• RU
  • icon На проверке: 19
Меню

Токарный полуавтомат модели 17А20

  • Добавлен: 25.01.2023
  • Размер: 455 KB
  • Закачек: 0
Узнать, как скачать этот материал

Описание

Токарный полуавтомат модели 17А20

Состав проекта

icon
icon
icon
icon
icon записка(к печати).doc
icon Бабка задняя.spw
icon Бабка шпиндельная.spw
icon Люнет.spw
icon шпиндель А1.cdw
icon 1.Кин Схема А1.cdw
icon Баб. зад A1.cdw
icon люнет А0.cdw

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon записка(к печати).doc

Московский Государственный Технический Университет им. Н.Э.Баумана
«Станки и инструменты»
Расчетно-пояснительная записка
к курсовому проекту на тему:
«Токарный полуавтомат модели 17А20»
Руководитель: Шабуня А.А.
Назначение и область применения станка ..7
Краткая техническая характеристика станка .7
Описание работы основных узлов станка 8
Расчет режимов резания .11
Расчет реакций в опорах шпинделя 13
Расчет гидростатических подшипников 17
Список литературы .26
Данный курсовой проект на тему «Токарный полуавтомат модели 17А20». Целью данного проекта являлось ознакомление с работой и устройством станка.
Анализ показывает что наряду с такими постоянными тенденциями станкостроения как повышение производительности точности и расширение функциональных возможностей станков весьма актуальны сегодня и следующие: 1) рост уровня автоматизации и внедрение «безлюдной» технологии в условиях мелкосерийного производства; 2) разработка прогрессивных технологий в области высокоскоростной и сверхпрецизионной обработки традиционных и новых материалов.
Основным видом технологического оборудования в реализации первого направления остаются станки с ЧПУ и построенные на их базе многоцелевые станки гибкие производственные системы и автоматизированные заводы. Эффективность указанных производственных систем зависит прежде всего от технического уровня встраиваемого оборудования т. е. металлорежущих станков.
В конструкциях металлорежущих станков нового поколения произошли существенные изменения. Значительно расширились их технологические возможности позволяющие обрабатывать сложные детали особенно типа тел вращения за одну установку. Главное внимание производителей станков с ЧПУ сосредоточено на сокращении (до 12 месяцев и менее) сроков разработки концепции станков до освоения их выпуска. Существенно упрощаются конструкции станков благодаря уменьшению числа комплектующих изделий деталей базовых плоскостей и операций обработки применению модульного принципа конструирования стандартизации крепежных элементов расширению технологических возможностей с учетом требований конкретного заказчика.
Уменьшение средних размеров партий обрабатываемых деталей и соответственно увеличение числа этих партий а также проектирование новых изделий с применением более сложных деталей обуславливают увеличение числа операций при обработке одной детали. К таким операциям относятся наружное и внутреннее точение фрезерование внецентровое сверление и др. Отсюда вытекает необходимость в создании многоцелевых станков с многокоординатными системами ЧПУ а также токарных станков обеспечивающих обработку детали с двух сторон т. е. оснащенных двумя суппортами или двумя револьверными головками. Используются новые инструментальные магазины в которых предусмотрены автоматическая смена инструментов установка нового положения их вершин контроль стойкости инструментов по времени резания или числу обработанных деталей. Для автоматизации загрузочно-разгрузочных операций в многоцелевых станках (токарных и других типов) и гибких производственных модулях широко применяются портальные роботы которые более эффективные и просты по конструкции чем автономные роботы. Удачным решением при автоматизации загрузки прутковых заготовок является использование магазинной подачи.
В станках нового поколения определилась тенденция повышения частоты вращения шпинделя от 5000-6000 до 10000-30000 обмин. В ближайшие годы высокоскоростное резание будит особенно широко применятся при изготовлении сложных цельнометаллических деталей в ходе обработки которых до 80-90 % массы заготовки. При этом основное технологическое время доля которого превалирует в общем объеме времени обработки значительно сокращается. Перспективно применение высокоскоростного резания для обработки деталей простой формы. Хорошие результаты получены при высокоскоростном обтачивании валов. Область применения перспективного использования высокоскоростной обработки постоянно расширяется. Однако внедрение высокоскоростного точения в машиностроительное производство требует ряда усовершенствований во всех аспектах производственного процесса которые можно сформулировать следующим образом.
