Разработка технологического процесса обработки детали Крышка

1,1.doc

1 Технологическая часть
1Назначение изделия и детали
Пока не нашел назначение моей детали

Общий вид вертикально-сверлильного станка 2А135.cdw

Частота вращения вала электродвигателя
Частота вращения шпинделя
* Размеры для справок
Станок установить на индивидуальный фундамент
При установке станка обеспечить параллельность рабочего стола
вертикально-сверлильного
Мощность электродвигателя главного движения
Наибольшее вертикальное перемещение стола
Наибольший ход шпинделя
Наибольший диаметр сверления
Технические требования
Технические характеристики станка

сверло с коническим хвостовиком.cdw

Материал режущей части сверла - быстрорежущая сталь Р6М5 по ГОСТ 19265-73.
Материал хвостовой части - сталь 45 по ГОСТ 4543-71
Сверло должно удовлетворять техническим требованиям по ГОСТ 5758-81
Неуказанные предельные отклонения размеров
Допускается сварка трением
Маркировать: диаметр сверла
материал режущей части
завода-изготовителя.

Задание.doc

Государственное профессиональное образовательное
учреждение Ярославской области
«Ярославский автомеханический колледж»
УТВЕРЖДАЮ Зам.директора по УПР
на выпускную квалификационную работу
студенту группы 15ств Кормашову Владимиру Сергеевичу
Профессия: Станочник широкого профиля (металлообработка)
«Разработка технологического процесса обработки детали «Крышка»
Технологическая часть
2 Материал детали и его свойства
3 Выбор и описание режущего инструмента спиральное сверло с коническим хвостовиком
4Выбор и описание контрольного инструмента
5 Характеристика оборудования
6 Расчет режимов резания
7 Технологический процесс обработки деталей
Прогрессивные технологии и инструмент
1 Прогрессивный режущий инструмент
2 Прогрессивные технологии
Технология в металлообработке. Вихревое нарезание резьбы
Научная организация труда и техника безопасности при выполнении станочных работ
Рабочий чертеж детали «Крышка»
Общий вид вертикально-сверлильного станка 2А135
Рабочий чертеж инструмента «Сверло с коническим хвостовиком»
Руководитель выпускной квалификационной работы:
Председатель МК:Исаковская Е.Л.
Срок сдачи «25» марта 2016г.
Дата выдачи задания «1» ноября 2015 г.

1,4.doc

1.4 Выбор и описание контрольного инструмента
Правильность необходимых размеров и формы деталей в процессе их изготовлении проверяют штриховым (шкальным) измерительным инструментом а также поверочными линейками плитами и пр.
Поэтому кроме типового набора рабочего инструмента слесарь должен иметь контрольно-измерительные инструменты. К ним относятся: масштабная линейка рулетка кронциркуль и нутромер штан-генциркуль угольник малка транспортир угломер поверочная линейка и т. п.
Рис. 11. Масштабные металлические линейки и приемы измерения ими
Масштабная линейка имеет штрихи-деления расположенные друг от друга на расстоянии 1 мм
5 мм и иногда 025 мм. Эти деления и составляют измерительную шкалу линейки. Для удобства отсчета размеров каждое полусантиметровое деление шкалы отмечается удлиненным штрихом а каждое сантиметровое — еще более удлиненным штрихом над которым проставляется цифра указывающая число сантиметров от начала шкалы. Масштабной линейкой производят измерения наружных и внутренних размеров и расстояний с точностью до 05 мм а при наличии опыта — и до 025 мм. Масштабные линейки изготовляют жесткими или упругими с длиной шкалы в 100 150 200 300 500 750 и 1000 мм шириной 10—25 мм и толщиной 03—15 мм из углеродистой инструментальной стали марок У7 или У8.
Приемы измерения масштабной линейкой показаны на рис. 11.
Рулетка представляет собой стальную ленту на поверхности которой нанесена шкала с ценой деления 1 мм (рис. 12). Лента заключена в футляр и втягивается в него либо пружиной (самосвертывающие- ся рулетки) либо вращением рукоятки (простые рулетки) либо вдвигается вручную (желобчатые рулетки). Самосвертывающиеся и желобчатые рулетки изготовляются с длиной шкалы 1 и 2 м а простые с длиной шкалы 2 5 10 20 30 и 50 м. Рулетки применяются для измерения линейных размеров: длины ширины высоты деталей и расстояний между их отдельными частями а также длин дуг окружностей и кривых. Измеряя окружность цилиндра вокруг него плотно обертывают стальную ленту рулетки. При этом деление шкалы совпадающее с нуле-
Рис. 12. Рулетки: а — кнопочная самосвертывающаяся; б — простая; в — желобчатая вдвигающаяся вручную
Вым делением указывает нам длину измеряемой окружности. Такими приемами пользуются обычно при необходимости определить длину развертки или диаметр большого цилиндра если непосредственное измерение его затруднено.
Для переноса размеров на масштабную линейку и контроля размеров деталей в процессе их изготовления пользуются кронциркулем и нутромером.
Кронциркуль применяется для измерения наружных размеров-деталей: диаметров длин толщин буртиков стенок и т. п. Он состоит из двух изогнутых по большому радиусу ножек длиной 150—200 мм соединенных шарниром (рис. 13 а). При измерении кронциркуль берут правой рукой за шарнир и раздвигают его ножки так чтобы их концы касались проверяемой детали и перемещались по ней с небольшим усилием. Размер детали определяют наложением ножек кронциркуля на масштабную линейку.
Более удобным является пружинный кронциркуль (рис. 13 б) ножки такого кронциркуля под давлением кольцевой пружины стремятся разойтись но гайка 2 навернутая на стяжной винт 3 укрепленный на одной ножке и свободно проходящий сквозь другую препятствует этому. Вращением гайки 2 по винту 3 с мелкой резьбой устанавливают ножки на размер который не может измениться произвольно. Точность измерения кронциркулем 025—05 мм. Изготовляют его из углеродистой инструментальной стали У7 или У8 а измерительные концы на длине 15—20 мм закаливают.
Нутромер служит для измерения внутренних размеров: диаметром отверстий размеров пазов выточек и т. п. На рис. 13 а б показаны обыкновенный и пружинный нутромеры. В отличие от кронциркуля он имеет прямые ножки с отогнутыми губками. Устройство нутромера аналогично устройству кронциркуля.
При измерении диаметра отверстия ножки нутромера разводят до легкого касания со стенками детали и затем вводят в отверстие отвесно. Замеренный размер отверстия будет соответствовать действительному только в том случае когда нутрЬмер не будет перекошен т. е. линия проходящая через концы ножек будет перпендикулярной оси отверстия. Отсчет размера производится по измерительной линейке; при этом одну ножку нутромера упирают и плоскость к которой под прямым углом прижата торцовая грань измерительной линейки и производят по ней отсчет размера (рис. 13 в). На рис. 13 г показано измерение развода ножек нутромера при помощи штангенциркуля. При этом обеспечивается большая точность (до ±01 мм) чем при отсчете по линейке.
Изготовляют нутромеры из углеродистой инструментальной стали У7 или У8 с закалкой измерительных концов на длине 15—20 мм.
Точность измерений которую можно получить с помощью масштабной линейки складного метра или рулетки далеко не всегда удовлетворяет требованиям современного машиностроения. Поэтому при изготовлении ответственных деталей машин пользуются более совершенными масштабными инструментами позволяющими определять размеры с повышенной точностью. К таким инструментам в первую очередь относится штангенциркуль.
Штангенциркуль применяется для измерений как наружных так и внутренних размеров деталей (рис. 14 а). Он состоит из штанги 8 и двух пар губок: нижних 7 и 2 и верхних 3 к 4. Губки 7 и 4 изготовлены заодно с рамкой 6 скользящей по штанге. С помощью винта 5 рамка может быть закреплена в требуемом положении на штанге. Нижние губки служат для измерений наружных размеров а верхние — для внутренних измерений. Глубиномер 7 соединен с подвижной рамкой 6 передвигается по пазу штанги 8 и служит для измерения глубины отверстий пазов выточек и др. Отсчет целых миллиметров производится по шкале штанги а отсчет долей миллиметра
— по шкале нониуса 9 помещенной в вырезе рамки 6 штангенциркуля.
Шкала нониуса имеет десять равных делений на длине 9 мм; таким образом каждое деление шкалы нониуса меньше деления масштаба (линейки) на 01
Мм. При измерении детали штангенциркулем сначала отсчитывают по шкале целое число миллиметров на штанге отыскивая его под первым штрихом нониуса а затем с помощью нониуса определяют десятые доли миллиметра. При этом намечают деление нониуса совпадающее с делением на штанге. Порядковое число этого деления показывает десятые доли миллиметра которые прибавляют к целому числу миллиметров. На рис. 14 б изображены три положения нониуса относительно шкалы штанги соответствующие размерам: 01; 05 и 256 мм.
Зачастую приходится изготовлять детали поверхности которых сопрягаются под различными углами. Для измерения этих углов пользуются угольниками
Рис. 15. Угольники с углом 90° и способы их применения
Малками угломерами и др. Угольники и малки являются наиболее распространенным инструментом для проверки прямых углов. Стальные угольники с углом в 90° бывают различных размеров цельные или составные (рис. 15).
Угольники изготовляют четырех классов точности: 0 1 2 и 3. Наиболее точные угольники класса 0. Точные угольники с фасками называются лекальными (рис. 15 а б). Для проверки прямых углов угольник накладывают на проверяемую деталь и определяют правильность обработки проверяемого. угла на просвет. При проверке наружного угла угольник на
кладывают на деталь его внутренней частью (рис. 15
В) а при проверке внутреннего угла — наружной частью. Наложив угольник одной стороной на обработанную сторону детали слегка прижимая его совмещают другую сторону угольника с обрабатываемой стороной детали и по образовавшемуся просвету судят о точности выполнения прямого угла (рис. 15
Г). Иногда размер просвета определяют с помощью щупов. Необходимо следить за тем чтобы угольник устанавливался в плоскости перпендикулярной к линии пересечения плоскостей образующих прямой угол (рис. 15 д). При наклонных положениях угольника (рис. 15 е ж) возможны ошибки замеров.
Простая малка (рис. 16 а) состоит из обоймы 7 и линейки 2 закрепленной шарнирно между двумя планками обоймы. Шарнирное крепление обоймы позволяет линейке занимать по отношению к обойме положение под любым углом. Малку устанавливают на требуемый угол по образцу детали или по угловым плиткам. Требуемый угол фиксируется винтом 3 с барашковой гайкой.
Простая малка служит для измерения (переноса) одновременно только одного угла.
Универсальная малка служит для одновременного переноса двух или трех углов.
Двойная малка состоит из двух линеек 7 и 3 (рис.
б) соединенных шарнирно с рычагом 2. Конец линейки 7 срезан под углом 45° а концы линейки 3
— под углом 30 и 60° Линейка 3 и рычаг 2 имеют продольные прорези по которым перемещается винт 4 винт может быть закреплен в различных местах прорези. При измерении углов линейки двойной малки устанавливают под углом который требуется проверить (рис. 16 в). Если необходимо проверить сразу два-три угла то рычаг также устанавливают под нужным углом. Когда малка установлена на определенный угол и винты закреплены ее накладывают на деталь и просматривают на свет наблюдая совпадают ли грани линеек малки с поверхностями детали или нет.
Рис. 16. Малки и способы их применения: а — простая малка; б — двойная малка; в — примеры применения малок
В процессе проверки не следует сильно нажимать малкой на деталь так как этим можно сбить установку линеек. Если при наложении малки на деталь между гранями линеек и поверхностями детали заметны просветы это значит что деталь изготовлена неправильно.
Малка особенно удобна в тех случаях когда по готовой — образцовой детали требуется изготовить ряд других подобных ей. В этом случае малку устанавливают по образцовой дета - а ли а все новые детали проверяют по этой установке.
С помощью угольников и малки можно лишь проверить правильность заданных углов но судить о величине отклонений нельзя.
Угольники и малки изготовляют из углеродистой инструментальной стали У7-У8 с последующей закалкой.
Для измерения или разметки углов для настройки малок или определения величины перенесенных ими углов пользуются угломерными инструментами с независимым углом. К таким инструментам относятся транспортиры и угломеры. Транспортиры обычно применяются для измерения и разметки углов на плоскости. Угломеры бывают простые и универсальные.
Простой угломер состоит из линейки 7 и транспортира 2 (рис. 17 а). При измерениях угломер накладывают на деталь так чтобы линейка 7 и нижний обрез т полки транспортира 2 совпадали со сторонами измеряемой детали 3. Величину угла определяют по указателю 4 перемещающемуся по шкале транспортира вместе с линейкой. Простым угломером можно измерять величину углов с точностью 05—1°
Оптический угломер состоит из корпуса 7 (рис.
б) в котором закреплен стеклянный диск со шкалой имеющей деления в градусах и минутах. Цена малых делений 10' С корпусом жестко скреплена основная (неподвижная) линейка 3. На диске 5 смонтирована лупа 6 рычаг 4 и укреплена подвижная линейка 2. Под лупой параллельно стеклянному диску расположена небольшая стеклянная пластинка на которой нанесен указатель ясно видимый через окуляр лупы. Линейку 2 можно перемешать в продольном направлении и с помощью рычага 4 закреплять в нужном положении. Во время поворота линейки 2 в ту или другую сторону будут вращаться в том же направлении диск 5 и лупа 6. Таким образом определенному положению линейки будет соответствовать вполне определенное положение диска и лупы. После того как они будут закреплены зажимным кольцом 7 наблюдая через лупу 6 производят отсчет показаний угломера.
Оптическим угломером можно измерять углы от
До 180° Допускаемые погрешности показания оптического угломера ±5’.
Проверочные линейки служат для поверки плоскостей на прямолинейность. В процессе обработки плоскостей чаще всего пользуются лекальными линейками. Они подразделяются на линейки лекальные с двусторонним скосом трехгранные и четырехгранные (рис. 18 а).
Лекальные линейки изготовляются с высокой точностью и имеют тонкие ребра с радиусом закругления 01—02 мм благодаря чему можно весьма точно определить отклонение от прямолинейности по способу световой щели (на просвет). Для этого линейка своим ребром устанавливается на проверяемую поверхность детали против света (рис. 18 б). Имеющиеся отклонения от прямолинейности будут при этом заметны между линейкой и поверхностью дета-
Рис. 18. Лекальные линейки: а — конструктивные формы линеек: двусторонняя трехгранная четырехгранная; б — прием наложения линейки
Ли. При хорошем освещении можно обнаружить отклонение от прямолинейности величиной до 0005—0002 мм. Лекальные линейки изготовляются длиной от 25 до 500 мм из углеродистой инструментальной или легированной стали с последующей закалкой.
Хранение измерительного инструмента и уход за ним. Точность и долговечность инструмента зависят не только от качества изготовления и умелого обращения но также от правильного хранения и ухода за ним.
Простейший измерительный инструмент хранится обычно в ящике верстака где его располагают в определенном порядке по типам инструмента и размерам. Штангенциркули и лекальные линейки хранятся в специальных футлярах с закрывающимися крышками. Для предохранения инструментов от ржавчины их смазывают тонким слоем чистого технического вазелина предварительно хорошо протерев сухой тряпкой. Перед употреблением инструмента смазка удаляется чистой тряпкой или промыванием в бензине. При
появлении пятен ржавчины на инструменте его необходимо положить на сутки в керосин после чего промыть бензином насухо протереть и снова смазать.

