Закалочная камера М6-ОЛВ для производства мороженого в вафельных стаканчиках

Введение

К эксплуатации любых ответственных единиц оборудования предъявляют высокие требования, поскольку современные поточные линии должны обеспечивать бесперебойный выпуск продукции. Однако в процессе эксплуатации оборудование постепенно теряет свои первоначальные свойства – происходит износ оборудования. Кроме того, на фоне выпуска новых единиц оборудования, старые машины подвергаются моральному износу [1, 2].

Физический износ – это материальное изнашивание средств труда, постепенная утрата ими своей потребительской стоимости и стоимости в процессе их производственного потребления, вследствие воздействия сил природы, а также чрезвычайных обстоятельств (пожаров, наводнений и т.п.). Физический износ имеет ряд форм: механического износа, коррозии и усталости металлов, деформаций и разрушений и пр. Важное условие снижения физического износа – это своевременный ремонт средств труда. Особое значение имеет капитальный ремонт, в результате которого износившиеся части машин и др. объектов заменяются новыми, что предупреждает чрезмерное нарастание физического износа. Такого рода физический износ называется устранимым, в отличие от материального износа, преодоление которого с помощью капитального ремонта экономически невыгодно.

В данной работе рассматривается закалочная камера М6ОЛВ, которая не имеет аналогов в мире. Однако эта машина все же подвержена моральному износу, поскольку существуют иные комплексы оборудования более высокой производительности. Но стоит отметить, что далеко не все предприятия могут позволить себе новые зарубежные линии в виду их высокой стоимости и требуемых площадей. Поэтому чтобы ликвидировать последствия физического и морального износа на предприятиях мороженого производства проводится своевременный ремонт оборудования.

Ремонт – это комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта и/или восстановлению его ресурса. Одним из основных мероприятий, позволяющих ликвидировать последствия износа оборудования, продлить его срок службы, снизить количество простоев в процессе эксплуатации, является организация системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Планово-предупредительный ремонт представляет собой комплекс работ, включающих в себя тщательный осмотр, проверку и испытание оборудования, ремонт и замену отдельных узлов и деталей, в результате чего значения технических и экономических показателей оборудования становятся близкими к проектным, что обеспечивает длительную надежную и экономичную работу оборудования. Основной принцип ППР заключается в ремонте оборудования до начала его интенсивного износа и соответственно предупреждение аварий, а не ликвидация ее последствий (это не исключает необходимость в аварийном ремонте, если авария все же имела место). Ремонт по системе ППР включает в себя текущий (Т) и капитальный (К) виды ремонта, а также технические осмотры (О).

Потребность в текущем ремонте выявляется при контрольноосмотровых операциях и в процессе эксплуатации машины. Его цель заключается в обеспечении надежной работы оборудования до очередного ремонта (текущего или капитального).

Капитальный ремонт проводится для восстановления первоначальных качеств непригодной к дальнейшей эксплуатации с заданными параметрами машины. Он должен гарантировать срок службы машины в течение установленного межремонтного периода при условии ее надлежащего технического обслуживания, проведения текущих видов ремонта и эксплуатации в соответствии с утвержденными инструкциями и эксплуатационными характеристиками. Оборудование выводится в капитальный ремонт, если большая часть основных узлов нуждается в восстановлении, а техническое состояние машины ухудшается из-за снижения надежности большинства ее узлов [15].

Данная работа посвящена разработке технической документации для монтажа, ремонта и технического обслуживания закалочной камеры М6ОЛВ, которые достаточно широко используются при производстве мороженого в вафельных стаканчиках, несмотря на наличие новых более производительных линий. Это объясняется тем, что закалочная камера М6ОЛВ обладает рядом преимуществ, таких как низкая стоимость, невысокие эксплуатационные затраты, простота обслуживания и эксплуатации.

Описание технологического процесса производства мороженого

На рисунке 1.1 приведена машинно-аппаратная схема производства мороженого в вафельных стаканчиках и эскимо [8].

Смесь мороженого готовят в ванне 1. Первыми в смесительную ванну вносят сгущенные продукты и сливочное масло, затем сухие компоненты: сахар, сухое молоко, порошок какао и яичные продукты. В последнюю очередь вносят стабилизаторы. Некоторые вкусовые вещества, а также ароматизаторы добавляют непосредственно перед фризированием в емкость 7.

Приготовленная смесь насосом 2 подается в фильтр 3 и через балансировочный бочок 4 в пастеризационноохладительную установку пластинчатого типа. При такой тепловой обработке уничтожаются все микроорганизмы, попавшие в смесь с компонентами, кроме этого, пастеризация способствует более полному растворению всех её составных частей.

Смеси для мороженого имеют высокую вязкость. В связи с этим установлены более строгие режимы тепловой обработки смесей: длительная пастеризация - при 68 ºС с выдержкой 30 мин, кратковременная - при 75 ºС с выдержкой 15 мин и моментальная - при температуре 85 ºС с выдержкой 1015 с.