Оптимизация характеристик материала геометрических параметров и конструкций режущего инструмента а также режимов резания для получения наилучшего соотношения между производительностью и стоимостью инструмента.
Разработка узлов и механизмов станка надежно обеспечивающих высокие скорости рабочих движений. В первую очередь это относится к шпиндельным узлам и приводам подач.
Повышение динамических характеристик станков и исключение тепловых деформаций. Высокие скорости рабочих движений приводит к тому что многие узлы и механизмы могут стать мощными генераторами вибраций и теплового излучения. Так в шпиндельных узлах 30-40 % мощности превращается в теплоту. Кроме того при пуске и остановке механизмы подач могут испытывать значительные ускорения.
Создание надежных средств контроля состояние режущего инструмента и качества обработки с включением их в систему ЧПУ станка. Обеспечение станков микропроцессорными системами контроля состояния режущего инструмента и обрабатываемой детали.
Оснащение станков автоматическими устройствами для смены инструментов и заготовок а также устройствами для автоматического отвода стружки. Последнее в настоящее время весьма актуально.
Усовершенствование конструкции обрабатываемых деталей с учетом особенностей высокоскоростной обработки. Необходимо сокращать число обрабатываемых поверхностей и накладывать ограничения на допустимые диаметры отверстий. Это позволит сократить число режущих инструментов и резцедержателей и как следствие время смены инструмента.
Повышение требований к технике безопасности исключающих травмирование обслуживающего персонала и повреждение станка летящей стружкой осколками режущего инструмента и др. Для станков токарной группы предназначенных для высокоскоростной обработки следует предусматривать оснащение патронов устройствами автоматически изменяющими силу зажима заготовки в зависимости от скорости резания. Одним из последних достижений в области технологий сверхскоростной обработки является создание станка с частотой вращения шпинделя 30000-60000 обмин для концевого фрезерования алюминиевых сплавов. Основной областью применения такого станка является изготовление крупногабаритных деталей фюзеляжей самолетов при обработке которых снимается почти 90 % материала заготовки.
Безусловно одним из главнейших направлений развития в станкостроении является дальнейший поиск конструктивных решений для создания сверхпрецизионных металлорежущих станков. За последние годы достигнуты следующие результаты: минимальная дискретность позиционирования узла 001 мкм; шероховатость поверхности Ra==002 мкм; точность формы 01 мкм (некруглость 003 мкм); число управляемых осей пять.
Ведущие фирмы развитых стран проводят большую работу в области производства сверхпрецизионных станков что связано с расширением применения этого вида оборудования в аэрокосмическом электронном и электротехническом машиностроении авиастроении автомобилестроении а также при обработке новых материалов в других отраслях промышленности. Следует отметить что еще окончательно не определились структурные и компоновочные схемы таких станков а также конструкции составляющих их элементов (приводов главного движения и подач систем управления контрольно-измерительных средств) а это делает пока невозможной выработку четких рекомендаций для организации стабильного производства сверхпрецизионных станков. Но важно то что требования которым они должны удовлетворять уже известны. Потребуется еще ряд лет на проведение научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ в этой области хотя сделано уже немало.
Назначение и область применения станка
Полуавтомат токарный модели 17А20ПФ30 с ЧПУ предназначен для выполнения всех видов токарной обработки включая нарезание резьб концентричных оси детали в автоматическом цикле.
