Разработка техпроцесса производства детали типа Рычаг запирающий

чертеж детали.cdw

Сверло 37.cdw

Материал режущей части сверла - быстрорежущая сталь
Материал хвостовой части - сталь 40Х по ГОСТ 4543-71
Сверло должно удовлетворять техническим требованиями по
Неуказанные предельные отклонения размеров H14
Сварка контактно-стыковая
допускается сварка трением
Маркировать: диаметр сверла
марку стали режущей части
товарный знак завода-изготовителя (37-Р6М5-
Шаг винтовой канавки 216
Схема термообработки

Зенкер 37,7.cdw

Развертка38.cdw

Материал корпуса развертки- сталь 40Х по ГОСТ4543-71.
Пластины режущие из быстрорежущей стали Р6М5
ГОСТ2209-82 или ГОСТ25424-82
Шероховатость поверхностей фасок на режущих кромках
достигается доводкой до Ra-0
Угловой шаг зубьев:w =58
Неуказанные предельные отклонения размеров Н14

3 операция развертывания.cdw

Инструмент: Развертка по ГОСТ 1672-75.
Приспособление: Кондуктор.
Станок: Вертикально-сверлильный 2Н150.
Операция 060 Сверлильная
Переход 8 - развертывание отверстия.
Технологическая наладка
развертывания отверстия

5 операция развертывания.cdw

Инструмент: Развертка по ГОСТ 1672-75.
Приспособление: Кондуктор.
Станок: Вертикально-сверлильный 2Н150.
Операция 060 Сверлильная
Переход 12 - развертывание отверстия.
Технологическая наладка
развертывания отверстия

1 операция рассверливания.cdw

Операция 060 Сверлильная
Переход 4 - рассверливание отверстия.
Инструмент: Сверло по ГОСТ 10903-77.
Приспособление: Кондуктор.
Станок: Вертикально-сверлильный 2Н150.
Технологическая наладка
рассверливания отверстия

2 операция зенкерования.cdw

Инструмент: Зенкер по ГОСТ 1677-75.
Приспособление: Кондуктор.
Станок: Вертикально-сверлильный 2Н150.
Операция 060 Сверлильная
Переход 6 - зенкерование отверстия.
Технологическая наладка
зенкерования отверстия

4 операция развертывания.cdw

Инструмент: Развертка по ГОСТ 1672-75.
Приспособление: Кондуктор.
Станок: Вертикально-сверлильный 2Н150.
Операция 060 Сверлильная
Переход 10 - развертывание отверстия.
Технологическая наладка
развертывания отверстия

МК.doc

Код. наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Установка пескоочистки
Горизонтально-фрезерный 6Т83Г
Фреза цилиндричечкая ГОСТ29092-91; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Вертикально-фрезерный станок 6К12
ФрезаторцеваяцельнаяГОСТ9304-69; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Код наименование операции
Наименование детали сб. единицы или материала
Фреза фасонная ГОСТ 9305-93; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89;
Фреза фасонная полукруглая выпуклая ГОСТ 9305-69; Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Вертикально-сверлильный станок 2Н150
Сверло ГОСТ 10903-77;Штангенциркуль ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Сверло ГОСТ 10903-77;Зенкер ГОСТ 1677-75;Развертка ГОСТ 1672-80; Калибр-пробка ГОСТ 14807-69
Установка пескоочистки НСО

КАЛИБР38Н7.cdw

Рифление сетчатое Т1
изношенного калибра
Покрытие рабочих поверхностей Хр0.6
нерабочих поверх- ностей
Технические требования по ГОСТ 2015-84.
Неуказанные предельные отклонения

чертеж заготовки.cdw

мой кондуктор(на печать).cdw

Кондуктор с пневматическим зажимом размеры по ГОСТ16890-71
технические требования по ГОСТ16892-71.
Неуказанные предельные отклонения для охватываемых размеров по h14
для охватывающих по H14
Выставить приспособление на станке
обеспечив параллельность кондукторной плиты по отношению к столу станка 0.01-0.03 мм.
Все трущиеся поверхности смазать смазкой Литол-24. .
Кондуктор с пневматическим