В состав пастеризационноохладительной установки входит гомогенизатор 4. Эффект гомогенизации смеси мороженого зависит от температуры и давления при обработке. Температура должна быть не ниже 65 ºС, более низкие температуры вызывают в смеси образование скоплений жировых шариков. В связи с этим необходимо пастеризованную смесь сразу же направлять в гомогенизатор. Время закаливания мороженого составляет 30…45 мин.

Гомогенизированная пастеризованная смесь (температура 2…6 ºС) поступает в емкость 7 для созревания и временного хранения, а из нее насосом перекачивается во фризер 8. Наличие процесса созревания зависит от гидрофильных свойств применяемого стабилизатора.

В процессе фризерования смеси происходит превращение свободной влаги в кристаллики льда размером (50÷100) мкм, насыщение мороженого воздухом, который распределяется по всей массе в виде пузырьков, в результате чего объем смеси увеличивается в 1,5…2 раза.

Выходящее из фризера мороженое (минус 3…минус 5 ºС) необходимо быстро расфасовать (поз. 10) и направить на закалку в аппарат 11. Закаливание производят в специализированных камерах или скороморозильных аппаратах.

В закалочных камерах воздух до температуры минус 22 ºС…минус 27 ºС охлаждается хладоносителем, испаряющимся в батареях испарителя.

Одна из конструкций скороморозильного аппарата представляет собой прямоугольную стальную хорошо изолированную камеру с бесконечным цепным конвейером, на котором укреплены люльки для мороженого. Внутри камеры расположены батареи испарителя, в котором происходит кипение хладона и воздух в аппарате охлаждается до температуры минус 26…минус 28 ºС. Специальными вентиляторами воздух продувается через батареи.

Мороженое эскимо изготавливают на эскимогенеараторе 13. Мягкое мороженое из фризера 8 подается в дозаторы эскимогенератора 13, а из него в фасовочный автомат 14, а затем в закалочную камеру 15, и далее в камеру хранения мороженого 16.

Допустимая продолжительность хранения мороженого составляет: 1,0...1,5 мес. (молочное мороженое), 1,5...2,0 мес. (сливочное) и 2...3 мес. (пломбир). Длительность хранения снижается для мороженого с повышенным содержанием влаги, мелко фасованного и при наличии наполнителя.

Правила эксплуатации закалочной камеры М6ОЛВ

К работе на линии М6ОЛВ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по технике безопасности, медицинское освидетельствование и специальное обучение.

Перед работой линии следует убедиться в целостности элементов линии, отсутствии каких-либо посторонних предметов в закалочной камере и рядом с ней.

Перед запуском линии следует убедиться, что тяговые цепи конвейера, звездочки и тарелки полностью сухие.

Подача аммиака должна производиться квалифицированным машинистом холодильных установок и только при закрытых дверях и включенном конвейере (в том числе и конвейере отвода готовой продукции).

Во время работы линии запрещается останавливать конвейер и открывать двери (открывать двери может только обслуживающий персонал для устранения неполадок). При возникновении аварийных ситуаций запрещается останавливать конвейер более чем на 20 минут.

При работе закалочной камеры следует смотреть за температурой внутри. Он должна быть минус 30…40°С. При повышении температуры следует убедиться в работоспособности вентиляторов или вызвать машиниста холодильных установок.

Во время работы необходимо следить за состоянием помещения рядом с линией. Пол должен содержаться в чистоте и не быть скользким. Пролитая смесь и другие жидкости должны смываться в канализацию. Также во время работы линии не допускается проливание смеси на тарелки или на тяговые цепи. При возникновении подобного случая следует остановить конвейер и в течение 5 минут смыть или убрать загрязнения, не допуская попадания воды на тяговые цепи.

Регламентируемое время работы до оттайки составляет 12 часов. Для прекращения подачи аммиака следует вызвать машиниста холодильных установок.

Сушку рекомендуется выполнять тепловой пушкой, приобретаемой отдельно (в таком случае вентиляторы можно не использовать для сушки). Также после снятия с холода следует произвести отсос оставшегося аммиака из испарителя.

Начинать мыть линию следует только по достижению температуры в закалочной камере минус 5…0°С. При этом необходимо избегать попадания воды на электродвигатель конвейера и другое электрооборудование.

При необходимости тщательной мойки можно отсоединить конвейер от привода и выкатить его из камеры.

Также при работе на линии следует соблюдать общие требования техники безопасности и охраны труда на производстве [14].

Расчетная часть Техническое описание конструкции и принцип работы

Общий вид закалочной камеры М6ОЛВ представлен на рисунке 3.1.

Технологическая линия производства эскимо М6ОЛВ предназначена для производства мороженого в вафельных и других стаканчиках [8]. Единственная в мире линия для производства мороженого с изюмом и шоколадной крошкой. Она представляет собой шкаф 1 с цепным конвейером, дозирующими и замораживающими устройствами.