3.doc

3 Техника безопасности и организация рабочего места
На рабочем месте токаря находятся: станок инструментальный шкафчик с режущими и измерительными инструментами и принадлежности к станку (патроны планшайба с набором болтов и прихватов закаленные и сырые кулачки хомутики люнеты ключи центра масленка и т. д.).
Правильное расположение на рабочем месте всего что требуется для работы — важное условие поднятия производительности труда и обеспечения условий безопасности работы.
На рис. 1 показано правильно организованное рабочее место токаря при планировке которого необходимо руководствоваться следующими правилами:
На рабочем месте не должно быть ничего лишнего.
Все должно быть сосредоточено вокруг рабочего на возможно близком расстоянии но так чтобы не мешать его свободным движениям.
Каждый предмет нужно класть на отведенное для него место чтобы не искать его при повторном использовании.
Все чем во время работы приходится чаще пользоваться нужно располагать ближе; все чем пользуются реже нужно укладывать дальше.
Укладывать предметы необходимо таким образом чтобы место их расположения соответствовало естественным движениям рук рабочего. Например предметы которые берутся левой рукой должны быть уложены слева. Если какой-нибудь предмет трудно поднять одной рукой надо его положить так чтобы его можно было удобно брать обеими руками.
Предметы требующие осторожного обращения должны быть положены выше предметов требующих менее осторожного обращения. Например измерительный инструмент должен занимать самое верхнее положение ниже должны быть размещены заточенные и доведенные резцы а еще ниже — приспособления.
Чертежи операционные карты рабочие наряды должны быть так расположены чтобы ими удобно было пользоваться.
Рисунок 1- Рабочее место токаря-универсала
Заготовки и готовые детали не должны загромождать рабочее место токаря и должны быть расположены таким образом чтобы движения токаря были наиболее короткими.
Мелкие заготовки обрабатываемые в больших количествах надо хранить в ящиках расположенных у станка на уровне рук рабочего. Для складывания готовых деталей надо иметь второй такой же ящик вблизи рабочего места.
Все предметы должны быть расположены так чтобы рабочему не приходилось постоянно нагибаться или занимать неудобные положения во время взятия или укладки того или иного предмета.
Инструменты и приспособления а также и документация должны храниться в инструментальном шкафчике. В шкафчике надо поддерживать строгий порядок; для каждого предмета должно быть свое определенное место. При соблюдении этого условия рабочий запоминает место хранения каждого предмета что способствует экономии времени затрачиваемого на отыскание нужных инструментов.
В инструментальном шкафчике токаря-скоростника П. Быкова на отдельной полочке наверху хранится измерительный инструмент рядом — техническая документация. Здесь же лежат ходовые резцы которыми он пользуется в течение дня; ниже по типам и размерам разложены остальные резцы еще ниже — сверла зенкеры и развертки затем — оправки державки втулки и наконец в самом низу лежат ключи кулачки и более тяжелые принадлежности. Патроны люнеты угольники и планшайбы аккуратно сложены сбоку станка. Почти не глядя привычным движением т. Быков может достать любой нужный ему инструмент. В таком же образцовом порядке лежат у т. Быкова заготовки и обработанные детали.
При укладке в шкафчик режущих инструментов надо следить чтобы острия их не могли получить забоин от каких-либо металлических изделий. С большим вниманием следует относиться к хранению измерительного инструмента рекомендуется скобы калибры микрометры и т. п. хранить на деревянных подставках.
Около станка устанавливается подножная решетка (см. рис. 1) на такой высоте чтобы средний палец руки поставленной вертикально и согнутой в локте под углом 90° находился на уровне центров станка.
Порядок и чистота на рабочем месте
Поддержание строгого порядка и чистоты так же необходимо как и рациональная планировка и оснащение рабочего места.
На передовых советских заводах эта задача выполняется неуклонно. Строго соблюдаются правила ухода за рабочим местом поддержания чистоты и порядка. Такие правила вывешиваются на рабочих местах. Проведение общественных смотров организации труда и рабочего места способствует внедрению чистоты и порядка.
Кроме того предусматриваются мероприятия которые обеспечивают создание гигиенических и культурных условий работы. К ним относятся: нормальное освещение борьба с производственным шумом создание нормальной температуры влажности и чистоты воздуха обеспечение безопасности работы.
Организация труда на рабочем месте
Экономия рабочего времени с целью повышения производительности труда — основное правило токаря.
До начала работы токарь обязан сделать следующее:
Проверить исправность станка и работы всех механизмов системы охлаждения проверить наличие ограждений натяжение и сшивку ремня и т. д.
Проверить смазку станка осмотреть все масленки заполнить их маслом и закрыть все отверстия для смазки.
Ознакомиться с предстоящей работой; проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений.
Удалить с рабочего места все что не нужно для предстоящей работы.
Во время работы токарь должен выполнять следующие правила:
Строго выполнять установленный порядок обработки; экономить смазочные и обтирочные материалы а также электроэнергию не допуская работы станка вхолостую.
Не уходить от станка без разрешения мастера.
Каждый предмет класть только на свое место. Пользоваться каждым предметом только по его прямому назначению т. е. не применять гаечный ключ вместо молотка не пользоваться случайными обрезками вместо подкладок под резец и т. д.
Оберегать рабочие поверхности станка от ударов и грязи; не класть режущие и измерительные инструменты ключи и детали на рабочие поверхности станка.
Работать только острым хорошо заточенным инструментом: тупой резец сильно увеличивает нагрузку станка дает нечистую поверхность детали и ведет к поломке станка и инструмента.
По окончании работы токарь должен выполнить следующее:
Разложить все предметы по своим местам протереть все инструменты и рабочие поверхности приспособления промасленной тряпкой.
Предъявить обработанные детали контролеру вместе с рабочим нарядом.
Сдать в кладовую ненужные инструменты и приспособления.
Произвести уборку станка и инструментального шкафчика. Смести щеткой стружку со станка. Протереть станок обтирочным материалом тщательно удалив всю грязь.
Смазать промасленной тряпкой все рабочие поверхности станка (промасленные тряпки складывать в отведенные для этого ящики).
Получить задание на следующий день чтобы заранее ознакомиться с чертежом и технологическим процессом и заблаговременно подготовить инструмент и приспособления.
Значение техники безопасности
Безопасность — один из основных принципов организации труда в советской стране.
Социалистическое государство оберегая в производстве самое ценное — здоровье и жизнь рабочего принимает все меры к тому чтобы сделать труд рабочего безопасным.
Рабочий машиностроительного завода на каждом шагу встречается с различными механизмами. Токарь имеет дело со станком различными подъемными средствами (подъемные краны тали и др.) а также с цеховым транспортом в виде автомашин электрических тележек и вагонеток. На территории завода токарь может встретить поезд различные грузовые тягачи автомашины и др. Во время работы токарь применяет различные режущие инструменты и приспособления. Все это вместе взятое выдвигает вопрос о безопасности работы — предохранении токаря от несчастных случаев.
Техника безопасности разрабатывает мероприятия которые должны обеспечить рабочему наибольшую безопасность а также ставит своей задачей обучение рабочего безопасным приемам работы.
Охрана труда рабочих и служащих предусмотрена советским законодательством. Советское государство ежегодно расходует огромные средства на охрану здоровья трудящихся и создание условий для безопасной работы.
Количество несчастных случаев на советских предприятиях непрерывно снижается вследствие следующих мероприятий:
) организованного ознакомления вновь поступающих на работу с правилами техники безопасности;
) систематического изучения рабочими правил техники безопасности и проверки их знаний;
) обеспечения работающих правилами внутреннего распорядка и инструкциями по технике безопасности плакатами наглядно показывающими безопасные и опасные приемы работы и т. п.;
) повседневного надзора и контроля со стороны административно-технического персонала за проведением мероприятий по технике безопасности и за выполнением рабочими правил безопасной работы.
Важнейшие из правил техники безопасности излагаемые в настоящей главе должны помочь молодому рабочему своевременно предупредить несчастные случаи.
Техника безопасности на территории предприятия
Для предупреждения несчастных случаев от внутризаводского транспорта на территории предприятия наряду с обеспечением достаточной ширины проезда для автомобильного транспорта выделяются пешеходные дорожки (тротуары) для движения людей. Переезды обеспечиваются предупредительными устройствами в виде шлагбаумов светофоров и звуковой сигнализации а также предупредительными надписями.
Железнодорожные пути следует переходить в указанных местах обращая внимание на сигналы предупреждающие о подходе поезда. Нельзя пролезать под вагонами стоящих на пути составов прыгать на ходу в вагоны и на платформы поезда.
Если на территории завода работает автомобильный кран или экскаватор то нельзя ходить или стоять под поднятым грузом или ковшом. В случае проведения на территории предприятия строительных или земляных работ производимых близко от проездов и проходов предусматривают настилы и около опасных мест в вечернее время зажигают световые сигналы.
Техника безопасности в механических цехах
(Отдельные мероприятия и правила техники безопасности изложены дальше — при рассмотрении различных методов обработки.)
Несчастные случаи в механических цехах могут произойти по ряду причин. Основными из них являются: неисправности станка электропроводки ограждений и предохранительных устройств; неисправность пусковых и переключающих устройств; недостаточное местное освещение; плохая организация рабочего места; неправильные приемы работы на станке; недостаточные знания правил техники безопасности; невнимательность самого рабочего и нарушение правил по технике безопасности.
Порядок и чистота на рабочем месте имеют важное значение для безопасной работы. На рабочем месте не загроможденном заготовками деталями приспособлениями и инструментом где все находится на своем месте токарь в нужный момент быстро сможет предотвратить аварию. Там где пол содержится чистым и сухим при работе меньше возможностей поскользнуться упасть и ушибиться и попасть рукой или одеждой в движущиеся части станка.
При работе на станке с отдельным электродвигателем причиной несчастного случая может быть действие электрического тока. Если электрический ток проходит через тело человека то это может привести к ожогам сильному потрясению и даже смерти. Прикосновение к незащищенным или плохо изолированным проводам электродвигателя или пусковой электроаппаратуре опасно для жизни так как напряжение в них высокое — от 120 в и выше. Вследствие повреждения или плохого качества изоляции станок электродвигатель и электроаппаратура могут оказаться под напряжением. Вполне безопасны лишь те металлические части которые заземлены. Поэтому согласно правилам техники безопасности станки должны быть обязательно заземлены.
В случае обнаружения неисправности электродвигателя или осветительной аппаратуры ощущения электрического тока при касании частей станка а также при повреждении изоляции электропроводов необходимо немедленно сообщить об этом мастеру и дежурному электромонтеру.
Изучение причин вызывающих несчастные случаи в механических цехах предприятий показывает что главными из них являются отсутствие или недостаточная огражденность отдельных механизмов неисправность станков несовершенство инструмента и станочных приспособлений а также недостаточное знание рабочим правил техники безопасности и наконец невнимательность самого рабочего.
Несчастные случаи при работе на токарных станках возможны от неправильного и невнимательного обращения токаря с обрабатываемой деталью или вращающимися деталями станка — валами шкивами ремнями зубчатыми колесами и др. Большую опасность при токарных работах представляет стружка.
Основные правила техники безопасности
Для устранения несчастных случаев при работе на токарных станках необходимо строго выполнять мероприятия техники безопасности.
Во время работы на станке не носить свободной одежды; рукава одежды завязывать у кисти; длинные волосы закрывать головным убором.
Применять предохранительные и оградительные устройства у станков следить за их исправным состоянием и никогда не работать со снятыми оградительными устройствами.
Работать с применением защитных от стружки приспособлений:
а) при обработке стали на высоких скоростях применять устройства для ломания стружки;
б) при обработке хрупких металлов (чугун бронза и др.) пользоваться защитными очками или применять предохранительные щитки (см. рис. 136).
При обработке деталей в центрах применяют безопасные поводковые или кулачковые патроны с оградительными кожухами (см. рис. 135).
При скоростном точении обязательно применять вращающиеся центры.
Не загромождать проходов и проездов.
Следить за чистотой и порядком на рабочем месте и аккуратным отводом стружки.
Не тормозить руками вращающийся патрон.
При всяких ранениях и повреждениях необходимо сразу же обратиться за помощью в медпункт а в серьезных случаях вызвать скорую помощь. При попадании в глаз стружки пыли и т. п. нельзя извлекать их самому или прибегать к помощи товарища (так как можно повредить глаз) нужно обратиться к врачу или медицинской сестре.
Правила пожарной безопасности
Необходимо строго выполнять правила но противопожарным мероприятиям.
Концы для обтирки станков и промасленные тряпки нельзя оставлять у станка: они могут загореться даже от случайной искры. По окончании смены надо аккуратно собрать все концы и тряпки и сложить их в железный ящик с закрывающейся крышкой. По окончании работы или при перерывах в работе обязательно выключать электродвигатель станка.
Курить следует только в отведенном месте.
При сгорании предохранителей у электрооборудования станка и при сильном перегревании электродвигателя необходимо немедленно вызвать электромонтера.
При возникновении загорания надо выключить электродвигатель и по сигналу или телефону вызвать пожарную команду. До прибытия пожарной команды надо пытаться тушить пожар собственными средствами пользуясь огнетушителем песком брезентом и т. п.