курсовой проект.docx

Московский государственный университет путей сообщения
Кафедра «Технология транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава»
Курсовая работа по дисциплине:
«Технология транспортного машиностроения»
студент группы ТТМ-411
Исходные данные для проектирования.
1Анализ исходных данных.
2 Определение типа производства.
Технологическая часть.
1.Химические состав и механические свойства материала.
2.Метод получения заготовки.
3 Расчет припусков исходных и межоперационных размеров.
4 Определение массы исходной заготовки. Расчет КИМ
5 Проектирование заготовки
Проектирование технологических операций.
1 Определение режимов резания и нормирование технологических операций.
2 Расчет основного времени.
3 Проектирование технологической документации.
4 Расчёт калибров для отверстия.
Проектирование зажимного приспособления.
2 Выбор схемы базирования и расчёт погрешности установки.
3 Расчёт силы резания.
4 Расчёт зажимного усилия.
5 Описание работы приспособления.
Список использованной литературы
В курсовом проекте разрабатывается технологический процесс изготовления рычага запирающего.
На основании опыта последних лет можно утверждать что в развитии машиностроения все большее значение приобретают станки с числовым программным управлением ЧПУ. В течение длительного времени очень часто в тяжелых условиях станки с ЧПУ показали весьма высокую эксплуатационную надежность. На предприятии с большой производственной программой в настоящее время нельзя обойтись без такого оборудования.
Конструирование и изготовление машин представляет собой два этапа единого процесса неразрывно связанных между собой. Уже нельзя себе представить конструирование без учета технологичности конструкции. Технологичная конструкция позволяет экономить затраты труда повышать точность использовать высокопроизводительное оборудование оснастку и инструменты экономить энергию. Чем более технологичной оказывается конструкция тем совершеннее и дешевле будет ее производство в ходе подготовки которого не требуется проводить корректировок чертежей.
Данный раздел включает в себя исходные данные для проектирования технологического процесса и определение типа производства.
1 Анализ исходных данных.
Выбор показателей технологичности конструкции изделия направлен на повышение производительности труда снижение затрат и сокращение времени на проектирование технологическую подготовку изготовление техническое обслуживание и ремонт изделия при обеспечении его необходимого качества. Различают следующие виды технологичности деталей производственные и эксплуатационную.
Производственная технологичность конструкции заключается в сокращении затрат средств и времени на конструкторскую и технологическую подготовку производства и процессы изготовления контроля и испытаний.
Эксплуатационная технологичность конструкции заключается в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.
Определение типа производства является важным этапом в разработке технологического процесса. Основным критерием при определении типа производства согласно ГОСТ 3.1121-84 служит коэффициент закрепления операций. Это отношение числа всех технологических операций выполняемых в течение определенного периода на механическом участке к числу рабочих мест этого участка:
где О – число различных операций
Р – число рабочих мест выполняющих различные операции.
Типы машиностроительных производств характеризуются следующими значениями коэффициента закрепления операции: Кз.о.≤1 – массовое производство; ≤Кз.о.≤10 –крупносерийное производство; 10≤Кз.о.≤20 – среднесерийное производство; 20≤Кз.о.≤40 – мелкосерийное производство.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий изготавливаемых периодически повторяющимися партиями и объемом выпуска.
В разрабатываемом технологическом процессе примем среднесерийное производство.
Серийное производствотип организации производства характеризующийся одновременным изготовлением на предприятии широкой номенклатуры однородной продукции выпуск которой повторяется в течение продолжительного времени.
В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное среднесерийное и крупносерийное производство.
Коэффициент закрепления операций определяется отношением числа всех различных технологических операций выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест. В соответствии с ГОСТ 3.1108—74 коэффициент закрепления операций составляет: для мелкосерийного производства — свыше 20 до 40 включительно; для среднесерийного — свыше 10 до 20 включительно; для крупносерийного – свыше 1 до 10 включительно.