Конвейер с прерывистым движением тяговых цепей содержит тяговые цепи 2, приводные звездочки 3, жестко закрепленные на валу, ведомые звездочки 4, крайние из которых связаны силовой передачей 5. На тяговых цепях 2 установлено 300 тарелок 24 с возможностью их опрокидывания. Приводные звездочки 3 при помощи силовых передач 6 и 7 кинематически связаны с кулачковым механизмом, состоящим из кулачка 11 и толкателя 8. Тяга 9 входит в кинематические пары с толкателем кулачка 8 и коромыслом 10, на котором установлена пара звездочек 12 с возможностью отклонения тяговых цепей 1 относительно поддерживающих звездочек 13 и 14. Между приводными звездочками 2 и парой поддерживающих звездочек 15 расположена пара прижимных звездочек 16. На участке конвейера между поддерживающими звездочками 13 и 15, где осуществляется прерывистое движение тяговых цепей 1, установлены направляющие 17.

Конвейер работает следующим образом. Приводным звездочкам 2 и кулачку 11 при помощи силовых передач 6 и 7 сообщается непрерывное вращательное движение от общего привода. Коромысло 10 с парой отклоняющих звездочек 12 совершает при этом качательное движение. Во время движения коромысла 10 из крайнего положения в направлении по часовой стрелке звездочки 12 постепенно увеличивают отклонение тяговых цепей 1 относительно поддерживающих звездочек 13 и 14, а отклонение тяговых цепей 1 прижимными звездочками 16 относительно приводных звездочек 2 и поддерживающих звездочек 15 при этом уменьшается. В указанное время наблюдается движение тяговых цепей 1.

Во время обратного хода коромысла 10 величина отклонения тяговых цепей 1 между поддерживающими звездочками 13 и 14 уменьшается и тяговые цепи в величине, равной уменьшению отклонения, набегают на ведомые звездочки 4, расположенные после звездочек 14, а тяговые цепи, сбегающие с приводных звездочек 2, компенсируются прижимными звездочками 16. На данном этапе между поддерживающими звездочками 13 и 15 наблюдается приближенная остановка тяговых цепей 1.

Цикл движения и остановки тяговых цепей 1 соответствует одному обороту кулачка 11.

Выбор смазочных материалов

Смазочные материалы (масла и пластичные смазочные материалы) предназначены для снижения потерь на трение, уменьшение износа, отвода тепла из рабочей зоны, защита смазываемых поверхностей от коррозии и для консервации при длительном хранении оборудования [10].

Масла подразделяются на конструкционные, используемые непосредственно для смазывания узлов и деталей машин, и технологические.

Конструкционные масла в зависимости от условий применения подразделяют на индустриальные масла общего назначения (универсальные); специализированные - для определенной категории объектов смазки (турбинные, моторные, приборные и т.д.); специальные - для одного объекта смазки, работающего в особых условиях [10].

Пластичные (консистентные) смазочные материалы представляют собой смазочные масла или их смеси, загущенные различными органическими или неорганическими загустителями.

Пластичные смазочные материалы при небольших нагрузках ведут себя как твердые тела, не растекаясь и удерживаясь на вертикальных поверхностях и в негерметических узлах трения.

При возрастании нагрузок выше некоторого критического предела пластичные смазочные материалы текут подобно маслам, возвращаясь в исходное состояние после снятия нагрузки.

При выборе смазочного материала необходимо учитывать скорость относительного перемещения трущихся поверхностей; нагрузку на трущиеся поверхности; размеры трущейся поверхности; окружающую среду (влажность, температуру, загрязненность и т.д.). У жидких масел лучшие смазочные свойства, чем у консистентной, но при работе на консистентных смазках упрощаются уплотнения, увеличивает срок работы узла без замены смазки, улучшается защита трущейся пары от внешних воздействий. Поэтому, выбирая смазку, необходимо выяснить, не подходит ли к данным условиям работы консистентная смазка, и только при невозможности ее применения надо использовать жидкое масло.

В закалочной камере М6ОЛВ присутствуют следующие пары трения, требующие смазки:

- подшипники качения электродвигателя;

- подшипники качения валов;

- цепные и зубчатые передачи;

- тяговые цепи;

- механизм паузы;

- редуктор.

Для смазки подшипников электродвигателя выбираем Литол24; способ смазки – набивка, периодичность – 1 раз в год.

Для смазки червячного редуктора выбираем морозостойкое масло Mobil1 0W40, смазку осуществляем с помощью окунания. При этом подшипники редуктора смазываем путем набивки в них Литол24. Все 1 раз в год.

Для смазки цепных и зубчатых передач используем Литол24, который наносится на поверхность цепи и зубчатых колес 1 раз в 3 месяца.

Для смазки тяговых цепей используем морозостойкое масло Mobil1 0W40. Капельная смазка 1 раз в 15 дней.

Подшипники качения валов и трущиеся элементы механизма паузы смазываем Литол24 путем набивки 1 раз в 6 месяцев.

Монтаж, техническое обслуживание и ремонт

4.1 Описание монтажных работ

Сначала ведется приемка оборудования с завода-изготовителя на производство, проверка целостности оборудования, комплектация и его расконсервация. При ознакомлении с техническим, паспортом изучают паспортные данные машины, правильность ее эксплуатации, монтажа, подключения и правила техники безопасности, при проведении монтажных и наладочных работ и в процессе эксплуатации. Затем ведется подача закалочной камеры к месту монтажа с помощью погрузчика поблочно [8].