Область применения – мелкосерийное и серийное производство.
Полуавтомат может выполняться с различными устройствами ЧПУ в исполнении для встраивания в ГПМ а также в специальном и специализированном исполнении.
Краткая техническая характеристика станка.
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной: 450 мм.
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над суппортом: 350 мм.
Максимальная длина заготовки: 1200 мм.
Диапазон частот вращения шпинделя: 125 – 3100 мин-1.
Мощность привода главного движения: 22 кВт.
Вращение шпинделя полуавтомата осуществляется от электродвигателя с регулируемой частотой вращения имеющего две зоны регулирования:
с поддержанием постоянства мощности (при до )
с поддержанием постоянства крутящего момента (при ).
Движение от электродвигателя при ременной передаче (шкивы 16:18) передается в редуктор полуавтомата где в зависимости от положения муфты (12 13) передается напрямую (с передаточным отношением 1:1) или через шестерни (13 24 11 12 с общим передаточным отношением 1:4) на шкив (10). Далее движение через ременную передачу и шкив (8) передается на шпиндель полуавтомата.
Резьбонарезание осуществляется посредством датчика связанного со шпинделем зубчатой ременной передачей со шкивами (6 8).
Продольное и поперечное движение суппорта осуществляется от электродвигателя с регулируемой частотой вращения. Движение передается зубчатыми ременными передачами.
Описание работы основных узлов станка.
) Станина полуавтомата имеет 4 закаленных и шлифованных направляющих для перемещения кареток расположенных в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Направляющие каретки верхнего суппорта расположенные в горизонтальной плоскости комбинированные: типа «ласточкин хвост» передняя и прямоугольная задняя.
Направляющие для каретки нижнего суппорта и задней бабки расположены в вертикальной плоскости.
В нишах между направляющими крепятся опоры винтов продольной подачи верхней и нижней кареток.
В нише между двумя парами направляющих расположен желоб для отвода охлаждающей жидкости и смыва стружки струей СОЖ подаваемой с торца.
Редуктор главного движения крепится на поворотной оси кронштейна механизма натяжения ремней и представляет собой двухвальный редуктор шестерня-муфта которого имеет два положения и переключается гидроцилиндром расположенным на его левом торце. Смазка редуктора осуществляется централизованно. Вращение от выходного вала редуктора расположенного на его правом торце передается шпиндельной бабке через поликлиновую ременную передачу состоящую из двух ремней. Натяжение ремней осуществляется наклоном корпуса редуктора с помощью гидроцилиндра.
) Шпиндельная бабка крепится на кронштейне смонтированном на передней плоскости станины в ее левой части.
Шпиндельная бабка – жесткая чугунная отливка с одной осью в которой смонтирован шпиндель полуавтомата на двух подшипниковых опорах. Оба подшипника гидростатические причем правый воспринимает кроме радиальной нагрузки еще и осевую нагрузку.
) Задняя бабка поставляется с вращающимся встроенным в пиноль центром который устанавливается на двух радиальных и двух осевых гидростатических подшипниках. Задняя бабка оснащена гидравлическим приводом перемещения пиноли. Масло в подшипники и гидроцилиндр поступает через обратный клапан предохраняющий от резкого падения давления при обрыве подводящей магистрали. Подвод и отвод пиноли контролируются конечными выключателями установленными на кронштейне внутри фланца. Кулачки с которыми работает конечный выключатель закреплены на валу поз.6. Кулачек поз.22 определяет отвод пиноли а кулачек поз.1 определяет конец подвода пиноли. В конце подвода пиноли на пульте загорается лампа. Усилие зажима детали пинолью настраивается и контролируется аппаратами на гидропанели.
) Привод продольной подачи получает движение от электродвигателя с регулируемой частотой вращения. Передача движения с вала электродвигателя на винт осуществляется зубчатой ременной передачей с передаточным отношением 1:1. Правая опора винта представляет собой два радиально-упорных гидроподшипника и имеет возможность перемещаться в корпусе в осевом направлении для компенсации температурных деформаций винта. Левая опора представляет собой комбинированный радиально-упорный роликовый подшипник установленный неподвижно на винте и в корпусе.
