (3120357103 * (5 – 1))12
= m [1 + (1802776 * (5 – 1) * 1 + 0 * 0 * 0 + 7211103 * (5 – 1 – 0) * 1) (1117203 * (5 – 1))] [1 + 0.5 * (5446438 – 4468813) 1117203 + 2 * (50 + 2*1) 3120357103 * 1 1 * 1802776 1117203] = 1168501
=2 * 2 * (5 – 1) * 1 * 168 * 1 [3120357103 + (5 – 1) * 1]
Отверстие считается одиночным если ближайшее к нему отверстие Штуцер А не оказывает на него влияния т.е. расстояние между наружными поверхностями соответствующих штуцеров удовлетворяет условию:
= (3120357103 * (5 – 1))12 + (3657143103 * (5 – 1))12
Допускаемое давление [p] = 08603369 МПа 02217331 МПа
=16103 2 (2 * 350) * (1 – 4 * (16103 2 – 4*3502) * 5042 16103 4)12
5.2.Расчёт в рабочих условиях
5.3.Условия нагружения:
=02014939 * (25 + 2 * 1) (2 * 168 * 1 – 02014939)
* 168 * 1 * (5 - 1) (25 + 5 + 1)
35484 МПа ³ 02014939 МПа
5.4.Расчёт укрепления отверстия по ГОСТ 24755–89
=(25 + 2 * 1) [1 – (2 * 504 3013692103 )2]12
= 2 * ((5 – 1) 1096894 – 0.8) * (3013692103 * (5 – 1))12
= m 1.25 * ((25 + 2 * 1) * (5 – 1))12
= (3013692103 * (5 – 1))12
= 0.4 * (3013692103 * (5 – 1))12
= m [1 + (1299038 * (5 – 1) * 1 + 0 * 0 * 0 + 0 * (0 – 1 – 0) * 1) (1097942 * (5 – 1))] [1 + 0.5 * (286501 – 4391769) 1097942 + 2 * (25 + 2*1) 3013692103 * 1 1 * 1299038 1097942] = 1199148
=2 * 2 * (5 – 1) * 1 * 168 * 1 [3013692103 + (5 – 1) * 1]
Отверстие считается одиночным если ближайшее к нему отверстие Штуцер №2 не оказывает на него влияния т.е. расстояние между наружными поверхностями соответствующих штуцеров удовлетворяет условию:
= (3013692103 * (5 – 1))12 + (3657143103 * (5 – 1))12
Допускаемое давление [p] = 08907469 МПа ³ 02014939 МПа
6.2.Расчёт в рабочих условиях
6.3.Условия нагружения:
=02010035 * (25 + 2 * 1) (2 * 168 * 1 – 02010035)
35484 МПа 02010035 МПа
6.4.Расчёт укрепления отверстия по ГОСТ 24755–89
=25 + 2 * 5 * (1 – 1)
=(25 + 2 * 1) [1 – (2 * 0 3657143103 )2]12
= 2 * ((5 – 1) 1094224 – 0.8) * (3657143103 * (5 – 1))12
= m 0.5 * ((25 + 2 * 1) * (5 – 1 – 0))12
= m [1 + (1299038 * (5 – 1) * 1 + 0 * 0 * 0 + 0 * (5 – 1 – 0) * 1) (1209486 * (5 – 1))] [1 + 0.5 * (27 – 4837945) 1209486 + 2 * (25 + 2*1) 3657143103 * 1 1 * 1299038 1209486] = 1212659
Отверстие считается одиночным если ближайшее к нему отверстие Штуцер №4 не оказывает на него влияния т.е. расстояние между наружными поверхностями соответствующих штуцеров удовлетворяет условию:
= (3657143103 * (5 – 1))12 + (3013692103 * (5 – 1))12
Допускаемое давление [p] = 0734197 МПа 02010035 МПа
Обечайка цилиндрическая
Обечайка цилиндрическая
Расчётный диаметр цилиндрической обечайки:
7.2.Расчёт в рабочих условиях
7.3.Условия нагружения:
=02142061 * (25 + 2 * 2) (2 * 168 * 1 – 02142061)
* 168 * 1 * (3 - 2) (25 + 3 + 2)
7.4.Расчёт укрепления отверстия по ГОСТ 24755–89
Расчётный диаметр отверстия (ось штуцера совпадает с нормалью к поверхности в центре отверстия):
= 2 * ((3 – 18) 102068 – 0.8) * (16103 * (3 – 18))12
= m 1.25 * ((25 + 2 * 2) * (3 – 2))12
= (16103 * (3 – 18))12
= 0.4 * (16103 * (3 – 18))12
= m [1 + (6731456 * (3 – 2) * 1 + 0 * 0 * 0 + 0 * (0 – 2 – 0) * 1) (438178 * (3 – 18))] [1 + 0.5 * (29 – 1752712) 438178 + 1 * (25 + 2*2) 16103 * 1 1 * 6731456 438178] = 09949896
=2 * 1 * (3 – 18) * 1 * 168 * 09949896 [16103 + (3 – 18) * 09949896]
Допускаемое давление [p] = 02505504 МПа 02142061 МПа
9.Расчет на статическую прочность вала насоса
Расчет на статическую прочность. Расчет на прочность производится с помощью программных средств сайта sopromat.org
Длины участков для расчетных схем вала:
L1 = 74 мм; L2 = 134 мм; L3 = 102 мм.
Расчетная схема вала для построения эпюры Mx:
Расчетная схема вала для построения эпюры My:
Расчетная схема вала для построения эпюры N:
Эпюра N (осевые факторы):
Расчетная схема вала для построения эпюры Mкр:
Очевидно что опасным является место зубчатого зацепления в котором действуют все виды внутренних факторов. Рассмотрим его:
Mкmax = 2.4 50 = 120 Нм.
Расчетный диаметр в сечении вала-шестерни: d = 42 мм.
Частные коэффициенты запаса:
Общий коэффициент запаса:
Охрана труда и окружающей среды.
Охрана труда – система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности. На предприятиях внедрена система управления охраной труда (СУОТ) согласно которой каждый работник предприятия имеет свои права и обязанности в этой системе. В целом за состояние охраны труда на предприятии отвечает генеральный директор в том числе по подразделениям – руководитель этого подразделения. За охрану труда на участке отвечает начальник участка (мастер). Все работники устраиваемые на работу на предприятие в обязательном порядке проходят медкоммисию на профпригодность и вводный инструктаж по охране труда и ТБ. План инструктажа утверждён главным инженером предприятия затем работник проходит первичный инструктаж на рабочем месте который проводиться мастером или начальником. В ходе вводного инструктажа работника знакомят в целом с объектами предприятии опасными основными факторами на предприятии состоянием охраны труда и ТБ на предприятии. При первичном инструктаже на рабочем месте работника знакомят с инструкциями по охране труда по безопасной эксплуатации оборудования СИЗ и способами их применения с опасными факторами на рабочем месте с правилами внутреннего трудового распорядка. Рабочему бесплатно выдается спецодежда обувь СИЗ. Повторный инструктаж на рабочем месте осуществляется 1 раз в квартал до 10 числа каждого месяца квартала. Внеочередной инструктаж проводится на предприятии в случаи получения НТД от органов охраны труда; при несчастном случаи в подразделении при установке нового оборудования или внедрения новой технологии. Целевой инструктаж проводится при выполнении какой-то конкретной работы: работы относящихся к работам повышенной опасности огневые работы работы на высоте внутри газовых котлов или сосудов работающих под давлением. Начальник чеха или мастер разрабатывает инструкции по охране труда и ТБ согласовывает их с инженером по ТБ главным энергетиком главным механиком а при необходимости с начальником участка КИП и связи. Инструкция утверждается генеральным директором или главным инженером и согласовывается с профкомом один раз в 5 лет или при изменении технологии модернизации оборудования инструкция пересматривается.