Во время монтажной разметки размечают главные монтажные оси закалочной камеры, по которым будет вестись установка, за главные монтажные оси принимают продольную ось конвейера и ось приводного вала конвейера.

В процессе приемки оборудование распаковывают, оставляя при необходимости салазки для удобства транспортировки к месту монтажа, извлекают из ящика с машиной пакет с документацией и проводят наружный осмотр машины без разборки ее на сборочные единицы и детали. При этом сверяют с упаковочной ведомостью, прилагаемой к инструкции по эксплуатации машины, фактическое наличие оборудования, сменных и запасных частей, инструмента и приспособлений. Кроме того, проверяют наличие в патрубках пробок, заглушек, ответных фланцев, а также отсутствие видимых дефектов (трещин, поломок, раковин и т.д) [9, 11, 12].

При отсутствии претензий к качеству поступившего оборудования его передают в монтаж по акту:

1. Вначале устанавливают основание закалочной камеры. Оно должно быть строго по уровню. После выверки его следует закрепить к фундаменту.

2. Далее монтируют внутренние элементы конструкции: испаритель, раму вентиляторов и сами вентиляторы.

3. Затем устанавливают боковые сэндвичпанели. Все полости закалочной камеры заполняют теплоизоляционным материалом – пенопластом. По мере заполнения боковых панелей к ним с наружной и внутренней сторон, начиная снизу, крепят болтами листы обшивки из оцинковки. После монтажа скороморозильного аппарата заделывают монтажной пеной все щели.

4. На раму вентиляторов монтируют двигатели.

5. Устанавливают конвейер. Для этого следует использовать откидные опорные рельсы, входящие в конструкцию камеры, а также дополнительные такие же опорные рельсы, поставляемые для монтажа конвейера. Конвейер с помощью автопогрузчика ставится на рельсы сбоку и затем вручную закатывается в камеру.

6. Устанавливают фасовочный автомат и закрепляют его к скороморозильному автомату.

7. Приводной вал конвейера соединяют с приводом фасовочного автомата.

8. На заключительном этапе обшивают фасад скороморозильного автомата металлическим сайдингом.

9. Подключение аммиачной арматуры выполняют согласно схеме в техпаспорте.

10. Проводят пробный пуск закалочной камеры без подачи холода. На конвейер навешивают 300 тарелок, продолжают испытания в течение 8 часов.

4.2 Структура ремонтного цикла

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) – это комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного состояния какого-либо объекта или его ресурса. ППР представляет собой ряд организационных и технических мероприятий, направленных на предотвращение преждевременного износа машин, аварий и обеспечивающих постоянное поддерживание средств производства в работоспособном состоянии. Система ППР носит профилактический характер. Главной ее целью является восстановление и возвращение машин в строй при наименьших материальных затратах [13].

Сущность системы ППР заключается в периодическом проведении плановых ремонтов, после определенного числа отработанных часов. Чередование и периодичность ремонтов при этом определяются конструктивными и ремонтными особенностям машины или агрегата, их техническим назначением и условиями эксплуатации. Система ППР предусматривает:

- установление последовательности повторяющихся осмотров и ремонтных работ, а также интервалов времени между ними в зависимости от условий эксплуатации оборудования, его конструкции и назначения;

- периодический технический осмотр и различные виды ремонта оборудования после определенного числа часов его работы - снижение стоимости работ по ремонту оборудования; - повышение производительности оборудования или улучшение его эксплуатационных характеристик путем модернизации в ходе планового ремонта [16].

ППР предупреждает прогрессирующий износ оборудования, вследствие чего резко снижается вероятность случайного выхода его из строя. В зависимости от технической сложности ремонтные работы как основного технологического оборудования, так и вспомогательного предусматривают: межремонтное обслуживание, профилактические осмотры, текущий ремонт, капитальный ремонт.

Межремонтное обслуживание заключается в повседневном уходе за оборудованием и надзоре за ним. Оно имеет профилактический характер.

К межремонтному обслуживанию относят наблюдение за состоянием и загрузкой оборудования; соблюдение предусмотренных правил его пуска, эксплуатации и остановки; осмотр и регулирование механизмов; наблюдение за наличием смазки; устранение мелких повреждений.

Межремонтное обслуживание выполняется во время перерывов в работе без нарушения режима производства персоналом производственных цехов. Контроль за выполнением мероприятий по межремонтному обслуживанию возлагается на начальников цехов, мастеров и механиков [15].

Профилактический осмотр (О) оборудования осуществляется через определенные промежутки времени, установленные для каждой машины, агрегата, или линии. Осмотры проводят по установленному графику без нарушения процесса производства (в технические перерывы, между сменами и в нерабочее время). Для непрерывно действующего оборудования планируются остановки.