Централизованная импульсная система обеспечивает смазку направляющих кареток ползунов. Подача смазки осуществляется питателями при включении электромагнита гидрораспределителя Р6 от системы ЧПУ. Масло по магистрали передается к питателям и поступает из них определенными дозами к точкам смазки. Контроль работы системы смазки осуществляется с помощью реле давления РД2. После подачи смазка выключается электромагнитом магистраль с уже закачанным маслом соединяется со сливом через обратный клапан КО1 который создает напор в этой магистрали. При этом питатели заполняются маслом и подготавливаются к следующему циклу смазки.
Расчет режимов резания
Определение сил резания Исходные данные:
Обрабатываемый материал: Сталь 45.
Вид обработки: Наружное продольное точение.
Режущий инструмент: Резец проходной.
Материал режущей части: Т15К6.
Стойкость инструмента: Т=60 мин.
Выбираем предельно допустимые глубину и подачу резания [17]:
Определяем скорость резания [17]
- коэффициент обрабатываемости стали
- коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;
- коэффициент учитывающий влияние материала инструмента;
- коэффициент учитывающий влияние углов в плане;
- коэффициент учитывающий влияние радиуса при вершине;
Сv=340 – постоянная;
m=02; х=015; у=045 – показатели степени.
Определяем силы резания [17]
n=075; Cp=300; y=075; n=-015.
Определяем мощность резания [17]
Расчет КПД привода главного движения
где - КПД ременной передачи (2 шт);
- КПД подшипников (6 шт);
- КПД зубчатых колес (2 шт).
Расчет мощности двигателя привода главного движения
где N=2189 кВт – мощность резания;
- КПД привода главного движения.
Учитывая что мощность привода главного движения в полуавтомате 17А20ПФ30 равна 22 кВт предполагаем силу резания Н (при тех же условиях и той же скорости резания). Тогда:
Расчет реакций в опорах шпинделя
-Вес шпинделя Gшп=1300 Н;
-Вес патрона GП=1270 Н;
-Вес детали GД=800Н;
-Реакция от ременной передачи Q=
-Режимы резания Рz=15000 Н; Рх=4500 Н; Ру=7500 Н.
Рис. 5. Схема нагружения шпинделя (вертикальная плоскость).
Рис. 6. Схема нагружения шпинделя (горизонтальная плоскость).
Рис. 7. Расчетная схема (вертикальная плоскость). Определяем сумму моментов относительно точки В
Определяем сумму моментов относительно точки А
Рис. 8. Расчетная схема (горизонтальная плоскость).
Определяем сумму моментов относительно точки В
Определяем сумму сил по оси ОХ
Расчет гидростатических подшипников
Расчет гидростатических подшипников производим по программе. Методика расчета подшипников используемая в программе приведена ниже.
Методика расчета радиального гидростатического подшипника
Назначаем диаметр шейки вала D мм для радиальных подшипников исходя из общих требований предъявляемых к конструкции узла [12].
Определяют эффективную площадь подшипника Aэф мм . В общем виде
где рk - давление в карманах опоры МПа;
р - текущее значение давления на поверхности опоры МПа;
А - площадь опоры воспринимающая внешнюю нагрузку мм2. На практике применим следующие формулы
Длину подшипников L ширины перемычек 10 ограничивающих карманы в осевом направлении и ширины перемычек 1k между карманами (все размеры в мм) устанавливают в зависимости от назначения проектируемого узла. В практике для радиальных гидростатических подшипников L=(0.8 1.4)D; 1k =(0.08 0.20) однако проектирование может изменить пределы указанных величин.
Число карманов z в радиальном подшипнике принимают равным 4 или 6 (в последнем случае жесткость подшипника выше); по технологическим соображением чаще принимают число карманов 4.
Рассчитываем первоначальное значение рабочего зазора мм. Для смазочной жидкости с коэффициентами динамической вязкости =5 50 МПас (масла марок И-5А И-12А И-20А) и при давлении источника питания рн=2 5 Мпа для радиальных подшипников пригодна формула .
Принимают жесткость j (Нмм) гидростатического подшипника с учетом баланса жесткости всего проектируемого узла. Жесткость должна быть аналогична жесткости вала втулки и сопрягаемых с ней деталей. Как правило Нмм.
Определяем давление источника питания которое обычно не выходит за пределы 2-5 Мпа. В противном случае производят коррекцию значений и j в пунктах 3 или 4.