2 Титульный лист.doc

Департамент образования Ярославской области
государственное профессиональное образовательное
учреждение Ярославской области
«Ярославский автомеханический колледж»
Выпускная квалификационная работа
ВКР 15.01.25.16.XXX.001 П3
Тема работы: Разработка технологического процесса обработки детали «Крышка»
Фамилия имя отчество
Кормашов Владимир Сергеевич
Савина Светлана Анатольевна
Махаличев Вячеслав Александрович
Елкин Александр Иванович
К защите выпускной квалификационной работы допускается
Зам. директора по учебно-производственной работе С.А.Савина

1,5.doc

1.5 Характеристика оборудования
Анализ существующего техпроцесса обработки детали «Крышка» позволяет определить используемое при обработке детали оборудование –- станок широкоуниверсальный консольно-фрезерный 6К81Ш.
-х координатный универсальный вертикальный фрезерный станок модели 6К81Г6К82Г предназначен для многооперационной обработки самых разнообразных деталей сложной конфигурации из стали чугуна цветных металлов и труднообрабатываемых сплавов а также обрабатывать детали из высоколегированной стали и легких сплавов. На станках можно производить фрезерование плоскостей цилиндрическими фрезами обработку пазов и уступов дисковыми фрезами применять торцовые концевые фасонные и угловые фрезы. Станок оснащен различными автоматическими циклами.
Наличие механизма зажима инструмента у станка 6К81Ш и ряда дополнительных приспособлений и принадлежностей позволяет существенно расширить технологические возможности широкоуниверсальных консольно-фрезерных станков. Станок отличается долгим сроком службы и удобством в эксплуатации. На рисунке 1 представлен общий вид станка.
Рисунок 1 - Общий вид станка модели 6К81Ш
Обработка на станке может производиться последовательным (одна загрузочная позиция) или параллельно-последовательным (две загрузочные позиции) методом.
Станок выпускают в скоростном и силовом исполнениях. Силовые агрегаты применяются для обработки деталей с большими припусками а станки скоростного исполнения используют для работы с деталями небольшого диаметра а также для обработки заготовок из цветных металлов.
5.2 Техническая характеристика станка модели 6К81Ш
Таблица 4 - Техническая характеристика станка модели 6К81Ш
Общие технические данные
Рабочая площадь поверхности вертикального стола мм
Перемещение стола мм не более:
Мощность электродвигателей приводов кВт
вертикального шпинделя
горизонтального шпинделя
5.3 Компоновка станка 6К81Ш
На рисунке 2 показана компоновка модели 6К81Ш
Рисунок 3 - Компоновка станка 6К81Ш
Перечень органов управления фрезерным станком 6Р82Ш
Кнопка Стоп" (дублирующая)
Кнопка Пуск шпинделя" (дублирующая)
Стрелка - указатель скоростей шпинделя
Указатель скоростей шпинделя
Кнопка Быстро стол" (дублирующая)
Кнопка Импульс шпинделя
Переключатель освещения
Ручное перемещение хобота
Рукоятка переключения скоростей шпинделя поворотной головки
Зажим поворотной головки
Маховичок выдвижения гильзы шпинделя
Рукоятка зажима гильзы шпинделя
Рукоятка включения продольных перемещений стола
Звездочка механизма автоматического цикла
Маховичок ручного продольного перемещения стола
Кнопка "Пуск шпинделя
Переключатель ручного или автоматического управления стола
Маховичок ручных поперечных перемещений
Лимб механизма поперечных перемещений стола
Рукоятка ручных вертикальных перемещений
Кнопка фиксации грибка переключения подач
Грибок переключения подач
Указатель подач стола
Стрелка-указатель подач стола
Рукоятка включения поперечной и вертикальной подач стола
Зажим салазок на направляющих консоли
Рукоятка включения продольных перемещений стола (дублирующая)
Рукоятка включения поперечной и вертикальной подач стола (дублирующая)
Переключатель ввода "Включено - Выключено
Переключатель насоса охлаждения Включено - Выключено
Переключатель вращения горизонтального шпинделя Влево - Вправо
Маховичок ручного продольного перемещения стола (дублирующий)
Рукоятка переключения скоростей горизонтального шпинделя
Реверсивный переключатель направления вращения шпинделя накладной головки
Переключатель управления Автоматический цикл — Ручное управление — Работа с круглым столом
Зажим консоли на станине
Зажим хобота на станине
5.4 Движения в станке 6Р82Ш
На рисунке 4 приведена кинематическая схема станка модели 6Р82Ш. Цифрами обозначены зубчатые колеса и соединительные муфты. Зубчатые колеса неподвижно закрепленные на валу обозначены крестиком а передвижные блоки зубчатых колес обозначены линией параллельной оси вала.
Рисунок 4- Кинематическая схем станка 6Р82Ш
—17 — кинематическая цепь механизма движения горизонтального шпинделя 18 (коробки скоростей). 19—45 — кинематическая цепь коробки подач. 46—77 — детали механизмов передач продольного поперечного вертикального перемещения стола 78—97 — кинематическая цепь механизма движения шпинделя поворотной головки 98
Движение горизонтального шпинделя осуществляется от электродвигателя М1 установленного на станке. Вал электродвигателя упругой соединительной муфтой соединяется с первым валом коробки скоростей.
Горизонтальный шпиндель имеет 18 скоростей изменение которых происходит за счет передвижения подвижных зубчатых блоков. Это поясняется графиком частоты вращения (чисел оборотов) (рис. 56) и рис. 57 на котором представлена коробка скоростей. По графику можно видеть не только частоту вращения электродвигателя M1—1460 обмин что также соответствует частоте вращения вала I (рис. 56) и зубчатого колеса 1 (рис. 55) но и все 18 скоростей шпинделя (вала V) и частоту вращения всех промежуточных валов. Частота вращения всех валов может быть найдена арифметическими расчетами поскольку на графике указаны числа зубьев всех зубчатых колес. Например частоту вращения вала II находят перемножением частоты вращения вала I (1460 обмин) на число зубьев колеса 1 (z = 27) и делением на число зубьев зубчатого колеса 2 сидящего на валу II (z=53).
n2 = n1 * u = n1 * z1 z2 = 1460 × 2753 = 743 обмин
где n1—частота вращения вала I; n2—частота вращения вала u — передаточное отношение равное отношению чисел зубьев ведущего колеса к ведомому; z1— число зубьев ведущего зубчатого колеса 1; z2—число зубьев ведомого зубчатого колеса 2.
Передвижением зубчатых блоков по шлицевым валам коробки скоростей шпинделя накладной головки расположенной в хоботе можно получить 11 различных скоростей. График частоты вращения шпинделя накладной головки приведен на рис. 58. Вращение осуществляется электродвигателем М2 установленным на хоботе станка.
Движение подачи станка осуществляется от электродвигателя М3 смонтированного в консоли. С помощью двух блоков зубчатых колес с тремя колесами в каждом блоке и передвижного зубчатого колеса с кулачковой муфтой обеспечивается 18 различных передач. Движение от электродвигателя М3 может передаваться по короткой и длинной кинематическим цепям (см. рис. 55).
Движение по короткой кинематической цепи передается через зубчатые колеса 19—45—44—43—24—25—27 муфты 38—39 и далее через колесо 35 предохранительную муфту 36 к винтам продольной или поперечной или вертикальной подач.
Движение по длинной кинематической цепи передается через зубчатые колеса 19—45—44—43—24—25—27—33—32—31—34 и далее как и в первом случае. В каждом варианте переключением подвижных блоков может быть получено по 9 различных скоростей подач.
Быстрый ход стола осуществляется с помощью зубчатых колес 19—45—42—41 и далее к винтам.
Выключение рабочей подачи или быстрого хода осуществляется муфтой 37.