Текущий ремонт (Т) – это минимальный по объему вид ремонта, обеспечивающий нормальную эксплуатацию машины, агрегата или линии до очередного планового ремонта. Заключается в устранении неисправностей путем замены или восстановления отдельных составных частей (быстроизнашивающихся деталей), а также в выполнении регулировочных работ. Текущий ремонт производится на месте установки оборудования.

Капитальный ремонт (К) заключается в полной разборке и дефекации машины, агрегата или линии, замене или ремонте всех износившихся узлов и деталей, в том числе и базовых. При его проведении размеры допусков и посадок сопряженных деталей доводят до соответствия техническим условиям, а также обновляют внешний вид оборудования. При капитальном ремонте может проводиться модернизация оборудования [16].

Для облегчения планирования ремонтных работ, рационального использования средств и рабочей силы системой ППР устанавливаются определенные отрезки времени, через которые следует производить работы по межремонтному обслуживанию и ремонту оборудования.

Ремонтный цикл (ПРЦ) – период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

Межремонтный период (ПР) – период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период (ПО) – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов технологического оборудования, предусмотренная системой ППР, приведена в специальной таблице.

Согласно системе ППР оборудования пищевой промышленности закалочная камера М6ОЛВ характеризуется (VIII) разрядом ремонтного цикла.

Техническое обслуживание закалочной камеры

Техническое обслуживание - это комплекс работ, проводимых для поддержания исправности и работоспособности оборудования в процессе его эксплуатации в период между двумя очередными плановыми ремонтами [2].

Техническое обслуживание проводят с целью:

1. Предотвращения случайных поломок деталей, их преждевременного износа.

2. Определения дефектов и характера износа в процессе эксплуатации оборудования.

3. Определения общего технического состояния оборудования.

4. Устранения мелких неисправностей, наладки.

5. Выявления и уточнения объема работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Техническое обслуживание носит комплексный характер, т.е. предусматривается одновременное обслуживание механической и электрической частей оборудования и автоматических устройств.

В зависимости от назначения содержания объема работ и периодичности их выполнения техническое обслуживание подразделяют на межремонтное обслуживание и плановый профилактический технический осмотр (плановое профилактическое техническое обслуживание) [9, 11, 12].

Межремонтное обслуживание является повседневной работой профилактического характера и включает в себя:

а) уход за оборудованием;

б) ежедневный технический осмотр.

При ежедневном техническом осмотре закалочной камеры дежурный ремонтный персонал выполняет следующие виды работ:

а) осмотр машины с целью проверки ее комплектности, чистоты и готовности к работе;

б) проверка состояния заземляющих проводников;

в) проверка исправности смазочных устройств;

г) проверка исправностей заграждений, блокировочных устройств, предохранительных устройств, стопорных устройств, тормозов и т.д.;

д) устранения мелких дефектов оборудования в течение смены;

е) проверка крепления тарелок к цепи.

Плановый профилактический технический осмотр заключается в поверке состояния оборудования, определения степени износа быстроизнашивающихся деталей, устранения мелких неисправностей и выяснения объема работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Профилактические осмотры проводятся по установленному графику, не нарушая процесс производства: в технологические перерывы, между сменами и в нерабочее время. Желательно график осмотров сочетать с графиком мойки оборудования [9, 11, 12].

Профилактические осмотры выполняются ремонтным персоналом производственного цеха с привлечением производственных рабочих, обслуживающих оборудования. Результаты профилактических осмотров заносятся в журнал приема-сдачи смены. График профилактических технических осмотров разрабатывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером. При выполнении планового профилактического осмотра должны быть выполнены следующие виды работ:

1) очистка, осмотр заземления, электродвигателя, рамы, ограждающих устройств, осмотр с целью выяснения состояния и степени износа редуктора, муфт, шкивов, ремней, звездочек, приводных цепей (все элементы передаточного механизма);

2) проверка исправности защитных ограждений, конечных выключателей, пусковых, защитных и блокировочных устройств, предохранительных устройств;

3) проверка натяжения приводных ремней;

4) доливка масла в редуктор;

5) проверка состояния смазочных устройств;

6) установление срока службы отдельных деталей и механизмов;

7) запись в журнале профилактических осмотров оборудования.

Ответственность за качество проведения профилактических осмотров возлагается на мастера и механика производственного цеха. Для организации проведения плановых профилактических осмотров составляется месячный график технического осмотра, который представляет собой таблицу, где указывается наименования оборудования и дни месяца. Согласно нормативным показателям межремонтного цикла в графе соответствующей дат проведения планового технологического технического осмотра.

4.4 Ремонтные работы

4.4.1 Сдача оборудования в ремонт

Для закалочной камеры, согласно структуре ремонтного цикла, предусмотрены следующие виды ремонта:

- текущий ремонт;

- капитальный ремонт.

Сдача оборудования в ремонт производится согласно утвержденному плану-графику. Ответственность за подготовку и сдачу оборудования в ремонт установленные сроки возлагается на начальника производственного цеха [2]. В отдельных случаях, если будет установлено, что оборудование к моменту его остановки находится в исправном состоянии и не требует ремонта, предусмотренный планомграфиком, составляется акт, в котором предусмотренный по графику вид ремонта может быть заменен на меньший по объему работ или устанавливают новый срок ремонта.