Перед началом работы осматривают и проверяют рабочее место удаляют ненужные предметы убеждаются в исправности машин. Включать можно машины только при наличии ограждений и кожухов на движущихся частях. Работать можно только в спецодежде и убранными волосами. Поскольку движущиеся части машин и механизмов являются источниками шума и вибрации на рабочих местах обслуживающего персонала необходимо следить за тем что бы уровень шума и вибрации не допускал допустимых норм.
В целях предохранения обслуживающего персонала от ожогов и уменьшения потерь тепла паровые трубы трубопроводы с горячей водой должны быть теплоизолированы. Электродвигатели пусковая аппаратура должны быть надёжно заземлены.
Вследствие вредного воздействия паров аммиака на организм человека необходимо строго соблюдать ТБ и инструкцию по обслуживанию машин и аппаратов с аммиачным охладителем. В случае прорыва аммиака нужно надеть противогаз который предусмотрен на каждом рабочем месте выключить аппарат перекрыть вентиль и сообщить механику.
Камеры закаливания и хранения мороженого должны быть оборудованы системой сигнализации безопасности для возможного выхода людей случайно оставшихся в закрытой камере.
Охрана окружающей среды представляет собой систему мер направленных на рациональное использование природных ресурсов и предотвращения загрязнения окружающей среды промышленными выбросами с целью создания благоприятных условий для жизни человека.
Предприятие молочной промышленности являются одним из источников загрязнения атмосферы водоёмов и почвы. Попадающие в биосферу промышленные загрязнения классифицируются на:
механические – это разные вещества попадающие в биосферу как инертная масса – запыления атмосферы твёрдые предметы в воде и почве;
химические – это отходы и выбросы производства которые попадая в атмосферу и гидросферу вступают во взаимодействие с окружающей средой и могут быть нейтрализованы или образовать более токсичные вещества;
физические – это все виды энергии – шум вибрация тепловая и другая;
биологические – вызываются микроорганизмами внесёнными при участии человека в окружающую среду.
Для предприятий молочной промышленности существенными являются материальные выбросы попадающие в атмосферу с точные воды и производственные отходы. Основным источником загрязнения воздуха на предприятии по производству мороженого является печи для выпечки вафель; концентрация органических веществ в сточных водах обусловлена потерями сырья и молочной продукции в технологическом процессе а так же после мойки оборудования и помещений. Это и есть производственные загрязнения сточных вод.
Меры по предупреждению загрязнения биосферы выбросами предприятия состоят из следующих мероприятий:
разработка и принятие малоотходных и безотходных технологических процессов машин и оборудования обеспечивающих рациональное использование материальных и сырьевых ресурсов снижение удельных норм потребления сырья утилизация отходов;
разработка выпуск и применение серийного газоочищающего и пароулавливающего оборудования для защиты воздушного бассейна от выбросов вредных веществ;
оснащение действующих промышленных предприятий эффективными системами очистки сточных вод;
разработка обоснованных предельно допустимых выбросов вредных веществ в атмосферу и предельно допустимых стоков.
За соблюдением всех мер по охране окружающей среды и их разработкой на предприятии занимается отдел по охране окружающей среды. Отдел выдаёт заключение по разработанным нормам и инструкциям по работе оборудования и сооружений по очистке сточных вод и охране воздушного бассейна от загрязнений схемам использования свежей и оборотной воды.
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное агентство по образованию
Казанский национальный исследовательский технологический университет
Цех производства мороженого
Расчёт на прочность обечаек от воздействия опорных нагрузок по ГОСТ 26202–84
Элемент связанный с опорой:
Днище эллиптическое №2
Внутренний диаметр обечайки(днища) D:
Толщина стенки обечайки s1:
Диаметр окружности стоек d1:
Наружный диаметр стойки d2:
Диаметр опорной окружности d4:
Угол между осью стойки и вертикалью :
Угол расположения опор :
Эффективный диаметр в месте приварки:
= 1 – 128103 2 * (16103 2 – 4 * 3502) 16103 4
= 128103 (16103 2 (2 * 350) * (04825)12)
Расчётные величины для эллиптического днища с H = 350 мм:
= 16103 2 (2 * 350) * (04825)12 (1 + 1 04825)
2.Расчёт в рабочих условиях
2.1.Условия нагружения:
Расчётный изгибающий момент M:
Расчётное внешнее осевое усилие F:
2.2.Результаты расчёта:
Обечайка цилиндрическая №1
Днище эллиптическое №1
*Включая вес продукта при его наличии
Действие момента M допускается только в том случае если опорные стойки связаны между собой жесткой рамой препятствующей взаимному перемещению стоек.
При этом должно быть выполнено условие:
= (4234618104 + 0) 3
= 1029608 (0.866 * 128103 )
Заключение: Условие выполнено
Определение расчётных усилий
Усилие действующее на опорную лапу:
= (4234618104 + 0) 3 + 1029608 (0.866 * 128103 )
Допускаемое осевое усилие в месте приварки стойки:
= 1.57 * 168 * (10 – 1)2 * cos(0) cos(3025644 – 0) * (1 + 5 * 1202 (8267862 * (10 – 1)))12
= 1412468104 2331406104
Условие прочности и устойчивости выполнено
Допускаемое внутреннее избыточное давление в срединной части выпуклого днища Днище эллиптическое №2:
= (1412468104 – 02202606 * 3141593 * 1202 4) 2331406104 +