Серийное производство является основным типом современного машиностроительного производства и предприятиями этого типа выпускается в настоящее время 75—80 % всей продукции машиностроения страны. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.
Объем выпуска предприятий серийного типа колеблется от десятков и сотен до тысяч регулярно повторяющихся изделий. Используется универсальное и специализированное и частично специальное оборудование. Широко используются станки с ЧПУ обрабатывающие центры и находят применение гибкие автоматизированные системы станков с ЧПУ связанных транспортирующими устройствами и управляемых от ЭВМ. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха по предметно-замкнутым участкам. Однако одновременно используются групповые поточные линии и переменно-поточные автоматические линии. Технологическая оснастка в основном универсальная однако во многих случаях (особенно в крупносерийном производстве) создается высокопроизводительная специальная оснастка; при этом целесообразность ее создания должна быть предварительно обоснована технико-экономическим расчетом. Большое распространение имеет универсально-сборная переналаживаемая технологическая оснастка позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности серийного производства. В качестве исходных заготовок используется горячий и холодный прокат литье в землю и под давлением точное литье поковки и точные штамповки и прессовки целесообразность применения которых также обосновывается технико-экономическими расчетами. Требуемая точность достигается как методами автоматического получения размеров так и методами пробных ходов и промеров с частичным применением разметки.
Средняя квалификация рабочих выше чем в массовом производстве но ниже чем в единичном. Наряду с рабочими высокой квалификации работающими на сложных универсальных станках и наладчиками используются рабочие-операторы работающие на настроенных станках.
В зависимости от объема выпуска и особенностей изделий обеспечивается полная взаимозаменяемость неполная групповая взаимозаменяемость сборочных единиц однако в ряде случаев на сборке применяется компенсация размеров и пригонка по месту.
Технологическая документация и техническое нормирование подробно разрабатываются для наиболее сложных и ответственных заготовок при одновременном применении упрощенной документации и опытно-статистического нормирования простейших заготовок.
В зависимости от размеров партий выпускаемых изделий характер технологических процессов серийного производства может изменяться в широких пределах приближаясь к процессам массового (в крупносерийном) или единичного (в мелкосерийном) типа производства. Правильное определение характера проектируемого технологического процесса и степени его технической оснащенности наиболее рациональных для данных условий конкретного серийного производства является очень сложной задачей требующей от технолога понимания реальной производственной обстановки ближайших перспектив развития предприятия и умения проводить серьезные технико-экономические расчеты и анализы
Технологическая часть проекта разрабатывается в соответствии с общими правилами разработки технологических процессов (ТП) которые определены ГОСТ 14.301-83 и представляет собой ТП механической обработки.
В зависимости от количества изделий объединенных процессом (одно изделие группы однотипных или разнотипных изделий) установлено три вида ТП – единичный типовой и групповой.
Единичный технологический процесс (ЕТП) применяют для изготовления изделий одного наименования типоразмера и исполнения независимо от программы выпуска изделий. Типовой и групповой технологические процессы (ТТП ГТП) характеризуются единством содержания и последовательности большинства технологических операций (ТО) для группы изделий с общими конструктивными или технологическими признаками. Они применяются в качестве основы при разработке ЕТП либо используются как ЕТП при наличии всех необходимых данных для изготовления изделия.
По степени детализации ТП разделяют на маршрутные операционные и маршрутно-операционные. Маршрутный ТП содержит описание процесса изготовления детали по всем видам ТО в установленной технологической последовательности с данными об оборудовании технологической оснастке материальных и трудовых нормативах. При этом операции указывают без содержании переходов и режимов обработки. Операционный ТП содержит описание ТО с указанием переходов режимов и данных о средствах технологического оснащения. Маршрутно-операционный ТП по своей структуре выполняется как и маршрутный но при этом отдельные операции описывается более подробно с указанием основных переходов.