Производим оптимизацию подшипников по таким критериям как энергетические потери демпфирование жесткость быстродействие и др. В высокоточных и тяжело нагруженных узлах важнейший критерий оптимизации - энергетический: тепловые выделения в подшипниках должны быть минимальными так как они снижают точность исполнительных движений затрудняют работу средств охлаждения.
Суммарные энергетические потери (кВт) складываются из потерь на вязкое трения в подшипнике и затрат мощности необходимой для прокачивания смазочной жидкости через подшипник. Потери на вязкое трение
Затраты мощности на прокачивание смазочной жидкости через подшипник
На практике для расчета энергетических потерь пользуются следующими формулами:
Функции суммарных потерь энергии для подшипников всех типов имеют экстремальный характер в зависимости от рабочего зазора (рис. ) и вязкости смазочной жидкости (рис. ). Следовательно по условию минимизации потерь на трение можно осуществить выбор рабочего зазора и вязкости смазочной жидкости . Формулы для определения и по минимуму энергетических потерь приведены ниже:
Определяем основные параметры:
Нагрузочную способность
где относительное смещение подвижной части подшипника
Расход Q смазочной жидкости в мм3с
Силу демпфирования Fд в Н
Проводим расчет параметров дросселя. Длину канала (мм) капиллярного дросселя имеющего круглое сечение определяем как
где dдр - диаметр канала дросселя мм;
qдр - расход смазочной жидкости через дроссель (мм3с) соответствующий расходу через один карман радиального или одну сторону упорного подшипника. Если канал дросселя имеет сечение отличное от круглого то его приводим к круглому.
При проектировании опор и расчете дросселей учитываем что трубопровод выполняет роль дополнительного гидравлического сопротивления особенно при больших расходах жидкости [12].
Методика расчета упорного гидростатического подшипника
Расчеты выполняемые при проектировании упорных подшипников сводятся к определению несущей способности жесткости расхода смазки и потерь на трение [5].
Определяем несущую способность упорного подшипника по формуле
Определяем жесткость упорного гидростатического по формулам:
при центральном положении вала относительно опорных поверхностей (e1=0)
при смещении шпинделя под действием внешних сил на величину e1
где рн - давление создаваемая насосом в кГсм2;
F - эффективная площадь кармана в см2;
h0 - зазор между опорными поверхностями шпинделя и подшипника в мкм;
e1 - подшипника из нейтрального положения под действием внешней нагрузки в мкм;
x - относительное смещение подшипника.
где r4 - наибольший радиус наружной перемычки в см;
F - наименьший радиус наружной перемычки в см;
r2 - наибольший радиус внутренней перемычки в см;
r1 - наименьший радиус внутренней перемычки в см.
Определяем количество масла необходимое для обеспечения работоспособности подшипника (расход масла) по формуле
Определяем рабочие параметры канала (капилляра) дросселя по формуле
где dэ - эквивалентный диаметр канала дросселя в см;
Fд - площадь поперечного канала дросселя в см2;
lд - длина канала дросселя в см.
Определяем потери на трение в масляном слое упорного подшипника
где n - число оборотов шпинделя в минуту.
Результаты расчета по программе
Радиальный гидростатический подшипник
диаметр шейки вала D=110 мм;
Габариты подшипника:
Длина подшипника L=110 мм;
Ширина перемычек в осевом направлении Lо=11 мм;
Ширина перемычек между карманами LR=22 мм;
Длина кармана LK=88 мм;
Угол охвата кармана U1=6707о;
Угол охвата перемычки U2=2292994о;
Эффективная площадь подшипника AE=7697326 мм2;
давление насоса P0=3 МПа;
коэффициенты динамической вязкости разных масел MU:
И5-А – 7 МПа*с И12-А – 16 МПа*с И20-А – 32 МПа*с;
выбираем коэффициент динамической вязкости MU=32 МПа*с;
плотность масла R0=650 кгм3;
частота вращения шпинделя N0=3100 обмин;
величина допустимого смещения шпинделя (эксцентриситет) E1=0005 мм;
Значение диаметрального зазора D0=018 мм;
Жесткость подшипника J0=3848 кгсмкм;
Глубина кармана T=1163 мм;
Потери на вязкое трение в подшипнике при вращении PW=17442 кВт;
Затраты мощности необходимые для прокачивания масла через подшипник PQ=05153 кВт;
Потери на трение в карманах PT=02002 кВт;