Крышка _ ФМ308.05.13.001.cdw

1,3.doc

1.3 Выбор и описание режущего инструмента
Анализ существующего техпроцесса обработки детали «Крышка» позволяет определить используемые инструменты.
Операция 03: сверление за 1 переход.
Сверлим сквозное отверстие диаметром 16 мм спиральным сверлом с коническим хвостовиком М16 ГОСТ 19257-73
Сверло—режущий инструментпредназначенный для сверленияотверстийв сплошном слое материала. Свёрла могут также применяться длярассверливания то есть увеличения уже имеющихся предварительно просверленных отверстий изасверливания то есть получения не сквозных углублений. Сверла различают по целому ряду признаков: материал изготовления метод тип режущей кромки назначение и так далее. Сверло с коническим хвостовиком быстро и эффективно решает проблему с центрированием инструмента.
Изделие предназначено для выполнения тех же задач что и сверло с цилиндрическим хвостовиком и включает те же элементы.
Рабочая часть состоит из режущей части образованной двумя главными и поперечной кромкой и направляющей – вспомогательные режущие кромки.
Хвостовик по сути представляет собой крепежный элемент сверла. Он имеет коническую форму выполняется в виде насадки и при необходимости легко снимается и заменяется.
Такая форма сверла разрабатывалась в первую очередь для промышленного применения: конусная головка позволяет автоматическую смену инструмента в шпиндельной бабке.
Различают несколько вариантов конусного сверла:
с лапками– в шпинделе крепится за счет заклинивания лапок это предотвращает проворачивание слишком легкого материала при сверлении;
с резьбой– закрепляется при помощи штока. Крепеж считается самым надежным и гарантирует невыпадение инструмента;
без лапок и резьбы– рассчитаны для работ с легкими металлическими или неметаллическими материалами – пластмассой эбонитом оргстеклом.
Выпускается ряд специальных конических сверл в которых предусмотрены отверстия или бороздки для подачи смазочно-охлаждающих составов.
В быту конические сверла стали использоваться благодаря простоте центрирования. Присверленииотверстий достаточно большого диаметра – более 10 мм приходится сначала высверлить отверстие меньшего размера а на втором этапе использовать сверло нужного диаметра. Инструмент с коническим хвостовиком в таких ухищрениях не нуждается.
Технические характеристики
Материал изготовления– используется легированная и углеродистая сталь 9XC а также P9 и P18. Последние относятся к категории быстрорежущих сталей и обозначаются как HSS. Такой сплав сохраняет твердость при нагреве а так как сверление сопровождается сильным нагревом как материала так и инструмента то применение быстрорежущей стали вполне оправданно.
Угол заточки– величина углов главных режущих кромок и поперечной определяет область применения сверла. Для оргстекла и других видов пластмасс необходим инструмент с величиной угла при вершине равной 60–90 градусов. Угол в 60 градусов рекомендован при работе с тонким листами в 90 – при сверлении материала с толщиной от 20 мм.
Малый угол заточки улучшает показатели теплоотвода а так как акриловое стекло деформируется при нагреве то для него эта особенность сверла весьма важна. Однако такая заточка сказывается на прочности самого инструмента а поэтому используется только при работе с нетвердыми материалами.
Задний угол должен составлять не менее 15 градусов. При такой заточке задняя поверхность сверла скоблит материал а не режет что уменьшает деформацию оргстекла.
Наконечник – в обычном случае его составляют две режущие грани с углом схождения 118–135 градусов. Выпускаются сверла в которых за гранями снята дополнительная фаска – двойная заточка. Такой вариант уменьшает трение. Еще одно усовершенствование – двухступенчатый наконечник обеспечивающий точное центрирование – это сверло разработано для твердых материалов.
Диаметр длину конуса и сечение хвостовика регламентирует ГОСТ 10903-77.
Конусные сверла используют при сверлении листового материала разной степени прочности и твердости но не хрупкие. К ним относятся:
металлы и сплавы– сталь чугун бронза алюминий дюралюминий и так далее;
неметаллические материалы–оргстекло пластмассы дерево древесноволокнистые плиты.
При сверлении тугоплавких сплавов применяют инструмент усиленный твердосплавными пластинками. Для обработки вязких – пластмассы используют сверла с особой заточкой и шлифованные.
Конусовидный хвостовик или конус Морзе выпускается в нескольких модификациях.
Инструментальные– наиболее распространены так как разработаны для быстрой автоматической смены при работе на станке. Параметры изделия регламентирует ГОСТ.
Укороченные – хвостовая часть сверла уменьшена за счет утолщенной части конуса. Маркируется таким образом: B7 – укорочен до 14 мм B10 – до 18 и до B24 – укорочен до 55 мм. Этот вариант используется когда отверстие требуется определенного диаметра но малой глубины.
Удлиненные– применяются для высверливания глубоких отверстий в несколько этапов.
Метрические– хвостовики в которых соотношение к рабочей части составляет 1:20 а угол более 1 градуса.
Выпускаются также ступенчатые сверла и усиленные пластинками.
Спиральное коническое
Для сверления акрилового стекла и других пластмасс используют инструментальные сверла как правило укороченные из быстрорежущей стали. Оргстекло – материал вязкий склонен к деформации при нагреве уже при 160 градусов. Поэтому применение сверла класса HSS предпочтительнее – быстрорежущая сталь лучше отводит тепло.
Назначение сверла определяет заточка: угол при вершине задний угол и т.д.. Затачивание и шлифовку проводят на специальных станках или вручную.
Рекомендуемаяскорость сверлениядля оргстекла – 500–1000 оборотоммин.
ГОСТ 10903-77 регламентирует инструмент с коническим хвостовиком – с конусом Морзе и вариант с шейкой.
Возможный диаметр изделий– 5–10 мм.
Длины конуса– 58–85 мм.
Сечение хвостовой части– 6–12 мм.
Сверла с удлиненной хвостовой частью регламентирует ГОСТ 2092-77. Используются они при производстве отверстий большой глубины.
Величина диаметра составляет диапазон от 6 до 30 мм.Длина хвостовой части – 145–275 мм.
Изделия выпускаются в двух классах точности:
А1 и А– с повышенной точностью;
B1 и B– с нормальной точностью.
Коническое ступенчатое
Конус в этом случае выглядит как пирамида где каждая «ступень» ответственна за формирование отверстия определенного диаметра. Такое строение позволяет высверливать отверстия разного размера без смены инструмента. В его маркировке указывается сразу целый ряд величин.
Эта же особенность позволяет снимать фаску тем же сверлом которым делалось отверстие.Скорость сверления относительно невелика – до 1000 оборотовмин что делает инструмент очень подходящим для работы с оргстеклом.
Центрирование благодаря конической форме беспроблемное но чувствительность к перекосам выше чем у инструментального варианта.
Применяют инструменты для обработки стали алюминия дюралюминия и неметаллических материалов – пластмасс оргстекла эбонита.
Кобальтовые с коническим хвостовиком
Для улучшения прочностных свойств и отвода тепла изделия подвергают дополнительной обработке.
HSS-G – проходят дополнительную шлифовку;
HSS-Co – сталь содержит кобальт сверла этого класса рассчитаны для работы в тяжелых температурных условиях;
HSS-R – катанные изделия;
HSS-Tin – инструмент обработан нитридом титана покрытие уменьшает трение а значит и нагрев инструмента и материала.
О том какой обработке подвергались сверла можно узнать по их цвету: ярко-золотой цвет свидетельствует о напылении нитрида титана черный – использовалась термическая обработка и так далее.
За один проход коническое сверло совершает несколько операций тем самым уменьшая и срок работы и время воздействия на оргстекло:
центрирование– конусная форма хвостовика обеспечивает точное центрирование без всяких дополнительных приспособлений;
поэтапное высверливание отверстийс разным диаметром наконечник на инструменте не позволяет сверлу проскальзывать;
удаление заусениц а при использовании ступенчатого сверла еще и снятие фаски.
Сверло спиральное с коническим хвостовикомвыпускается разных типов и соответственно по различным стандартам. Это позволяет оптимально подобрать именно тот инструмент который лучше всего подойдет для того или иного вида работ.Существуют следующие ГОСТы:
903-77 – для сверл нормальной длины;
736-77 – с твердосплавными пластинами.
Весь этот инструмент согласно своим стандартам может изготавливаться с шейкой или без нее. Ее размеры не регламентируются.
ГОСТ 10903 распространяется на сверла нормальной длины диаметром 5–80 мм которые выпускаются в двух исполнениях: с нормальным и усиленным хвостовиком. Согласно ГОСТ 10903 в зависимости от диаметра выпускаемого сверла с нормальным хвостовиком длина составляет (мм):
общая всего инструмента – 133–514;
рабочей части – 52–260.
С усиленным хвостовиком сверла ГОСТ 10903 выпускаются диаметрами 12–76 мм. Длина их рабочей части такая же как и у с нормальным хвостовиком. Длины следующие (мм):
рабочей части – 101–260.
Размеры используемых для крепления в патроне станка конусов Морзе от 1 до 6.
ГОСТ 12121 распространяется на длинные сверла диаметром 5–50 мм которые предназначены для выполнения сверления через специальные кондукторные втулки. Длина составляет (мм):
общая всего инструмента – 155–470;
рабочей части – 74–321.
Размеры используемых для крепления в патроне станка конусов Морзе от 1 до 4. У инструмента этих двух стандартов направление спирали – правое. С левым изготовляются по согласованию с заказчиком.
ГОСТ 2092 распространяется на удлиненные сверла диаметром 6–30 мм. Длина составляет (мм):
общая всего инструмента – 225–395;
рабочей части – 145–275.
Размеры используемых для крепления в патроне станка конусов Морзе от 1 до 3
ОСТ 22736 распространяется на сверла диаметром 10–30 мм оснащенные твердосплавными пластинами. Инструмент производится в укороченном и нормальном исполнении. Длина составляет (мм):
общая всего инструмента в укороченном исполнении – 140–275 нормальном – 168–324;
рабочей части в укороченном исполнении – 60–125 нормальном – 87–175.
Размеры используемых для крепления в патроне станка конусов Морзе от 1 до 4.
Для этого инструмента технические требования к изготовлению регламентируются ГОСТ 5756-81. В соответствии с ним данные сверла предназначены для сверления различных деталей из чугуна. Должны изготавливаться классов:
повышенной точности – А;
В качестве режущей оснастки должны применяться твердосплавные пластины типа ВК. Корпуса изделий выполняются избыстрорежущей сталиили сплава 9ХС. Допускается производство корпусов из иных марок с содержанием вольфрама в пределах до 6 %. Недопустимо использовать стальные сплавы содержащие кобальт.
Сверло с коническим хвостовиком – современное представление
Современные сверла конического типа изготовлены из прочной углеродистой либо легированной стали. Часто производители при изготовлении применяют дополнительную тепловую обработку поверхности данных инструментов. Это делает их более надежными и в то же время защищает от коррозии. Коническая форма хвостовика помогает повысить производительность и улучшить качество создаваемых отверстий. Благодаря такой форме (конической) сверло легко выходит из обрабатываемого материала.
Как правило подобные сверла используют для полученияразличных отверстий на металлической поверхности. Также их можно применять и тогда когда требуются отверстия на пластике дюропластике или листовой стали (с этим отлично справляется сверло коническое ступенчатое). Диаметр хвостовика или конуса может колебаться от 6 до 12 мм. А длина конуса возможна от 58 до 85 мм. Подбираются сверла в зависимости от диаметра и глубины будущего отверстия.
В последнее время мастера все больше используют в работе спиральное сверло с коническим хвостовиком (ГОСТ 10903-77). Обычно им создаются отверстия в разных деталях с использованием стационарных станков. Размер таких сверл может быть от 5 и до 80 мм. Конический хвостовик помогает значительно увеличить площадь поверхности контакта сверла с головкой. Это в свою очередь помогает не только увеличивать точность но и повысить надежность крепления.
На сегодняшний день спиральные сверла могут быть длинными цельными твердосплавными специальными для обрабатывания легких сплавов труднообрабатываемых материалов а также могут быть дополнительно оснащены пластинками из твердого сплава. Такое разделение данных инструментов позволяет точнее подобрать их для определенных видов работ. Это поможет улучшить не только сам процесс просверливания но позволит также сделать всю работу качественнее.
Как показывает себя в работе подобное сверло?
Сверла конического типа наиболее удачно подходят для просверливания отверстий в трубах стальных листах в цветных металлах. Ими одинаково удобно делать отверстия и в металле и в пластике. Применение в работе конических сверл обеспечивает выполнение сразу нескольких операций за один проход. То естьпри выполнении всего одного прохода сразу выполняется зачистка заусениц центрирование и пошаговое просверливание отверстий разных диаметров. На конических сверлах есть специальный наконечник который позволяет избегать проскальзывания или пробуксовки даже на таких поверхностях которые сильно выступают.
Профессионалы и мастера-любители отмечают что работать с такими сверлами очень удобно. При их использовании не нужны различные дополнительные приспособления или дополнительное центрирование. Когда просверливается отверстие обычным сверлом в металлической поверхности то его во время работы может увести в сторону да и само отверстие часто получается неровным с "рваными краями" которые потом нужно дополнительно выравнивать. Конусный хвостовик отличается тем что во время просверливания он идет точно и отверстие получается не только ровным но и гладким.