1 Химические состав и механические свойства материала.
Склонность к образованию усадочной пористости
Склонность к образованию усадочных раковин
Температура начала затвердевания
Общие сведения о процессе литья
Литьё сталей в песчаные формы
Литейные свойства сталей существенно отличаются от свойств серого чугуна. Стали имеют большую линейную усадку (2—25%) худшую жидкотекучёсть большую склонность к ликвации. Для получения качественных отливок необходимо учитывать особенности литейных –свойств стали на стадии конструирования литой детали или оценки технологичности при разработке технологии ее изготовления.
Конструкция отдельных элементов стальной отливки и их сочетание должны обеспечивать последовательное затвердевание и питание отливки. Отливка должна иметь плавные переходы от утолщенных мест к тонким; скопления металла в местах сопряжения стенок недопустимы. Желательно чтобы отливка имела равномерную толщину стенок.
При проектировании технологии литья следует располагать отливку в форме и подводить металл так чтобы отливка затвердевала последовательно. Правильность расположения отдельных частей отливки при затвердевании определяют по правилу вписанных окружностей согласно которому диаметры окружностей вписанных в сечение отливки должны последовательно увеличиваться от нижних сечений к верхним так как каждая верхняя часть отливки является прибылью для нижней.
Правило вписанных окружностей позволяет также оценить рациональность конструкции отливки.
На массивных частях отливки для ее питания устанавливают прибыли а для выравнивания скоростей охлаждения тонких и массивных частей отливки наружные и внутренние холодильники. При назначении положения отливки в форме во время заливки следует учитывать возможность образования ужимин на плоских развитых поверхностях; такие поверхности следует располагать вертикально или наклонно.
Для обеспечения хорошей заполняемости формы тонкие стенки отливок следует располагать в нижних частях формы и по возможности вертикально или наклонно.
Вследствие большой усадки стали при изготовлении сложных отливок особенно при торможении усадки формой и стержнями в отливках могут развиваться значительные напряжения и образовываться трещины. Во избежание этого отливку следует располагать в опоках имеющих крестовины так чтобы последние не препятствовали усадке отливки. Для последовательного затвердевания отливки сталь подводят в прибыль или под прибыль в массивное место отливки. В этом случае наиболее разогретым местом отливки будет прибыль питающая отливку что и обеспечивает последовательное затвердевание отливки и концентрацию усадочной раковины в прибыли.
При выборе расположения стальной отливки в форме при ее заливке и затвердевании следует также руководствоваться излоанными выше общими принципами проектирования литейной формы. Припуски на обработку резанием стальных отливок назначают по ГОСТ 26645-85. Их назначают больше по сравнению с припусками для отливок из чугуна и цветных сплавов из-за большой усадки стали и пригара формовочной смеси к отливкам.
Формы для стальных отливок в отличие от форм для чугунных отливок должны иметь большую плотность смеси для предохранения поверхности формы от размыва струей жидкой стали. Особенно сильно размываются литниковые воронка и каналы. Для выноса из формы смытых частиц формовочной смеси применяют открытые прибыли увеличивают припуск на обработку резанием в верхней части отливки а крупные формы при заливке иногда располагают с наклоном.
Чтобы предупредить образование трещин возникающих из-за неравномерной усадки формы изготовляют из податливых формовочных смесей. Надежным средством предупреждения образования горячих трещин в отливках является применение литейных ребер удаляемых при обработке. Толщина литейных ребер составляет 10—30% толщины стенки отливки.
Чтобы предупредить образование усадочных дефектов в тепловых узлах отливки ставят наружные или внутренние холодильники.
Холодильники ускоряют процесс охлаждения утолщенных мест отливок и уменьшают напряжения усадочные раковины и предотвращают возникновение горячих трещин. Холодильники могут быть литыми или изготовлены из проката. Поверхность внутреннего холодильника должна быть чистой и свободной от ржавчины и окислов. Внутренние холодильники должны свариваться с металлом отливки.
Наружные холодильники от приваривания их к отливке покрывают различными красками например суриком или формовочной краской. Холодильники перед установкой в форму должны быть тщательно очищены от грязи масла и окалины. В тех случаях когда используют внутренние холодильанн которые не свариваются с металлом отливки применяют стальные прутки; последние при обработке резанием высверливают из отливки.