Суммарные энергетические потери P1=24597 кВт;
Значение относительного эксцентриситета EM=005555;
Несущая способность опоры при смещении на E1=0005мм F1=0 Н;
Допустимое смещение шпинделя E2=00315 мм;
Максимальная несущая способность FM=8486302 Н;
Расход масла через подшипник Q=1372269 мм3с или Q=82336 лмин;
частота колебаний шпинделя FK=60 с-1;
допустимая амплитуда колебаний шпинделя AK=0005 мм;
угол между направлением действия силы демпфирования серединной перемычки TF=90о;
Скорость колебаний V=1884 ммс;
Коэффициент демпфирования KD=4819941 Н*с*мм;
Сила демпфирования в подшипнике при смещении на E1=0: FD=9080768 Н;
Сила демпфирования в подшипнике при смещении на E1=0005: FD=9080768 Н;
Расчет капиллярного дросселя
диаметр капиллярного дросселя DD=05 мм;
Длина капиллярного дросселя LD=205 мм;
Сторона канавки треугольного сечения из условия равенства площадей A1=06693 мм;
То же самое по формуле Шимановича М.А. – A2=0728 мм;
Сопротивление дросселя RD=0000042776 Н*смм5
Упорный гидростатический подшипник
Наименьший диаметр подшипника D1=120 мм;
Наибольший диаметр внутренней перемычки D2=130 мм;
Наименьший диаметр наружной перемычки D3=138 мм;
Наружный диаметр подшипника D4=150 мм;
Давление насоса P0=3 МПа;
Динамический коэффициент вязкости масла NU=32 МПа;
Частота вращения вала N0=3100 обмин;
Эффективная площадь AE=4009258 мм2;
Оптимальное значение осевого зазора H0=00292 мм;
Потери мощности на вращение Pnu=08885 кВт;
Потери мощности на прокачивание масла Pq=2003 кВт;
Суммарные потери мощности в подшипнике Ps=2891 кВт;
Расход масла через подшипник Q=6805808 мм3с или Q=4084 лмин;
Амплитуда колебаний Ak=005 мм;
Частота колебаний Fk=60 с-1;
Сила демпфирования FD=1509834 Н.
Диаметр капилляра дросселя d0=074 мм;
Расход через один дроссель Qd=1701452 мм3с или Qd=1021 лмин;
Длина капилляра дросселя Ld=2 мм;
Сторона канавки треугольного сечения A=0999 мм;
Сопротивление дросселя Rd=0000008625 Н*смм5;
Падение давления на дросселе Pd=14675 МПа;
Давление в кармане Pk=15325 МПа.
Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник – учебник. В 3-х.: Проектирование станочных систем Под общей ред. А.С. Проникова М.: Изд – во МГТУ им. Н.Э.Баумана.
Металлорежущие станки и автоматы. Учебник для ВУЗов. Под ред. А.С.Проникова – М.: Машиностроение. 1981г.
Металлорежущие станки. Учебное пособие для ВУЗов. Колев Н.С. Красниченко Н.В. и др.- М.: Машиностроение 1980г.
Металлорежущие станки. Учебник для ВУЗов. Под ред. Пуша В.Э.- М.: Машиностроение 1986г.
Орлов П.И. Основы конструирования. Справочно – методическое пособие в 2-х кн. Под ред.Учаева П.П.- М.: Машиностроение 1988г.
Художественное конструирование проектирование и моделирование промышленных изделий. Быков Э.Н. Крюков Г.В. и др. М. Высшая школа 1986г.
Сомов Ю.С. Композиция в технике.- М.: Машиностроение 1987г.
Анурьев В.И. Справочник конструктора- машиностроителя. Изд. 4-е. - М.: Машиностроение 1973г.
Справочник технолога- машиностроителя. В 2-х т. Под ред. А.Г. Косиловой. Р.К. Мещеряковой.- 4-е изд. перераб. И доп.- М.: Машиностроение 1985.- 656с.
Аладьев В.З. Богдавичус М.А. Maple 6.Решение математических статистических и физикотехнических задач.- Москва: Лаборатория Базовых Знаний 2001 – 824 С.: ил.
В.П. Дьяконов Maple 8 в математике физике и образовании. В.П. Дьяконов- М.: СОЛОН – Пресс 2003.656 стр.
В.П. Дьяконов MATCAD 82000: специальный справочник. – СПб: Издательство «Питер» 2000. – 592с.:ил.
Евгенев Г.Б Системология инженерных знаний: Учеб. Пособие для ВУЗов.-М.: Изд-во МГТУ им.Н.Э .Баумана 2001._ 376 с.: ил. ( сер. Информатика в техническом университете).
Иванова Г.С. Основы программирования: Учебник для ВУЗов._ 2-е изд. перераб. И доп.- М.: Изд-во МГТУ им.Н.Э. Баумана 2002. – 416 с.: ил.( сер. Информатика в техническом университете).
Норенков И.П. Основы автоматизированного проектирования: Учеб. Для ВУЗов. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана 2000. – 360 с. Ил. ( сер. Информатика в техническом университете).
Васильев Г.Н. Автоматизация проектирования металлорежущих станков. – М.: Машиностроение. 1987.- 280с. ил.
Марков А.А. Моделирование информационно – вычислительных процессов: Учебное пособие для ВУЗов. – М.: Изд – во МГТУ им. Н.Э. Баумана 1999. – 360с. ил.