Общий вид станка 2А135.Спецификация.cdw

1,2.doc

1.2 Материал детали и его свойства
Деталь «Крышка» изготавливается из качественной углеродистой стали марки Ст3.
Сталь марки Ст3 — именно так ее называетГОСТ 380-2005— относится к углеродистым сталям обыкновенного качества. Чаще ее называют просто сталь Ст3. Но не «сталь 3» и не «сталь марки 3» — так называют качественные углеродистые стали по ГОСТ 1050-88 например «сталь марки 20» и часто — «сталь 20».
Сталь марки Ст3 предназначена для изготовления горячекатаного проката –сортового фасонного толстолистового тонколистового а также труб поковок и штамповок лент проволки метизов.
Таблица 1- Химический состав стали Ст3 по ГОСТ 380-2005
По способу раскисления сталь Ст3 подразделяется на:
— спокойную (раскисление марганцем кремнием и алюминием);
— кипящую (раскисление только марганцем)
— полуспокойную (раскисление марганцем и алюминием).
Степень раскисления указывается в обозначении стали буквами «сп» «кп» и «пс» соответственно.По химическому составу кипящая сталь отличается от спокойной тем что почти не содержит кремния (менее 005 %). Спокойная сталь содержит кремния от 015 до 030 %. Поскольку кипящая сталь содержит кислорода больше чем спокойная сталь то она хуже по качеству чем спокойная.
Полуспокойная сталь занимает по качеству промежуточное положение между кипящей и спокойной сталями.
Раскисление стали — процесс удаления изжидкой стали находящегося в ней кислорода. Кислород является вредной примесью ухудшающей механические свойства металла.
Раскисление стали заключается в снижения растворимости кислорода в стали присадками элементов-раскислителей и создании условий для возможно полного удаления образующихся продуктов раскисления из жидкой стали.
Для раскисления сталей в основном применяют марганец кремний и алюминий. Марганец является сравнительно слабым раскислителем. Кремний – более сильный раскислитель чем марганец. Алюминийявляется наиболее сильным раскислителем стали.
Строго говоря ГОСТ 380-2005 не предусматривает обозначение стали Ст3 в таком «чистом» виде «Ст3» – без букв «кп» «пс» и «сп». Этот стандарт определяет марки стали Ст3кп Ст3пс Ст3сп а также их модификации с повышенным содержанием марганца – Ст3Гсп и Ст3Гпс. Употребление обозначения стали Ст3 без сопутствующих букв стандартом не предусмотрено. Более того в ГОСТ 380-2005 указано что если в заказе не указана степень раскисления стали то ее устанавливает изготовитель. К слову самая дешевая в изготовлении – кипящая сталь.
Полное обозначение любой марки стали по ГОСТ 380-2005 то есть такое которое нужно указывать в заказе выглядит например следующим образом:
Ст3Гсп ГОСТ 380-2005
Ст: обозначение стали углеродистой обыкновенного качества;
: условный номер марки стали (всего их в ГОСТ 380-2005 семь в зависимости от ее химического состава – 0 1 2 3 4 5 6);
Г: буква Г присутствует в обозначении если массовая доля марганца в стали превышает 08 %;
сп: степень раскисления стали.
Правда похоже сложилась практика когда под сталью Ст3 понимают Ст3сп. Однако как мы видели ГОСТ 380-2005 формально этого не предусматривает.
Показатели механических свойств которые применяются при контроле механических свойств проката:
— временное сопротивление: все категории;
— предел текучести: все категории кроме категории1;
— относительное удлинение: все категории;
— изгиб в холодном состоянии: все категории кроме категории 1;
— ударная вязкость KCU при температуре +20 °С: категория 3;
— ударная вязкость KCU при температуре –20 °С: категория 4;
— ударная вязкость KCU после механического старения: категория 5;
— ударная вязкость KCVпри температуре +20 °С: категория 6;
— ударная вязкость KCV при температуре –20 °С: категория 7.
Таблица2- Прочностные свойства проката из стали Ст3
Сталь Ст3кп применяют в основном для второстепенных и малонагруженных элементов сварных элементов и не сварных конструкций работающих в интервале температур от минус 10 до 40 °С.
Стали Ст3пс и Ст3сп применяют в более ответственных случаях например для несущих и ненесущих элементов сварных и несварных конструкций и деталей работающих при положительных температурах.
Из сталей Ст3Гпс и Ст3Гсп изготавливают фасонный и листовой прокат толщиной до 36 мм для несущих элементов сварных конструкций работающих при переменных нагрузках в интервале от -40 до + 45 °С а также для несущих элементов сварных конструкций работающих при температуре от -40 до +45 °С.
Сталь Ст3 всех марок сваривается без ограничений. Способы сварки: ручная дуговая автоматическая дуговая под флюсом и газовой защитой электрошлаковая контактно-точечная. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Температура начала ковки – 1300 °С.
Температура конца ковки – 750 °С.
Охлаждение на воздухе.

1 этикетка.docx

«Ярославский автомеханический колледж»
ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА
Студент: Кормашов Владимир Сергеевич

1,7.docx

1.7 Технологический процесс обработки деталей
Для выполнения производственного задания на любом машиностроительном предприятии осуществляется производственный процесс.
Технологический процесс механической обработки — это часть производственного процесса непосредственно связанная с изменением формы размеров или свойств обрабатываемой заготовки выполняемая в определенной последовательности. Технологический процесс состоит из ряда операций.
Операцией называется законченная часть технологического процесса обработки одной или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой. Операция начинается с момента установки заготовки на станок и включает всю последующую ее обработку и снятие ср станка. Операция является основным элементом при разработке планировании и нормировании технологического процесса обработки заготовок. Операцию выполняют за одну или несколько установок заготовки.
Установка — часть технологической операции выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок. В установке выделяют отдельные позиции заготовки.
Позиция— фиксированное положение занимаемое закрепленной заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.
Технологическая операция может быть выполнена за один или за несколько переходов.
Переходом называется часть операции которая характеризуется постоянством режущего инструмента режима обработки и обрабатываемой поверхности. В свою очередь переход может подразделяться на более мелкие элементы технологического процесса — проходы. В процессе прохода снимается слой материала без изменения настройки станка.
Разработка всех указанных элементов технологического процесса во многом зависит от характера заготовки и величин припусков на ее обработку.
Заготовка—это предмет производства из которого изменением формы размеров шероховатости и свойств материала изготовляют деталь. Заготовки производят в литейных цехах (отливки) кузнечных (поковки штамповки) или в заготовительных (нарезают из проката). Способ производства заготовок зависит от конструктивных требований к деталям свойств материала и т. д.
При разработке технологического процесса очень важно правильно выбрать технологические (установочные и измерительные) базы.
Под установочной базой понимают поверхность заготовки на которой она закрепляется и по которой ориентируется относительно станка и режущего инструмента. Установочная база используемая на первой операции называется черновой базой а база которая образовалась в результате начальной обработки и используется для закрепления и ориентировки заготовки при дальнейшей обработке— чистовой базой.
Измерительными базами называются поверхности заготовки от которых производится отсчет размеров при контроле результатов обработки.
При выборе технологических баз руководствуются правилами единства и постоянства баз. Согласно первому правилу в качестве установочных и измерительных баз нужно по возможности использовать одни и те же поверхности. Второе правило требует чтобы от одной базы обрабатывалось как можно большее число поверхностей. Соблюдение этих правил обеспечивает более высокую точность обработки. За черновую установочную базу обычно принимают ту поверхность которая в дальнейшем не подлежит обработке или имеет наименьший припуск на обработку. Это позволяет избежать брака из-за недостаточного припуска на эту поверхность.
Поверхности выбранные в качестве установочных баз должны позволять надежно закреплять заготовку.
Разработка технологического процесса начинается с анализа исходных данных — рабочего чертежа и размеров партии деталей (количества подлежащих обработке заготовок одного наименования). При этом учитывают наличие оборудования приспособлений и т. д.
Исходя из рабочего чертежа и размеров партии определяют род и размеры заготовки. Так для единичного производства заготовки обычно нарезают из сортового или листового металла (в этом случае слесарь должен определить размеры заготовки с учетом припусков на обработку). При серийном и массовом производстве заготовки как правило получают с помощью литья свободной ковки или штамповки.
Для выбранной заготовки намечают технологические базы: сначала — черновую затем — базу для чистовой обработки.
На основе типовых технологических процессов определяют последовательность и содержание технологических операций по обработке конкретной детали. Когда последовательность обработки определена и операции намечены для каждой из них подбирают необходимое оборудование технологическую оснастку (рабочие и измерительные инструменты приспособления) и вспомогательные материалы (средства для окраски заготовок при разметке охлаждающе-смазочные материалы и т.д.).
В случае обработки деталей на станках рассчитывают и назначают режимы обработки. Затем технологический процесс нормируют т. е. определяют норму времени на выполнение каждой технологической операции.
Государственными стандартами установлена Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Основное назначение ЕСТПП — установление системы организации и управления процессом технологической подготовки производства. ЕСТПП предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов стандартной технологической оснастки и средств механизации и автоматизации производственных процессов. Вид описания технологического процесса определяется типом и характерам производства а также стадией разработки. Различают следующие виды описания технологических процессов:
- маршрутно-операционное;
) Маршрутное описание технологического процесса (маршрутный техпроцесс) — это сокращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов. Применяется в единичном и мелкосерийном производстве.
) Операционное описание технологического процесса — это полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов и технологических режимов с выполнением иногда необходимых эскизов. Применяется в крупносерийном и массовом производстве.
) Маршрутно-операционное описание технологического процесса - это сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения с полным описанием отдельных операций в других технологических документах. Применяется в серийном производстве и в единичном производстве при изготовлении сложных и оригинальных деталей.
Для описания процесса обработки данной детали на заводе применяют операционное описание технологического процесса.
Поэтому в комплект документации для описания технологического процессов разрабатываемого в моей работе входят:
- титульный лист (ТЛ) ГОСТ З.1105-84 форма 2;
- маршрутная карта (МК) ГОСТ З.1118-82 форма 1 и 1 б;
- операционная карта (ОК) ГОСТ 3.1404-86 форма 3 и 2а;
- карта эскизов (КЭ) ГОСТ З.1105-84 форма 7а.
Указанный комплект приведен в приложении А выпускной работы.