Стали имеют низкую жидкотекучесть большую объемную усадку склонны к газонасыщению и образованию горячих трещин поэтому к литниковым системам для стальных отливок предъявляют следующие требования:
Длина литников должна быть минимальной чтобы обеспечить лучшее заполнение формы;
Металл следует подводить в места отливки разогрев которых способствует последовательному затвердеванию и питанию отливки;
При заливке формы литники должны быть заполнены металлом чтобы исключить инжекцию воздуха и газов из формы и растворение их в металле или образование раковин в отливках;
При затвердевании литники не должны тормозить усадку отливки.
Для мелких и средних невысоких отливок используют подвод металла по разъему или сверху для массивных отливок снизу сифоном а для крупных комбинированный так чтобы первые порции металла подавались сифоном а последующие — в верхние части формы через литники расположенные в верхних уровнях литниковой системы. Основное отличие литниковой системы для стали от литниковой системы для чугуна – это установка прибылей и питания усадки отливки. На литниковую систему с прибылями расходуется 25—50% общей массы жидкой стали поэтому увеличение выхода годного литья можно достигнуть путем уменьшения расхода стали на прибыль принимая оптимальные ее размеры.
Прибыли ставят на самые массивные части отливки. Кроме того необходимо обеспечить легкое их отделение. Прямые открытые прибыли помимо своего основного назначения — питания отливки служат как бы резервуаром для всплывания неметаллических включений (засоров). Недостатками открытых прибылей являются зависимость их высоты от высоты имеющихся в цехе опок и возможность засора формы через эти прибыли а также увеличенный расход сплава на них. Закрытые прямые прибыли используют для высоких опок когда для открытых прибылей требуется большой расход сплава. Отводные прибыли используют для питания узла отливки в тех случаях когда нельзя поставить прямую прибыль без изменения конфигурации отливки. На практике часто применяют прибыли со сферической верхней частью что уменьшает расход сплава и увеличивает выход годного.
Для улучшения работы прибылей важно чтобы металл в них оставался длительное время в жидком состоянии (прибыль должна застывать позже отливки). С этой целью применяют специальные стаканы из экзотермических смесей состоящих в основном из термита. При заливке формы эта смесь разлагается с выделением большого количества теплоты которая и обогревает прибыль. Однако для крупных прибылей такие стаанны применять нецелесообразно так как они сгорают раньше чем прибыль закончит свое действие и эффект их применения будет небольшим.
Для обеспечения работы закрытой прибыли под атмосферным давлением в нее устанавливают песчаный стерженек который быстро прогревается до температуры металла и металл вокруг него не затвердевает. По этому стерженьку воздух из атмосферы проходит в прибыль которая и работает под атмосферным давлением.
Для уменьшения расхода металла применяют прибыли работающие под избыточным давлением создаваемым специальным патроном установленным в форме. Патрон состоит из металлического корпуса и мелового заряда. После заливки формы стенки корпуса патрона расплавляются к моменту когда на стенках формы уже образовалась достаточно прочная корочка твердого металла. Мел при нагревании разлагается образуя газ который и создает внутри прибыли избыточное давление. Давление улучшает условия заполнения усадочных пор жидким металлом.
Для облегчения отделения прибылей применяют специальные тонкие керамические пластинки которые быстро прогреваясь не охлаждают перешеек между отливкой и прибылью и не препятствуют перетеканию металла из прибыли в отливку но создают своеобразный надрез позволяющий легко отделять прибыль от отливки.
Обоснование выбора метода получения заготовки
Литьё в песчаную форму является оптимальным методом получения заготовки при изготовлении данной детали в условиях среднесерийного производства. Выбор литья в песчаную форму как метода получения заготовки обусловлен сложностью формы изделия. Применение других способов получения заготовки например в кокиль приводит к уменьшению потерь металла и уменьшению припуски на механическую обработку но приводит к существенному удорожанию изготовления данной детали что не допустимо в условиях среднесерийного производства.
3.Расчет припусков исходных и межоперационных размеров.