Перенесения срока сдачи оборудования в капитальный ремонт может быть произведено только в исключительных случаях и только с разрешения главного инженера.

4.4.2 Текущий ремонт

Текущий ремонт представляет собой такой минимальный по объему вид ремонта, при котором обеспечивается нормальная эксплуатация закалочной камеры до очередного планового ремонта [9, 11, 12].

Текущий ремонт производится на месте установки оборудования силами ремонтной службы производственного цеха.

Этот вид ремонта производится путем замены или восстановления быстроизнашивающихся деталей при минимальном объеме разборочно-сборочных работ [12].

Объем операции по текущему ремонту оборудования определяется составленными графиками и инструкциями в зависимости от вида оборудования в соответствии с правилами технической эксплуатации и нормами техники безопасности и охраны труда.

Механик цеха или лицо, ответственное за эксплуатацию оборудования, осуществляет руководство ремонтом и отвечает за качество и своевременность выполнение ремонтных работ [18].

Отдел главного механика периодически контролирует содержание оборудования в межремонтные сроки. В содержание текущего ремонта закалочной камеры входят следующие основные работы:

1. Все работы, предусмотренные плановым профилактическим техническим осмотром.

2. Частичная разборка машины, замена или ремонт быстро изнашиваемых деталей, износ которых достиг установленного предела.

3. Чистка подшипников и замена изношенных; ревизия и промывка редуктора.

4. Чистка и замена смазочных устройств; смазка.

5. Проверка и ремонт предохранительных и блокирующих устройств в соответствии с нормами техники безопасности.

6. Ревизия электродвигателя, его пусковой и защитной аппаратуры.

7. Испытание закалочной камеры вхолостую. После этого она сдается в эксплуатацию.

4.4.3 Капитальный ремонт

Капитальный ремонт - это вид планового ремонта, при котором производится полная разборка оборудования, ревизия всех узлов и деталей, замена или ремонт всех изношенных узлов и деталей с целью восстановления первоначальных параметров, доведение размеров, допусков и посадок сопрягаемых деталей и узлов в соответствии с техническими условиями; сборка, наладка, обновление внешнего вида [9, 11, 12].

Капитальный ремонт может выполняться:

а) силами ремонтно-механического цеха;

б) ремонтным персоналом производственного цеха;

в) другими организациями по договорам.

Капитальный ремонт может производиться как на месте установки оборудования, так и вне производственного цеха (в ремонтно-механических мастерских или в ремонтном цехе предприятия или ремонтной организации) [9, 11, 12].

В объём капитального ремонта входят следующие виды работ:

1.Полная разборка привода и натяжной станции, снятие тарелок, цепей, валов и их опор, изношенных направляющих.

2. Очистка и промывка всех деталей.

3. Дефекация всех деталей, составление дефектной ведомости.

4. Замена всех износившихся узлов и деталей или восстановление их с доведением до размеров, установленных техническими требованиями и условиями.

5. Модернизация машины в плановом объеме.

6. Выверка габаритов закалочной камеры, при необходимости - фундамента или фундамент.

7. Ремонт электромеханического привода с заменой и ремонтом всех изношенных узлов и деталей, пусковых и защитных устройств.

8. Замена тяговых цепей или дефектных звеньев.

9. Проверка тарелок по шаблону и их правка.

10. Сборка отдельных узлов и всей закалочной камеры в целом.

11. Комплексная проверка, регулировка конвейера закалочной камеры после ремонта.

12. Испытание закалочной камеры на холостом ходу и под нагрузкой.

13. Сдача закалочной камеры в эксплуатацию по акту.

4.4.4 Приемка машины из ремонта

Приемка оборудования после текущего ремонта производится главным механиком и начальником (директором) производства путем внешнего осмотра, испытания вхолостую и под нагрузкой в производственных условиях. Результаты приемки оборудования после текущего ремонта записывают в сменном журнале 18].

Приемка оборудования после капитального ремонта производится в два приема: предварительно и окончательно. Предварительная приемка предусматривает внешний осмотр оборудования или агрегата, обкатку или регулировку. Окончательная приемка оборудования производится после устранения всех заметных дефектов, выявленных после предварительной приемки, испытаний вхолостую и под нагрузкой в производственных условиях. Ответственность за нормальное обслуживание оборудования несет производственный персонал.

Акт приемки оборудования из капитального ремонта оформляется и подписывается главным механиком или начальником ремонтно-механической мастерской.

В акте приемки должна быть дана оценка ремонтных работ и технического состояния машины (хорошо, удовлетворительно). Акт приемки оборудования из капитального ремонта утверждается главным инженером предприятия.

В том случае, если оборудование после ремонта не принимается, ремонтная бригада, допустившая недоброкачественную работу, обязана устранить дефекты, обнаруженные при приемке, без дополнительной оплаты.

Начальнику производства запрещается принимать и пускать в эксплуатацию не принятое в установленном порядке оборудование.