диплом.doc

1.2 Материал детали и его свойства
Деталь «Крышка» изготавливается из качественной углеродистой стали марки Ст3.
Сталь марки Ст3 — именно так ее называетГОСТ 380-2005— относится к углеродистым сталям обыкновенного качества. Чаще ее называют просто сталь Ст3. Но не «сталь 3» и не «сталь марки 3» — так называют качественные углеродистые стали по ГОСТ 1050-88 например «сталь марки 20» и часто — «сталь 20».
Сталь марки Ст3 предназначена для изготовления горячекатаного проката –сортового фасонного толстолистового тонколистового а также труб поковок и штамповок лент проволки метизов.
Таблица 1- Химический состав стали Ст3 по ГОСТ 380-2005
По способу раскисления сталь Ст3 подразделяется на:
— спокойную (раскисление марганцем кремнием и алюминием);
— кипящую (раскисление только марганцем)
— полуспокойную (раскисление марганцем и алюминием).
Степень раскисления указывается в обозначении стали буквами «сп» «кп» и «пс» соответственно.По химическому составу кипящая сталь отличается от спокойной тем что почти не содержит кремния (менее 005 %). Спокойная сталь содержит кремния от 015 до 030 %. Поскольку кипящая сталь содержит кислорода больше чем спокойная сталь то она хуже по качеству чем спокойная.
Полуспокойная сталь занимает по качеству промежуточное положение между кипящей и спокойной сталями.
Раскисление стали — процесс удаления изжидкой стали находящегося в ней кислорода. Кислород является вредной примесью ухудшающей механические свойства металла.
Раскисление стали заключается в снижения растворимости кислорода в стали присадками элементов-раскислителей и создании условий для возможно полного удаления образующихся продуктов раскисления из жидкой стали.
Для раскисления сталей в основном применяют марганец кремний и алюминий. Марганец является сравнительно слабым раскислителем. Кремний – более сильный раскислитель чем марганец. Алюминийявляется наиболее сильным раскислителем стали.
Строго говоря ГОСТ 380-2005 не предусматривает обозначение стали Ст3 в таком «чистом» виде «Ст3» – без букв «кп» «пс» и «сп». Этот стандарт определяет марки стали Ст3кп Ст3пс Ст3сп а также их модификации с повышенным содержанием марганца – Ст3Гсп и Ст3Гпс. Употребление обозначения стали Ст3 без сопутствующих букв стандартом не предусмотрено. Более того в ГОСТ 380-2005 указано что если в заказе не указана степень раскисления стали то ее устанавливает изготовитель. К слову самая дешевая в изготовлении – кипящая сталь.
Полное обозначение любой марки стали по ГОСТ 380-2005 то есть такое которое нужно указывать в заказе выглядит например следующим образом:
Ст3Гсп ГОСТ 380-2005
Ст: обозначение стали углеродистой обыкновенного качества;
: условный номер марки стали (всего их в ГОСТ 380-2005 семь в зависимости от ее химического состава – 0 1 2 3 4 5 6);
Г: буква Г присутствует в обозначении если массовая доля марганца в стали превышает 08 %;
сп: степень раскисления стали.
Правда похоже сложилась практика когда под сталью Ст3 понимают Ст3сп. Однако как мы видели ГОСТ 380-2005 формально этого не предусматривает.
Показатели механических свойств которые применяются при контроле механических свойств проката:
— временное сопротивление: все категории;
— предел текучести: все категории кроме категории1;
— относительное удлинение: все категории;
— изгиб в холодном состоянии: все категории кроме категории 1;
— ударная вязкость KCU при температуре +20 °С: категория 3;
— ударная вязкость KCU при температуре –20 °С: категория 4;
— ударная вязкость KCU после механического старения: категория 5;
— ударная вязкость KCVпри температуре +20 °С: категория 6;
— ударная вязкость KCV при температуре –20 °С: категория 7.
Таблица2- Прочностные свойства проката из стали Ст3
Сталь Ст3кп применяют в основном для второстепенных и малонагруженных элементов сварных элементов и не сварных конструкций работающих в интервале температур от минус 10 до 40 °С.
Стали Ст3пс и Ст3сп применяют в более ответственных случаях например для несущих и ненесущих элементов сварных и несварных конструкций и деталей работающих при положительных температурах.
Из сталей Ст3Гпс и Ст3Гсп изготавливают фасонный и листовой прокат толщиной до 36 мм для несущих элементов сварных конструкций работающих при переменных нагрузках в интервале от -40 до + 45 °С а также для несущих элементов сварных конструкций работающих при температуре от -40 до +45 °С.
Сталь Ст3 всех марок сваривается без ограничений. Способы сварки: ручная дуговая автоматическая дуговая под флюсом и газовой защитой электрошлаковая контактно-точечная. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Температура начала ковки – 1300 °С.
Температура конца ковки – 750 °С.
Охлаждение на воздухе.
3 Выбор и описание режущего инструмента
Анализ существующего техпроцесса обработки детали «Крышка» позволяет определить используемые инструменты.
Операция 03: сверление за 1 переход.
Сверлим сквозное отверстие диаметром 16 мм спиральным сверлом с коническим хвостовиком М16 ГОСТ 19257-73
Сверло—режущий инструментпредназначенный для сверленияотверстийв сплошном слое материала. Свёрла могут также применяться длярассверливания то есть увеличения уже имеющихся предварительно просверленных отверстий изасверливания то есть получения не сквозных углублений. Сверла различают по целому ряду признаков: материал изготовления метод тип режущей кромки назначение и так далее. Сверло с коническим хвостовиком быстро и эффективно решает проблему с центрированием инструмента.
Изделие предназначено для выполнения тех же задач что и сверло с цилиндрическим хвостовиком и включает те же элементы.
Рабочая часть состоит из режущей части образованной двумя главными и поперечной кромкой и направляющей – вспомогательные режущие кромки.
Хвостовик по сути представляет собой крепежный элемент сверла. Он имеет коническую форму выполняется в виде насадки и при необходимости легко снимается и заменяется.
Такая форма сверла разрабатывалась в первую очередь для промышленного применения: конусная головка позволяет автоматическую смену инструмента в шпиндельной бабке.
Различают несколько вариантов конусного сверла:
с лапками– в шпинделе крепится за счет заклинивания лапок это предотвращает проворачивание слишком легкого материала при сверлении;
с резьбой– закрепляется при помощи штока. Крепеж считается самым надежным и гарантирует невыпадение инструмента;
без лапок и резьбы– рассчитаны для работ с легкими металлическими или неметаллическими материалами – пластмассой эбонитом оргстеклом.
Выпускается ряд специальных конических сверл в которых предусмотрены отверстия или бороздки для подачи смазочно-охлаждающих составов.
В быту конические сверла стали использоваться благодаря простоте центрирования. При сверленииотверстий достаточно большого диаметра – более 10 мм приходится сначала высверлить отверстие меньшего размера а на втором этапе использовать сверло нужного диаметра. Инструмент с коническим хвостовиком в таких ухищрениях не нуждается.
Технические характеристики
Материал изготовления– используется легированная и углеродистая сталь 9XC а также P9 и P18. Последние относятся к категории быстрорежущих сталей и обозначаются как HSS. Такой сплав сохраняет твердость при нагреве а так как сверление сопровождается сильным нагревом как материала так и инструмента то применение быстрорежущей стали вполне оправданно.
Угол заточки– величина углов главных режущих кромок и поперечной определяет область применения сверла. Для оргстекла и других видов пластмасс необходим инструмент с величиной угла при вершине равной 60–90 градусов. Угол в 60 градусов рекомендован при работе с тонким листами в 90 – при сверлении материала с толщиной от 20 мм.
Малый угол заточки улучшает показатели теплоотвода а так как акриловое стекло деформируется при нагреве то для него эта особенность сверла весьма важна. Однако такая заточка сказывается на прочности самого инструмента а поэтому используется только при работе с нетвердыми материалами.
Задний угол должен составлять не менее 15 градусов. При такой заточке задняя поверхность сверла скоблит материал а не режет что уменьшает деформацию оргстекла.
Наконечник – в обычном случае его составляют две режущие грани с углом схождения 118–135 градусов. Выпускаются сверла в которых за гранями снята дополнительная фаска – двойная заточка. Такой вариант уменьшает трение. Еще одно усовершенствование – двухступенчатый наконечник обеспечивающий точное центрирование – это сверло разработано для твердых материалов.
Диаметр длину конуса и сечение хвостовика регламентирует ГОСТ 10903-77.
Конусные сверла используют при сверлении листового материала разной степени прочности и твердости но не хрупкие. К ним относятся:
металлы и сплавы– сталь чугун бронза алюминий дюралюминий и так далее;
неметаллические материалы–оргстекло пластмассы дерево древесноволокнистые плиты.
При сверлении тугоплавких сплавов применяют инструмент усиленный твердосплавными пластинками. Для обработки вязких – пластмассы используют сверла с особой заточкой и шлифованные.
Конусовидный хвостовик или конус Морзе выпускается в нескольких модификациях.
Инструментальные– наиболее распространены так как разработаны для быстрой автоматической смены при работе на станке. Параметры изделия регламентирует ГОСТ.
Укороченные – хвостовая часть сверла уменьшена за счет утолщенной части конуса. Маркируется таким образом: B7 – укорочен до 14 мм B10 – до 18 и до B24 – укорочен до 55 мм. Этот вариант используется когда отверстие требуется определенного диаметра но малой глубины.
Удлиненные– применяются для высверливания глубоких отверстий в несколько этапов.
Метрические– хвостовики в которых соотношение к рабочей части составляет 1:20 а угол более 1 градуса.
Выпускаются также ступенчатые сверла и усиленные пластинками.
Спиральное коническое
Для сверления акрилового стекла и других пластмасс используют инструментальные сверла как правило укороченные из быстрорежущей стали. Оргстекло – материал вязкий склонен к деформации при нагреве уже при 160 градусов. Поэтому применение сверла класса HSS предпочтительнее – быстрорежущая сталь лучше отводит тепло.
Назначение сверла определяет заточка: угол при вершине задний угол и т.д.. Затачивание и шлифовку проводят на специальных станках или вручную.
Рекомендуемаяскорость сверлениядля оргстекла – 500–1000 оборотоммин.
ГОСТ 10903-77 регламентирует инструмент с коническим хвостовиком – с конусом Морзе и вариант с шейкой.
Возможный диаметр изделий– 5–10 мм.
Длины конуса– 58–85 мм.
Сечение хвостовой части– 6–12 мм.
Сверла с удлиненной хвостовой частью регламентирует ГОСТ 2092-77. Используются они при производстве отверстий большой глубины.
Величина диаметра составляет диапазон от 6 до 30 мм.Длина хвостовой части – 145–275 мм.
Изделия выпускаются в двух классах точности:
А1 и А– с повышенной точностью;
B1 и B– с нормальной точностью.
Коническое ступенчатое
Конус в этом случае выглядит как пирамида где каждая «ступень» ответственна за формирование отверстия определенного диаметра. Такое строение позволяет высверливать отверстия разного размера без смены инструмента. В его маркировке указывается сразу целый ряд величин.
Эта же особенность позволяет снимать фаску тем же сверлом которым делалось отверстие.Скорость сверления относительно невелика – до 1000 оборотовмин что делает инструмент очень подходящим для работы с оргстеклом.
Центрирование благодаря конической форме беспроблемное но чувствительность к перекосам выше чем у инструментального варианта.
Применяют инструменты для обработки стали алюминия дюралюминия и неметаллических материалов – пластмасс оргстекла эбонита.
Кобальтовые с коническим хвостовиком
Для улучшения прочностных свойств и отвода тепла изделия подвергают дополнительной обработке.
HSS-G – проходят дополнительную шлифовку;
HSS-Co – сталь содержит кобальт сверла этого класса рассчитаны для работы в тяжелых температурных условиях;
HSS-R – катанные изделия;
HSS-Tin – инструмент обработан нитридом титана покрытие уменьшает трение а значит и нагрев инструмента и материала.
О том какой обработке подвергались сверла можно узнать по их цвету: ярко-золотой цвет свидетельствует о напылении нитрида титана черный – использовалась термическая обработка и так далее.
За один проход коническое сверло совершает несколько операций тем самым уменьшая и срок работы и время воздействия на оргстекло:
центрирование– конусная форма хвостовика обеспечивает точное центрирование без всяких дополнительных приспособлений;
поэтапное высверливание отверстийс разным диаметром наконечник на инструменте не позволяет сверлу проскальзывать;
удаление заусениц а при использовании ступенчатого сверла еще и снятие фаски.
Сверло спиральное с коническим хвостовикомвыпускается разных типов и соответственно по различным стандартам. Это позволяет оптимально подобрать именно тот инструмент который лучше всего подойдет для того или иного вида работ.Существуют следующие ГОСТы:
903-77 – для сверл нормальной длины;
736-77 – с твердосплавными пластинами.
Весь этот инструмент согласно своим стандартам может изготавливаться с шейкой или без нее. Ее размеры не регламентируются.
ГОСТ 10903 распространяется на сверла нормальной длины диаметром 5–80 мм которые выпускаются в двух исполнениях: с нормальным и усиленным хвостовиком. Согласно ГОСТ 10903 в зависимости от диаметра выпускаемого сверла с нормальным хвостовиком длина составляет (мм):
общая всего инструмента – 133–514;
рабочей части – 52–260.
С усиленным хвостовиком сверла ГОСТ 10903 выпускаются диаметрами 12–76 мм. Длина их рабочей части такая же как и у с нормальным хвостовиком. Длины следующие (мм):
рабочей части – 101–260.
Размеры используемых для крепления в патроне станка конусов Морзе от 1 до 6.
ГОСТ 12121 распространяется на длинные сверла диаметром 5–50 мм которые предназначены для выполнения сверления через специальные кондукторные втулки. Длина составляет (мм):
общая всего инструмента – 155–470;
рабочей части – 74–321.
Размеры используемых для крепления в патроне станка конусов Морзе от 1 до 4. У инструмента этих двух стандартов направление спирали – правое. С левым изготовляются по согласованию с заказчиком.
ГОСТ 2092 распространяется на удлиненные сверла диаметром 6–30 мм. Длина составляет (мм):
общая всего инструмента – 225–395;
рабочей части – 145–275.
Размеры используемых для крепления в патроне станка конусов Морзе от 1 до 3
ОСТ 22736 распространяется на сверла диаметром 10–30 мм оснащенные твердосплавными пластинами. Инструмент производится в укороченном и нормальном исполнении. Длина составляет (мм):
общая всего инструмента в укороченном исполнении – 140–275 нормальном – 168–324;
рабочей части в укороченном исполнении – 60–125 нормальном – 87–175.
Размеры используемых для крепления в патроне станка конусов Морзе от 1 до 4.
Для этого инструмента технические требования к изготовлению регламентируются ГОСТ 5756-81. В соответствии с ним данные сверла предназначены для сверления различных деталей из чугуна. Должны изготавливаться классов:
повышенной точности – А;
В качестве режущей оснастки должны применяться твердосплавные пластины типа ВК. Корпуса изделий выполняются избыстрорежущей сталиили сплава 9ХС. Допускается производство корпусов из иных марок с содержанием вольфрама в пределах до 6 %. Недопустимо использовать стальные сплавы содержащие кобальт.
Сверло с коническим хвостовиком – современное представление
Современные сверла конического типа изготовлены из прочной углеродистой либо легированной стали. Часто производители при изготовлении применяют дополнительную тепловую обработку поверхности данных инструментов. Это делает их более надежными и в то же время защищает от коррозии. Коническая форма хвостовика помогает повысить производительность и улучшить качество создаваемых отверстий. Благодаря такой форме (конической) сверло легко выходит из обрабатываемого материала.
Как правило подобные сверла используют для полученияразличных отверстий на металлической поверхности. Также их можно применять и тогда когда требуются отверстия на пластике дюропластике или листовой стали (с этим отлично справляется сверло коническое ступенчатое). Диаметр хвостовика или конуса может колебаться от 6 до 12 мм. А длина конуса возможна от 58 до 85 мм. Подбираются сверла в зависимости от диаметра и глубины будущего отверстия.
В последнее время мастера все больше используют в работе спиральное сверло с коническим хвостовиком (ГОСТ 10903-77). Обычно им создаются отверстия в разных деталях с использованием стационарных станков. Размер таких сверл может быть от 5 и до 80 мм. Конический хвостовик помогает значительно увеличить площадь поверхности контакта сверла с головкой. Это в свою очередь помогает не только увеличивать точность но и повысить надежность крепления.
На сегодняшний день спиральные сверла могут быть длинными цельными твердосплавными специальными для обрабатывания легких сплавов труднообрабатываемых материалов а также могут быть дополнительно оснащены пластинками из твердого сплава. Такое разделение данных инструментов позволяет точнее подобрать их для определенных видов работ. Это поможет улучшить не только сам процесс просверливания но позволит также сделать всю работу качественнее.
Как показывает себя в работе подобное сверло?
Сверла конического типа наиболее удачно подходят для просверливания отверстий в трубах стальных листах в цветных металлах. Ими одинаково удобно делать отверстия и в металле и в пластике. Применение в работе конических сверл обеспечивает выполнение сразу нескольких операций за один проход. То естьпри выполнении всего одного прохода сразу выполняется зачистка заусениц центрирование и пошаговое просверливание отверстий разных диаметров. На конических сверлах есть специальный наконечник который позволяет избегать проскальзывания или пробуксовки даже на таких поверхностях которые сильно выступают.
Профессионалы и мастера-любители отмечают что работать с такими сверлами очень удобно. При их использовании не нужны различные дополнительные приспособления или дополнительное центрирование. Когда просверливается отверстие обычным сверлом в металлической поверхности то его во время работы может увести в сторону да и само отверстие часто получается неровным с "рваными краями" которые потом нужно дополнительно выравнивать. Конусный хвостовик отличается тем что во время просверливания он идет точно и отверстие получается не только ровным но и гладким.
4 Выбор и описание контрольного инструмента
Правильность необходимых размеров и формы деталей в процессе их изготовлении проверяют штриховым (шкальным) измерительным инструментом а также поверочными линейками плитами и пр.
Поэтому кроме типового набора рабочего инструмента слесарь должен иметь контрольно-измерительные инструменты. К ним относятся: масштабная линейка рулетка кронциркуль и нутромер штан-генциркуль угольник малка транспортир угломер поверочная линейка и т. п.
Рис. 11. Масштабные металлические линейки и приемы измерения ими
Масштабная линейка имеет штрихи-деления расположенные друг от друга на расстоянии 1 мм