Припуском называют слой материала который удаляют для достижения заданного качества обработанной поверхности. Различают промежуточный и общий припуски. Промежуточным припуском называют слой материала удаляемый при выполнении отдельного технологического перехода. Общим припуском называют слой материала который удаляют с заготовки на всех технологических переходах обработки данной поверхности.
Следовательно общий припуск на обработку равен сумме промежуточных припусков:
m – число технологических переходов.
Общий припуск на обработку зависит от ряда характерных признаков детали: размеров и конфигурации материала точности вида заготовки.
4. Определение массы исходной заготовки. Расчет КИМ
Коэффициент использования материала:
где mдет mзаг –массы готовой детали и заготовки.
Vдет = 359121 куб мм
Vзаг = 437952 куб мм
5 Проектирование заготовки.
Применяем ручную формовку
Используемая оснастка: деревянные модели и стержневые ящики
Получаемый квалитет 7-10
Класс шероховатости 1-3 по ГОСТ 2789-73
Процесс расчета и определения режимов резания достаточно трудоемкий и требует точной характеристики мощности оборудования самой специфики обработки детали.
В данной курсовой работе мною приведен выборочный расчет режимов резания для сверлильной операции.
Последовательность выбора режима резания зависит от метода обработки.
Материал режущей части инструмента – P6M5
Твёрдость обрабатываемого материала 43-51 HRC
V=(16.2*370.4*0.67)(700.2*1.10.2*0.780.5)=21.91 ммин
Kv=Kmv*KИv*Klv=0.67*1*1=0.67
Po=10*67*0.780.65*0.75=4276 Н
Чистовое зенкерование.
V=(16.3*3770.3*0.67)(500.3*0150.2*1)=1477 ммин
Po=10*67*01512*0.780.65*1*075=5025 Н
Черновое развертывание.
v= (105*3790.3*0.67)(800.3*0060.2*1405)=837 ммин
Mкр= (67*00612*014*379*10)200=061 Н*м
Чистовое развертывание.
v= (105*37950.3*0.67)(800.3*00350.2*0505)=1555 ммин
Mкр= (67*003512*014*3795*10)200=032 Н*м
Тонкое развертывание.
v= (105*380.3*0.67)(800.3*001750.2*0105)=3911 ммин
Mкр= (67*0017512*014*38*10)200=014 Н*м
L – длинна обрабатываемой поверхности (мм)
I – число рабочих ходов
n – частота вращения заготовки (обмин)
S – рабочая подача (ммоб)
to=(22.5*1)(189*0.78)=0.15 мин
Чистовое зенкерование
to=(22.5*1)(125*1)=018 мин
Черновое развертывание
to=(22.5*1)(125*14)=013 мин
Чистовое развертывание
to=(22.5*1)(131*05)=0004 мин
Тонкое развертывание
to=(22.5*1)(328*01)=069 мин
3Проектирование технологической документации.
К технологической документации относятся: маршрутные карты (МК) операционные карты (ОК) карты эскизов (ЕЭ) ведомость деталей к типовому (групповому) ТП карты технического контроля (КТК).
При заполнении МК и ОК руководствуются следующим:
– графы форм технологической документации заполняются в соответствии с положениями соответствующих стандартов руководящих технических материалов и расчетов;
– номера операций указываются трехзначными цифрами из ряда 005 010 015 020 ПО;
– наименования операций записываются кратко по виду обработки. Например токарная фрезерная токарно-карусельная слесарная контрольная и т.д. Против номера первой установки записывается строка «установить и закрепить деталь» против номеров следующих установок - «переустановить деталь» в конце операции - «снять деталь». Перечисленные установки являются вспомогательными переходами операции и нумеруются в общей последовательности их выполнения
– наименования переходов. Если нет эскизов переходов и операций - кратко глаголом в повелительной форме (например «подрезать торец» «сверлить отверстие» «шлифовать шейку») с указанием размеров и предельных отклонений обрабатываемых поверхностей (если же эскизы переходов и операций имеются и на них проставлены все размеры и поверхности пронумерованы то в содержании перехода размеры не указываются.
Назначение технологических баз.
Под базированием понимают «придание заготовке требуемого положения относительно выбранной системы координат».
Поверхности используемые для определения положения заготовки или изделия в процессе обработки (ремонта) называются технологическими базами.
На практике технологическими базами являются поверхности заготовки находящиеся в непосредственном контакте с установочными элементами приспособления а под термином базирование понимают установку заготовки в строго определенное положение относительно предварительно выставленного инструмента либо упоров рабочих перемещений исполнительного органа (стола или инструмента).
Поверхности детали (на чертеже) от которых конструктор проставил размеры или определил соотношения (параллельность перпендикулярность соосность и т.п.) называются конструкторскими базами. Именно их рекомендуется в первую очередь использовать как технологические при установке заготовки в приспособление для исключения погрешности базирования. Технологическая база являющаяся одновременно и конструкторской называется основной несовпадающая - вспомогательной. Размеры связывающие вспомогательные базы с конструкторскими называют базисными.