Выполненные ремонтные работы записываются главным механиком предприятия в журнал учета ремонта. Журнал учета ремонта является основным документом характеризующим проводимую на предприятии работу по ремонту оборудования.

4.5.2 Очистка и мойка деталей сборочной единицы

Мойка и обезжиривание деталей и сборочных единиц является одной из важнейших технологических операций ремонта. От качества мойки зависит качество дефектации и ремонта деталей, производительность труда ремонтных рабочих, ресурс отремонтированной машины и общий уровень технической культуры ремонтного предприятия [9, 11, 12].

На качество и производительность мойки большое влияние оказывают состав, концентрация и температура моющих растворов; давление раствора и угол наклона струи относительно промываемой поверхности; расстояние от насадки до промывочной поверхности и продолжительность воздействия раствора на очищаемый участок поверхности.

За последние годы разработаны и выпускаются промышленностью новые неагрессивные моющие средства с содержанием поверхностно-активных веществ, синтезированных на основе нефтепродуктов.

Перед мойкой машину полностью разбирают, после чего каркас и крупные корпусные детали тщательно промывают в специально отведенном месте. Детали машин после разборки моют в моечных машинах: контргайки, болты, корпуса подшипников качения, звездочки; а крупные детали: валы, шкивы, цепи погружают в ванны с горячим раствором каустической соды на 30…45 мин. Подогрев воды до 40…50°С делает процесс мойки более эффективным. Горячей водой моют замасленные валы цепной передачи. После обработки раствором детали ополаскивают горячей водой для того, чтобы смыть оставшийся на поверхности щелочной раствор и предотвратить тем самым его вредное действие на поверхность деталей и руки рабочего. Детали в моечной машине перемещаются конвейером медленно и непрерывно. Пары удаляются через вытяжную вентиляцию.

Для обезжиривания шариковых и роликовых подшипников применяют бензин, керосин или ультразвуковую обработку. Ультразвуковые моечные установки имеют ванну, наполненную моющим раствором, для чего используют трихлорэтилен, бензин или щелочной раствор. В ванне с моющим раствором расположены излучатели ультразвука. В результате химического воздействия моющего раствора и ультразвуковой волны происходит разрушение жировой пленки или нагара и удаление с поверхности детали грязи и масла [18].

4.7 Восстановление деталей сборочной единицы

4.7.1 Восстановление вала

Изгиб вала происходит, как правило, из-за перегрева шеек. Этот дефект устраняют при помощи горячей или холодной правки под прессом. Горячая правка наиболее подходит для валов, ранее уже подвергавшихся термической обработке. Нагревается как вся деталь целиком (если вал небольшой), так и ее изогнутые участки по отдельности. При этом небольшая деталь может быть нагрета на кузнечном горне. Местный нагрев вала можно произвести при помощи газовой горелки [11].

Деформированный участок обкладывают листами мокрого асбеста, который закрепляют при помощи проволоки. Точку максимального прогиба вала оставляют открытой для нагревания. Деталь нагревается до каления, имеющего темно-коричневый цвет (500550°С), а затем изгиб устраняется под прессом. После того, как вал полностью стынет, его еще раз проверяют на наличие прогиба, чтобы при необходимости повторить процедуру нагревания и правки под прессом.

Холодная правка под прессом может вызвать обратную деформацию детали или нарушение ее формы. Чтобы вал не вернулся в свою деформированную форму после холодной правки, его нагревают до 450°С, выдерживают один час, а затем постепенно охлаждают.

4.7.2 Восстановление звездочки и зубчатого колеса

При сильном износе ступице звездочке ее завтуливают. Ступицу сначала растачивают, после чего подготавливают втулку, которую устанавливают на горячую посадку и дополнительно закрепляют. Затем во втулке прорезают паз для шпонки [11].

Износы зубьев звездочки восстанавливают наплавкой. Звездочку для начала закрепляют в тисках, после чего нагревают и наплавляют металл при помощи электросварки. Обод при этом наплавляют полностью. Когда процесс наплавки будет завершен, нарезают новые зубья.

Заключение

В данной работе выполнен проект разработки документации на техническое обслуживание и ремонт закалочной камеры М6ОЛВ. При разработке документации на техническое обслуживание перечислены мероприятия, проводимые при техническом обслуживании. Разработан график технического осмотра на основании данных по межосмотровому периоду.

При разработке документации на ремонтные работы оборудования перечислены мероприятия необходимые для эффективной и надежной работы закалочной камеры М6ОЛВ. Разработана схема капитального ремонта и график текущего, капитального ремонтов на основании данных по межремонтному периоду и межремонтному циклу. Даны инструкции по монтажу.

В расчетной части рассчитана конструкция привода закалочной камеры, в частности: частота вращения, угловая скорость, крутящий момент каждого вала привода и мощность, которую может обеспечить электродвигатель; размеры деталей сборочной единицы «Приводной вал», допуски на изготовление ремонтируемых деталей.

В электрической части показана схема подключения двигателя конвейера через преобразователь частоты.

Представлены мероприятия по технике безопасности для обеспечения и проведения безопасных работ при монтаже и техническом ремонте.