5 мм и иногда 025 мм. Эти деления и составляют измерительную шкалу линейки. Для удобства отсчета размеров каждое полусантиметровое деление шкалы отмечается удлиненным штрихом а каждое сантиметровое — еще более удлиненным штрихом над которым проставляется цифра указывающая число сантиметров от начала шкалы. Масштабной линейкой производят измерения наружных и внутренних размеров и расстояний с точностью до 05 мм а при наличии опыта — и до 025 мм. Масштабные линейки изготовляют жесткими или упругими с длиной шкалы в 100 150 200 300 500 750 и 1000 мм шириной 10—25 мм и толщиной 03—15 мм из углеродистой инструментальной стали марок У7 или У8.
Приемы измерения масштабной линейкой показаны на рис. 11.
Рулетка представляет собой стальную ленту на поверхности которой нанесена шкала с ценой деления 1 мм (рис. 12). Лента заключена в футляр и втягивается в него либо пружиной (самосвертывающие- ся рулетки) либо вращением рукоятки (простые рулетки) либо вдвигается вручную (желобчатые рулетки). Самосвертывающиеся и желобчатые рулетки изготовляются с длиной шкалы 1 и 2 м а простые с длиной шкалы 2 5 10 20 30 и 50 м. Рулетки применяются для измерения линейных размеров: длины ширины высоты деталей и расстояний между их отдельными частями а также длин дуг окружностей и кривых. Измеряя окружность цилиндра вокруг него плотно обертывают стальную ленту рулетки. При этом деление шкалы совпадающее с нуле-
Рис. 12. Рулетки: а — кнопочная самосвертывающаяся; б — простая; в — желобчатая вдвигающаяся вручную
Вым делением указывает нам длину измеряемой окружности. Такими приемами пользуются обычно при необходимости определить длину развертки или диаметр большого цилиндра если непосредственное измерение его затруднено.
Для переноса размеров на масштабную линейку и контроля размеров деталей в процессе их изготовления пользуются кронциркулем и нутромером.
Кронциркуль применяется для измерения наружных размеров-деталей: диаметров длин толщин буртиков стенок и т. п. Он состоит из двух изогнутых по большому радиусу ножек длиной 150—200 мм соединенных шарниром (рис. 13 а). При измерении кронциркуль берут правой рукой за шарнир и раздвигают его ножки так чтобы их концы касались проверяемой детали и перемещались по ней с небольшим усилием. Размер детали определяют наложением ножек кронциркуля на масштабную линейку.
Более удобным является пружинный кронциркуль (рис. 13 б) ножки такого кронциркуля под давлением кольцевой пружины стремятся разойтись но гайка 2 навернутая на стяжной винт 3 укрепленный на одной ножке и свободно проходящий сквозь другую препятствует этому. Вращением гайки 2 по винту 3 с мелкой резьбой устанавливают ножки на размер который не может измениться произвольно. Точность измерения кронциркулем 025—05 мм. Изготовляют его из углеродистой инструментальной стали У7 или У8 а измерительные концы на длине 15—20 мм закаливают.
Нутромер служит для измерения внутренних размеров: диаметром отверстий размеров пазов выточек и т. п. На рис. 13 а б показаны обыкновенный и пружинный нутромеры. В отличие от кронциркуля он имеет прямые ножки с отогнутыми губками. Устройство нутромера аналогично устройству кронциркуля.
При измерении диаметра отверстия ножки нутромера разводят до легкого касания со стенками детали и затем вводят в отверстие отвесно. Замеренный размер отверстия будет соответствовать действительному только в том случае когда нутрЬмер не будет перекошен т. е. линия проходящая через концы ножек будет перпендикулярной оси отверстия. Отсчет размера производится по измерительной линейке; при этом одну ножку нутромера упирают и плоскость к которой под прямым углом прижата торцовая грань измерительной линейки и производят по ней отсчет размера (рис. 13 в). На рис. 13 г показано измерение развода ножек нутромера при помощи штангенциркуля. При этом обеспечивается большая точность (до ±01 мм) чем при отсчете по линейке.
Изготовляют нутромеры из углеродистой инструментальной стали У7 или У8 с закалкой измерительных концов на длине 15—20 мм.
Точность измерений которую можно получить с помощью масштабной линейки складного метра или рулетки далеко не всегда удовлетворяет требованиям современного машиностроения. Поэтому при изготовлении ответственных деталей машин пользуются более совершенными масштабными инструментами позволяющими определять размеры с повышенной точностью. К таким инструментам в первую очередь относится штангенциркуль.
Штангенциркуль применяется для измерений как наружных так и внутренних размеров деталей (рис. 14 а). Он состоит из штанги 8 и двух пар губок: нижних 7 и 2 и верхних 3 к 4. Губки 7 и 4 изготовлены заодно с рамкой 6 скользящей по штанге. С помощью винта 5 рамка может быть закреплена в требуемом положении на штанге. Нижние губки служат для измерений наружных размеров а верхние — для внутренних измерений. Глубиномер 7 соединен с подвижной рамкой 6 передвигается по пазу штанги 8 и служит для измерения глубины отверстий пазов выточек и др. Отсчет целых миллиметров производится по шкале штанги а отсчет долей миллиметра
— по шкале нониуса 9 помещенной в вырезе рамки 6 штангенциркуля.
Шкала нониуса имеет десять равных делений на длине 9 мм; таким образом каждое деление шкалы нониуса меньше деления масштаба (линейки) на 01
Мм. При измерении детали штангенциркулем сначала отсчитывают по шкале целое число миллиметров на штанге отыскивая его под первым штрихом нониуса а затем с помощью нониуса определяют десятые доли миллиметра. При этом намечают деление нониуса совпадающее с делением на штанге. Порядковое число этого деления показывает десятые доли миллиметра которые прибавляют к целому числу миллиметров. На рис. 14 б изображены три положения нониуса относительно шкалы штанги соответствующие размерам: 01; 05 и 256 мм.
Зачастую приходится изготовлять детали поверхности которых сопрягаются под различными углами. Для измерения этих углов пользуются угольниками
Рис. 15. Угольники с углом 90° и способы их применения
Малками угломерами и др. Угольники и малки являются наиболее распространенным инструментом для проверки прямых углов. Стальные угольники с углом в 90° бывают различных размеров цельные или составные (рис. 15).
Угольники изготовляют четырех классов точности: 0 1 2 и 3. Наиболее точные угольники класса 0. Точные угольники с фасками называются лекальными (рис. 15 а б). Для проверки прямых углов угольник накладывают на проверяемую деталь и определяют правильность обработки проверяемого. угла на просвет. При проверке наружного угла угольник на
кладывают на деталь его внутренней частью (рис. 15
В) а при проверке внутреннего угла — наружной частью. Наложив угольник одной стороной на обработанную сторону детали слегка прижимая его совмещают другую сторону угольника с обрабатываемой стороной детали и по образовавшемуся просвету судят о точности выполнения прямого угла (рис. 15
Г). Иногда размер просвета определяют с помощью щупов. Необходимо следить за тем чтобы угольник устанавливался в плоскости перпендикулярной к линии пересечения плоскостей образующих прямой угол (рис. 15 д). При наклонных положениях угольника (рис. 15 е ж) возможны ошибки замеров.
Простая малка (рис. 16 а) состоит из обоймы 7 и линейки 2 закрепленной шарнирно между двумя планками обоймы. Шарнирное крепление обоймы позволяет линейке занимать по отношению к обойме положение под любым углом. Малку устанавливают на требуемый угол по образцу детали или по угловым плиткам. Требуемый угол фиксируется винтом 3 с барашковой гайкой.
Простая малка служит для измерения (переноса) одновременно только одного угла.
Универсальная малка служит для одновременного переноса двух или трех углов.
Двойная малка состоит из двух линеек 7 и 3 (рис.
б) соединенных шарнирно с рычагом 2. Конец линейки 7 срезан под углом 45° а концы линейки 3
— под углом 30 и 60° Линейка 3 и рычаг 2 имеют продольные прорези по которым перемещается винт 4 винт может быть закреплен в различных местах прорези. При измерении углов линейки двойной малки устанавливают под углом который требуется проверить (рис. 16 в). Если необходимо проверить сразу два-три угла то рычаг также устанавливают под нужным углом. Когда малка установлена на определенный угол и винты закреплены ее накладывают на деталь и просматривают на свет наблюдая совпадают ли грани линеек малки с поверхностями детали или нет.
Рис. 16. Малки и способы их применения: а — простая малка; б — двойная малка; в — примеры применения малок
В процессе проверки не следует сильно нажимать малкой на деталь так как этим можно сбить установку линеек. Если при наложении малки на деталь между гранями линеек и поверхностями детали заметны просветы это значит что деталь изготовлена неправильно.
Малка особенно удобна в тех случаях когда по готовой — образцовой детали требуется изготовить ряд других подобных ей. В этом случае малку устанавливают по образцовой дета - а ли а все новые детали проверяют по этой установке.
С помощью угольников и малки можно лишь проверить правильность заданных углов но судить о величине отклонений нельзя.
Угольники и малки изготовляют из углеродистой инструментальной стали У7-У8 с последующей закалкой.
Для измерения или разметки углов для настройки малок или определения величины перенесенных ими углов пользуются угломерными инструментами с независимым углом. К таким инструментам относятся транспортиры и угломеры. Транспортиры обычно применяются для измерения и разметки углов на плоскости. Угломеры бывают простые и универсальные.
Простой угломер состоит из линейки 7 и транспортира 2 (рис. 17 а). При измерениях угломер накладывают на деталь так чтобы линейка 7 и нижний обрез т полки транспортира 2 совпадали со сторонами измеряемой детали 3. Величину угла определяют по указателю 4 перемещающемуся по шкале транспортира вместе с линейкой. Простым угломером можно измерять величину углов с точностью 05—1°
Оптический угломер состоит из корпуса 7 (рис.
б) в котором закреплен стеклянный диск со шкалой имеющей деления в градусах и минутах. Цена малых делений 10' С корпусом жестко скреплена основная (неподвижная) линейка 3. На диске 5 смонтирована лупа 6 рычаг 4 и укреплена подвижная линейка 2. Под лупой параллельно стеклянному диску расположена небольшая стеклянная пластинка на которой нанесен указатель ясно видимый через окуляр лупы. Линейку 2 можно перемешать в продольном направлении и с помощью рычага 4 закреплять в нужном положении. Во время поворота линейки 2 в ту или другую сторону будут вращаться в том же направлении диск 5 и лупа 6. Таким образом определенному положению линейки будет соответствовать вполне определенное положение диска и лупы. После того как они будут закреплены зажимным кольцом 7 наблюдая через лупу 6 производят отсчет показаний угломера.
Оптическим угломером можно измерять углы от
До 180° Допускаемые погрешности показания оптического угломера ±5’.
Проверочные линейки служат для поверки плоскостей на прямолинейность. В процессе обработки плоскостей чаще всего пользуются лекальными линейками. Они подразделяются на линейки лекальные с двусторонним скосом трехгранные и четырехгранные (рис. 18 а).
Лекальные линейки изготовляются с высокой точностью и имеют тонкие ребра с радиусом закругления 01—02 мм благодаря чему можно весьма точно определить отклонение от прямолинейности по способу световой щели (на просвет). Для этого линейка своим ребром устанавливается на проверяемую поверхность детали против света (рис. 18 б). Имеющиеся отклонения от прямолинейности будут при этом заметны между линейкой и поверхностью дета-
Рис. 18. Лекальные линейки: а — конструктивные формы линеек: двусторонняя трехгранная четырехгранная; б — прием наложения линейки
Ли. При хорошем освещении можно обнаружить отклонение от прямолинейности величиной до 0005—0002 мм. Лекальные линейки изготовляются длиной от 25 до 500 мм из углеродистой инструментальной или легированной стали с последующей закалкой.
Хранение измерительного инструмента и уход за ним. Точность и долговечность инструмента зависят не только от качества изготовления и умелого обращения но также от правильного хранения и ухода за ним.
Простейший измерительный инструмент хранится обычно в ящике верстака где его располагают в определенном порядке по типам инструмента и размерам. Штангенциркули и лекальные линейки хранятся в специальных футлярах с закрывающимися крышками. Для предохранения инструментов от ржавчины их смазывают тонким слоем чистого технического вазелина предварительно хорошо протерев сухой тряпкой. Перед употреблением инструмента смазка удаляется чистой тряпкой или промыванием в бензине. При
появлении пятен ржавчины на инструменте его необходимо положить на сутки в керосин после чего промыть бензином насухо протереть и снова смазать.
5 Характеристика оборудования
Анализ существующего техпроцесса обработки детали «Крышка» позволяет определить используемое при обработке детали оборудование –- станок широкоуниверсальный консольно-фрезерный 6К81Ш.
-х координатный универсальный вертикальный фрезерный станок модели 6К81Г6К82Г предназначен для многооперационной обработки самых разнообразных деталей сложной конфигурации из стали чугуна цветных металлов и труднообрабатываемых сплавов а также обрабатывать детали из высоколегированной стали и легких сплавов. На станках можно производить фрезерование плоскостей цилиндрическими фрезами обработку пазов и уступов дисковыми фрезами применять торцовые концевые фасонные и угловые фрезы. Станок оснащен различными автоматическими циклами.
Наличие механизма зажима инструмента у станка 6К81Ш и ряда дополнительных приспособлений и принадлежностей позволяет существенно расширить технологические возможности широкоуниверсальных консольно-фрезерных станков. Станок отличается долгим сроком службы и удобством в эксплуатации. На рисунке 1 представлен общий вид станка.
Рисунок 1 - Общий вид станка модели 6К81Ш
Обработка на станке может производиться последовательным (одна загрузочная позиция) или параллельно-последовательным (две загрузочные позиции) методом.
Станок выпускают в скоростном и силовом исполнениях. Силовые агрегаты применяются для обработки деталей с большими припусками а станки скоростного исполнения используют для работы с деталями небольшого диаметра а также для обработки заготовок из цветных металлов.
5.2 Техническая характеристика станка модели 6К81Ш
Таблица 4 - Техническая характеристика станка модели 6К81Ш
Общие технические данные
Рабочая площадь поверхности вертикального стола мм
Перемещение стола мм не более:
Мощность электродвигателей приводов кВт
вертикального шпинделя
горизонтального шпинделя
5.3 Компоновка станка 6К81Ш
На рисунке 2 показана компоновка модели 6К81Ш
Рисунок 3 - Компоновка станка 6К81Ш
Перечень органов управления фрезерным станком 6Р82Ш
Кнопка Стоп" (дублирующая)
Кнопка Пуск шпинделя" (дублирующая)
Стрелка - указатель скоростей шпинделя
Указатель скоростей шпинделя
Кнопка Быстро стол" (дублирующая)
Кнопка Импульс шпинделя
Переключатель освещения
Ручное перемещение хобота
Рукоятка переключения скоростей шпинделя поворотной головки
Зажим поворотной головки
Маховичок выдвижения гильзы шпинделя
Рукоятка зажима гильзы шпинделя
Рукоятка включения продольных перемещений стола
Звездочка механизма автоматического цикла
Маховичок ручного продольного перемещения стола
Кнопка "Пуск шпинделя
Переключатель ручного или автоматического управления стола
Маховичок ручных поперечных перемещений
Лимб механизма поперечных перемещений стола
Рукоятка ручных вертикальных перемещений
Кнопка фиксации грибка переключения подач
Грибок переключения подач
Указатель подач стола
Стрелка-указатель подач стола
Рукоятка включения поперечной и вертикальной подач стола
Зажим салазок на направляющих консоли
Рукоятка включения продольных перемещений стола (дублирующая)
Рукоятка включения поперечной и вертикальной подач стола (дублирующая)
Переключатель ввода "Включено - Выключено
Переключатель насоса охлаждения Включено - Выключено
Переключатель вращения горизонтального шпинделя Влево - Вправо
Маховичок ручного продольного перемещения стола (дублирующий)
Рукоятка переключения скоростей горизонтального шпинделя
Реверсивный переключатель направления вращения шпинделя накладной головки
Переключатель управления Автоматический цикл — Ручное управление — Работа с круглым столом
Зажим консоли на станине
Зажим хобота на станине
5.4 Движения в станке 6Р82Ш
На рисунке 4 приведена кинематическая схема станка модели 6Р82Ш. Цифрами обозначены зубчатые колеса и соединительные муфты. Зубчатые колеса неподвижно закрепленные на валу обозначены крестиком а передвижные блоки зубчатых колес обозначены линией параллельной оси вала.
Рисунок 4- Кинематическая схем станка 6Р82Ш
—17 — кинематическая цепь механизма движения горизонтального шпинделя 18 (коробки скоростей). 19—45 — кинематическая цепь коробки подач. 46—77 — детали механизмов передач продольного поперечного вертикального перемещения стола 78—97 — кинематическая цепь механизма движения шпинделя поворотной головки 98
Движение горизонтального шпинделя осуществляется от электродвигателя М1 установленного на станке. Вал электродвигателя упругой соединительной муфтой соединяется с первым валом коробки скоростей.
Горизонтальный шпиндель имеет 18 скоростей изменение которых происходит за счет передвижения подвижных зубчатых блоков. Это поясняется графиком частоты вращения (чисел оборотов) (рис. 56) и рис. 57 на котором представлена коробка скоростей. По графику можно видеть не только частоту вращения электродвигателя M1—1460 обмин что также соответствует частоте вращения вала I (рис. 56) и зубчатого колеса 1 (рис. 55) но и все 18 скоростей шпинделя (вала V) и частоту вращения всех промежуточных валов. Частота вращения всех валов может быть найдена арифметическими расчетами поскольку на графике указаны числа зубьев всех зубчатых колес. Например частоту вращения вала II находят перемножением частоты вращения вала I (1460 обмин) на число зубьев колеса 1 (z = 27) и делением на число зубьев зубчатого колеса 2 сидящего на валу II (z=53).
n2 = n1 * u = n1 * z1 z2 = 1460 × 2753 = 743 обмин
где n1—частота вращения вала I; n2—частота вращения вала u — передаточное отношение равное отношению чисел зубьев ведущего колеса к ведомому; z1— число зубьев ведущего зубчатого колеса 1; z2—число зубьев ведомого зубчатого колеса 2.
Передвижением зубчатых блоков по шлицевым валам коробки скоростей шпинделя накладной головки расположенной в хоботе можно получить 11 различных скоростей. График частоты вращения шпинделя накладной головки приведен на рис. 58. Вращение осуществляется электродвигателем М2 установленным на хоботе станка.
Движение подачи станка осуществляется от электродвигателя М3 смонтированного в консоли. С помощью двух блоков зубчатых колес с тремя колесами в каждом блоке и передвижного зубчатого колеса с кулачковой муфтой обеспечивается 18 различных передач. Движение от электродвигателя М3 может передаваться по короткой и длинной кинематическим цепям (см. рис. 55).
Движение по короткой кинематической цепи передается через зубчатые колеса 19—45—44—43—24—25—27 муфты 38—39 и далее через колесо 35 предохранительную муфту 36 к винтам продольной или поперечной или вертикальной подач.
Движение по длинной кинематической цепи передается через зубчатые колеса 19—45—44—43—24—25—27—33—32—31—34 и далее как и в первом случае. В каждом варианте переключением подвижных блоков может быть получено по 9 различных скоростей подач.
Быстрый ход стола осуществляется с помощью зубчатых колес 19—45—42—41 и далее к винтам.
Выключение рабочей подачи или быстрого хода осуществляется муфтой 37.