icon Бабка задняя.spw

Бабка задняя.spw

icon Бабка шпиндельная.spw

Бабка шпиндельная.spw

icon Люнет.spw

Люнет.spw

icon шпиндель А1.cdw

шпиндель А1.cdw

icon 1.Кин Схема А1.cdw

1.Кин Схема А1.cdw

icon Баб. зад A1.cdw

Баб. зад A1.cdw
Радиальное биение конусного отверстия шпинделя
вмонтированного в пиноль
б) на длине 300 мм - 0
Радиальная жесткость пиноли с вылетом 150 мм должна быть
Перед установкой подшипников в пиноль шпиндельный узел
тщательно промыть и обезжирить. Полости подшипников
заполнить смазкой ЛКС-2 ТУ 38.4.01. 71-80 в количестве 3.0 г в
Пиноль со встроенным центром подвергнуть обкатке с
00 мин - до стабилизации температуры
50 мин - 30 мин или до достижения максимально допустимой
если температура достигнет максимального
значения за время меньшее 30 мин
то обкатку повторить.
Пиноль должна перемещаться легко
без рывков и заеданий.
Скорость перемещения пиноли 1.5 ммин.
Усилие поджима пиноли при давлении масла 2М должна быть не
Утечки в местах соединения и уплотнений не допускаются.
Испытать гидросистему при давлении 4 МПа.

icon люнет А0.cdw

люнет А0.cdw
Перед сборкой детали поз. 1 и 3 очистить от стружки и
Все трущиеся поверхности смазать смазкой ЦИАТИМ-201
ползун поз. 3 должны иметь плавное
перемещение от минимального до максимального хода в обоих
Ось схождения роликов люнета по высоте устоновить по
эталонной оправке относительно оси шпинделя.
Максимальный зажим изделия -
Максимальный развод роликов - 122 мм.
Усилие зажима проверить на стенде при номинальном
Усилие зажима должно быть не менее 10000Н
Пружина деталь поз. 39 отрегулировать на усилие
Течь масла из гидроцилиндров не допускается.
Смазочные каналы прочистить.
Обеспечить контроль подачи смазки во все точки.

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 5 часов 35 минут
up Наверх