Любое твердое тело имеет шесть степеней свободы - перемещения и повороты относительно трех осей координат. Замена координат двухсторонними связями (силовым замыканием) заготовки с установочными элементами приспособления определяет схему базирования.
Цилиндрические детали типа валов не имеют главной опорной поверхности. Ее заменяет двойная направляющая - цилиндрическая поверхность несущая четыре опорные точки. Торец заготовки несущий одну опорную точку является как и в предыдущем случае упорной поверхностью.
Погрешность базирования б есть отклонение фактически достигнутого положения заготовки при базировании от требуемого; определяется как предельное поле рассеяния расстояний между технологической и измерительной базами в направлении выдерживаемого размера. Приближенно б можно оценить разностью между наибольшим и наименьшим значениями указанного расстояния. Величина б зависит от принятой схемы базирования и точности выполнения баз заготовок (включая отклонения размера формы и взаимного расположения баз).
Наибольший и наименьший предельные размеры:
Dmax=D+ES=38+0025=50025 мм.
Dmin=D+EY=38+0=50 мм.
Z=00035 мм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;
Y=0003 мм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;
H=0004 мм – допуск на изготовление калибров для отверстия.
) наибольший размер проходного нового калибра-пробки ПР равен:
Dmin+Z+H2=38+00035+00042=380055 мм.
) наибольший размер непроходного калибра-пробки НЕ равен:
Dmax+H2=38025+00042=38027 мм.
) предельный размер изношенного калибра-пробки ПР равен:
Dmin-Y=38-0003=37997 мм.
Номинальный размер отверстия
Новые калибры-пробки
Предельный размер изношенного калибра ПР
Наибольший предельный размер
Предельное отклонение
Применение пневматического привода вместо ручного в качестве силового механизма в данном приспособлении поможет исключить погрешности установки которые могут возникнуть когда деталь зажимается непосредственно человеческой силой из-за того что она при каждом новом зажатии может быть разной. Кроме того применение механизированного зажима значительно снижает трудоемкость процесса что приводит к более высоким показателям производительности.
Задача данной работы предусматривает разработку и расчёт технологической оснастки с механическим приводом при операции сверление сквозного отверстия в корпусе рычага запирающего. В качестве прототипа приспособления использую кондуктор с пневматическим зажимом.
Поверхности детали (на чертеже) от которых конструктор проставил размеры или определил соотношения (параллельность перпендикулярность соосность и т.п.) называются конструкторскими базами. Именно их рекомендуется в первую очередь использовать как технологические при установке заготовки в приспособление для исключения погрешности базирования. Технологическая база яляющаяся одновременно и конструкторской называется основной несовпадающая - вспомогательной. Размеры связывающие вспомогательные базы с конструкторскими называют базисными.
Погрешность базирования б-есть отклонение фактически достигнутого положения заготовки при базировании от требуемого; определяется как предельное поле рассеяния расстояний между технологической и измерительной базами в направлении выдерживаемого размера. Приближенно б можно оценить разностью между наибольшим и наименьшим значениями указанного расстояния. Величина б зависит от принятой схемы базирования и точности выполнения баз заготовок (включая отклонения размера формы и взаимного расположения баз) до рассмотрения следующей операции- сверление считаем что базирование производиться по чистовым базам после обработки на фрезерном станке.
Для получения оптимальных характеристик приспособления а также наименьшего количества погрешностей при базировании было бы рационально реализовать схему базирования указанную на рис. 1.
Силы резания в процессе обработки заготовки в приспособлении могут изменять как величину (затупление инструмента врезание возрастание момента при выходе сверла и пр.) так и точку приложения. Поэтому при наложении на схему забазированной заготовки сил и моментов резания нужно смоделировать самый негативный вариант их воздействия на нее в процессе обработки. По этим же причинам силы резания необходимо увеличить введя коэффициент запаса К гарантируя тем самым надежность и безопасность закрепления заготовки в проектируемом приспособлении.
рис.1 Теоретическая схема базирования
3 Расчёт силы резания