Введение.doc

В настоящее время наблюдается стремительное развитие технологии машиностроительного производства. Отличительной особенностью современного машиностроения является ужесточение требований к качеству выпускаемых машин и их себестоимости
Технический уровень любого производства в каждой отрасли определяется уровнем технологии. При этом важно понять как эффективно изготавливать машины заданного качества в установленном количестве при наименьших затратах. Для проектирования оптимальных технологических процессов необходимы знания о технологических процессах способах и методах обработки наиболее эффективно используемых в производственном процессе.
В связи с ускоряющимися темпами смены изделий и необходимостью обеспечения их конкурентоспособности требования к технологии машиностроения как науки резко возрастают.
На основании обобщения предыдущего опыта были выработаны эффективные технологические решения знания которых позволяют выйти на более высокий уровень соответствующий постоянно возрастающим требованиям к изготовлению машин. Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной опирающейся на производственный опыт синтезирующей технологические проблемы изготовления машин заданного качества и количества в установленные сроки.
Технология машиностроения является прикладной наукой вместе с этим имеет значительную теоретическую основу включающую в себя: учение о типизации технологических процессов и групповой обработке о жесткости технологической системы о точности процессов обработки рассеянии размеров обрабатываемых заготовок погрешностях технологической оснастки и оборудования и т.д. Технология машиностроения является комплексной инженерной и научной дисциплиной. Само определение технологии машиностроения как науки об изготовлении машин трактует ее как синтез технических проблем («изготовление машин требуемого качества») организации производства («в установленном производственной программой количестве») планирования («в заданные сроки») и экономики машиностроения («при наименьшей себестоимости»).
Машиностроение - комплекс отраслей промышленности изготовляющих продукцию для народного хозяйства транспортные средства а так же предметы потребления и оборонную продукцию. Машиностроение является материальной основой технического перевооружения предприятий страны.
Машиностроение поставляющее новую технику всем отраслям народного хозяйства определяет технический прогресс страны и оказывает решающее влияние на создание материальной базы общества. Именно развитие машиностроения позволит нашей стране в кратчайшие сроки перейти от продажи ресурсов на внешнем рынке к продаже машин и высоких технологий. В настоящее время работают в основном предприятия выпускающие металлоемкую машиностроительную продукцию. В связи с этим развитию отрасли машиностроения придавалось огромное значение.
Целью работы является закрепление расширение и углубление теоретических знаний по технологии машиностроения приобретение навыков практического применения полученных теоретических знаний к комплексному решению конкретных задач предусмотренных в курсовом проекте развитие необходимых навыков по проведению расчетов и составлению технико-экономического обоснования применяемых технологических решений получение навыков самостоятельного и творческого подхода к решению конкретных инженерных задач оформление технической документации выполнение чертежей и схем согласно стандартам ЕСКД и ЕСТД.