Также рассчитана экономическая эффективность ремонтных работ.

В графической части работы выполнены чертежи общего вида, сборочной едины, карты сборки сборочной единицы, монтажный, кинематическая схема и карта смазки.

Список использованных источников

1. Акимова, Н.А. Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт электрического и электромеханического оборудования / Н.А. Акимова, Н.Ф. Котеленец, Н.И. Сентюрихин. – Вологда: ИнфраИнженерия, 2015. – 304 c.

2. Воронкин, Ю.Н. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования: учебник для сред. проф. образования[текст] / Ю.Н. Воронкин, Н.В, Поздняков. –М: образовательноиздательский центр «Академия», 2014. – 240с.

3. Гулина, Н.В. Детали маши: Учебник для студ.учреждений сред. проф.образования[текст] / Н.В. Гулина, В.Г Клоков, С.А. Юрков /под общ. Ред. Н.В. Гулина. Издательский центр М.: «Академия», 2014.– 416с.

4. Дунаев, П.Ф. Детали машин. Курсовое проектирование: Учеб. пособие для машиностроит. спец. техникумов/П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. - 2-е изд., перераб. и доп. – Высш. шк., 1990. – 399 с., ил.

5. Карпицкий, В.Р. Общий курс слесарного дела: Учебное пособие / В.Р. Карпицкий. – 2-e изд. – М.: НИЦ ИнфраМ; Мн.: Нов. знание, 2013. – 400 с.: ил.; 60x90 1/16. - (Среднее профессиональное образование). (переплет) ISBN 9785160047553, 500 экз.

6. Курмаз, Л.В. Детали машин. Проектирование: Справочное учебно-методическое пособие / Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда. – 2-е изд., испр.: М.: Высш. шк., 2005. – 309 с.: ил.

7. Ладухин, Н.М. Монтаж, эксплуатация и ремонт технологического оборудования. Курсовое проектирование: Учебное пособие / Н.М. Ладухин. – СПб.: Лань П, 2016. – 160 c.

8. Линия марки М6ОЛВ производства мороженого в вафельные и бумажные стаканчики [Текст]: листоккаталог: разработчик и изготовитель Капсукский завод продовольственных автоматов им. 50летия СССР.

9. Мартынов, Г.А. Подъемно-транспортные установки: учебно-методический комплекс для студентов механических специальностей заочной формы обучения/Г.А. Мартынов – Кемерово: Кемеровский технологический институт пищевой промышленности, 2003. – 104 с.

10. Петров, В.И. Основы расчета и конструирования машин и аппаратов пищевых производств. Учебно-методические указания для студентов заочной формы обучения специальности 170600. – Кемерово: Кемеровский технологический институт пищевой промышленности, 2004. – 110 с.

11. Сибикин, Ю.Д. Монтаж, эксплуатация и ремонт электрооборудования промышленных предприятий и установок / Ю.Д. Сибикин, М.Ю. Сибикин. – Вологда: ИнфраИнженерия, 2013. – 464 c.

12. Сидорова Л.Г. Сборка, монтаж, регулировка и ремонт узлов и механизмов оборудования, агрегатов, машин, станков и другого электрооборудования промышленных организаций / Л.Г. Сидорова. – М.: Издательский центр «Академия», 2016. – 320 с.

13. Схиртладзе, А.Г. Организация и проведение монтажа и ремонта промышленного оборудования: в 2 ч.: учебник для студ. учреждений сред. проф. Образования / А.Г. Схиртладзе, А.Н. Феофанов, В.Г. Митрофанов. – 2-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2017.

14. Тилькунов, Н.А. Справочник по охране труда на предприятиях хлебопекарной промышленности [ текст ] / Н.А. Тилькунов, М.И. Полторак, Т.В. Торкунова и др. –М: Лёгкая пищевая промышленность, 2015.112с.

15. Феофанов, А.Н. Организация ремонтных, монтажных и наладочных работ по промышленному оборудованию: в 2 ч.: учебник для студ. учреждений сред. проф. Образования / А.Н. Феофанов, А.Г. Схиртладзе, Т.Г. Гришина и др. – М.: Издательский центр «Академия», 2017.

16. Феофанов А.Н. Организация и выполнение работ по эксплуатации промышленного оборудования: учебник для студ. учреждений сред. проф. Образования / А.Н. Феофанов, А.Г. Схиртладзе. – М.: Издательский центр «Академия», 2017 – 448 с.

17. Эрдеди, А. А. Детали машин для студентов среднего профессионального образования / А. А. Эрдеди, Н. А. Эрдеди. – 3-е издание, исправлено и дополнено – М.: Издательский центр «Академия», 2003. – 288с.

18. Юркевич, А.А. Монтаж, наладка, эксплуатация и ремонт систем электроснабжения промышленных предприятий: Учебное пособие КПТ / А.А. Юркевич, Г.К. Ивахнюк и др.– СПб.: Лань КПТ, 2016. – 400 c.

19. IceGroup. Режим доступа: http://www.icegroup.pl/ru (дата обращения 28.05.2020).