Механизмы предотвращающие смещение или вибрацию заготовки относительно установочных элементов приспособления под действием сил возникающих в процессе обработки (ремонта) называют зажимными. Иногда эти устройства используют для обеспечения правильной установки или центрирования заготовки т.е. они выполняют функции установочно-зажимных устройств (самоцентрирующие патроны цанги и т.п.).
После выбора схемы закрепления и конструкции зажимных устройств перехожу к расчету величины силы зажима W которую определяю решением задачи статики на равновесие твердого тела находящегося под действием всех приложенных к нему сил и их моментов.
Получение исходных данных для этих расчетов равно как и их результат является ответственным этапом в проектировании технологической оснастки т.к. допущенная ошибка может привести к созданию приспособления не обеспечивающего надежное закрепление заготовки а следовательно и безопасность его эксплуатации.
Рис. 3. Схема действия сил.
Сверла предназначаются для сверления сквозных или глухих отверстий в деталях обрабатываемых на сверлильных револьверных и некоторых других станках. По своей конструкции и назначению сверла подразделяются:
Сверла спиральные с цилиндрическими и коническими хвостовиками предназначенные для сверления стали чугуна и других конструкционных материалов;
Сверла оснащенные пластинками из твердых сплавов предназначенные для обработки чугунных деталей особенно с литейной коркой очень твердой и закаленной стали пластмасс эбонита стекла;
Сверла глубокого сверления (одностороннего и двустороннего резания) используемые при сверлении отверстий длина которых превышает диаметр в 5 и более раз; Центровочный инструмент (центровочные сверла и зенковки) предназначенный для обработки центровых отверстий у обрабатываемых
- коэффициенты и показатели степени в формулах крутящего момента и осевой силы
s = 0.78 ммоб - подача
Po=10*67*1.11.2*0.780.65*0.75=47937 Н
- коэффициенты и показатели степени а формулах крутящего момента и осевой силы
D = 37 мм - диаметр сверла
S = 0.78 ммоб - подача
- коэффициент учитывающий влияние физико-механических свойств материала на скорость резания
4 Расчёт зажимного усилия
Po=47937 Н- силы стремящийся сдвинуть заготовку относительно установочных элементов
f1 - коэффициент трения между заготовкой и зажимом;
f2 - коэффициент трения между заготовкой и установочными элементами
- коэффициент трения.
- коэффициент учитывающий все явления сопровождающие процесс обработки на данной операции.
- гарантированный коэффициент запаса
- учитывает вид технологической базы
- коэффициент затупления
- коэффициент учитывающий ударный характер нагрузки
- коэффициент учитывающий стабильность сил зажима
- коэффициент учитывающий удобство расположения рукояток и угол их поворота
- коэффициент учитывающий наличие крутящего момента стремящегося провернуть заготовку относительно установочных элементов.
- Расчет диаметра поршня D
- необходимое усилие создаваемое силовым приводом. (=1)
Р=04 МПа - давление воздуха в сети.
Принимаем диаметр поршня D=160 мм.
- диаметр штока поршня.
Данная конструкция предназначена для базирования установки закрепления деталей прямоугольной формы типа рычаг запирающий. При установке детали в приспособление она кладётся на три опоры со сферической головкой далее прижимается двумя взаимно перпендикулярными торцами с оставшимся трём опорам 14.
При подаче воздуха в пневмоцилиндр он расширяется вызывая движение стойки 7 вниз. Плита 10 двигающаяся вместе со стойкой 7 вниз прижимает деталь 15 к трем нижним опорам 14
Список использованной литературы.
«Справочник технолога-машиностроителя» 2 том А.Г. Косилова Р.К.Мещеряков. -М.:Машиностроение1985.
«Приспособления для металлорежущих станков» М.А. Ансеров.- Л.:Машиностроение1975.
«Станочные приспособления»12 том Б.Н.Вардашкин. -М.:Машиностроение1984.
«Технология прокатного производства» А.П. Грудев. -М.:Металлургия1994.
«Справочник конструктора-машиностроителя» 123 том В.И. Анурьев. -М.: Машиностроение 2000.

035 фрезерная.cdw

05 фрезерная.cdw

020 фрезерная.cdw

025 фрезерная.cdw

045 сверлильная.cdw

Операция 05 Сверлильная
Переход 4 - рассверливание отверстия.
Инструмент: Сверло по ГОСТ 10903-77.
Приспособление: Кондуктор.
Станок: Вертикально-сверлильный 2Н150.
Операция 05 Фрезерная
Операция 055 Сверлильная

030 фрезерная.cdw

015 фрезерная.cdw

040 сверлильная.cdw

Операция 05 Сверлильная
Переход 4 - рассверливание отверстия.
Инструмент: Сверло по ГОСТ 10903-77.
Приспособление: Кондуктор.
Станок: Вертикально-сверлильный 2Н150.
Операция 05 Фрезерная
Операция 050 Сверлильная

050 сверлильная.cdw

010 фрезерная.cdw