технологическая схема мороженое.cdw

Резервуар для молока
Ванна для приготовления смеси
Пастеризационно-охладительная установка
Резервуар для хранения смеси
Линия фасовки и закаливания
Технологическая схема
производства мороженого

Спецификация 2,5.cdw

Днище эллиптическое внутреннее
Днище коническое наружнее
Фланец 1-25-1 10Х17Н13М3Т ГОСТ 12821-80
Фланец 1-50-1 10Х17Н13М3Т ГОСТ 12821-80

Спецификация барботер.cdw

Спецификация Головка.cdw

Барботер.cdw

Днище.cdw

Прокладка.cdw

Опора.cdw

Моюжая головка.cdw

Емкость.cdw

Ввод воды на моечную головку
Ввод воздуха для перемешивания
Аппарат предназначен для хранения и перемешивания
Давление в аппарате атмосферное
циркуляционно-струйное
Аппарат подлежит ведению Госгортехнадзора.
Изготовление и поставку аппарата производить в соответствии с
Правилами устройства и безопасносной эксплуатации сосудов.
работающих под давлением" (ПБ 03-576-03);
Технические требования по ОСТ 26 291-94.
Неуказанные предельные отклонения размеров механически
обработанных деталей: H14
Схема расположения штуцеров
Техническая характеристика
Технические требования
Схема расположения опор