Производство керамического кирпича методом жесткой экструзии объемом 30 млн. шт. в год

ПЗ.docx

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Восточно-Сибирский государственный университет технологии и управления
Кафедра «Производство строительных материалов и изделий»
Руководитель проекта
Пояснительная записка к курсовому проекту по дисциплине
«Технология строительных материалов и изделий»
ОБЗОР ИНФОРМАЦИОННЫХ ИСТОЧНИКОВ . .3
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ И НОМЕНКЛАТУРА ПРОДУКЦИИ ПРЕДПРИЯТИЯ .. 9
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА 10
1 Выбор способа и технологической схемы производства описание технологического процесса ..10
2 Режим работы предприятия ..12
3 Сырьевая и топливно-энергетическая база . 13
4 Материальный баланс предприятия 13
5 Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования .18
6 Расчет склада готовой продукции и бункеров запаса 21
7 Потребность в энергетических ресурсах .21
8 Технико-экономические показатели 22
9 Контроль производства и качества готовой продукции 24
МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ОХРАНЕ ТРУДА И ЗАЩИТЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ..29
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ .31
Строительная керамика – большая группа керамических изделий применяющихся при строительстве жилых и промышленных зданий и сооружений. Изделия строительной керамики отличаются своей долговечностью высокими художественными характеристиками кислотостойкостью и полным отсутствием токсичности. В настоящее время предусматривается преимущественное развитие производства изделий обеспечивающих снижение металлоёмкости стоимости и трудоёмкости строительства веса зданий сооружений и повышение их теплозащиты развитие мощности по производству строительных материалов с использованием золы и шлаков тепловых электростанций металлургических и фосфорных шлаков отходов горнодобывающих отраслей промышленности и углеобогатительных фабрик техническое перевооружение производства кирпича на базе новейшей техники.
Вот уже несколько тысячелетий кирпич - самый распространенный строительный материал. Кирпич может быть различным по составу сырьевой смеси технологии производства и даже форме. Какие же существуют виды и свойства кирпича? Традиционно под кирпичом понимают брусок изготовленный из глины. Стоящие века церкви соборы стены и башни кремлей и по сей день поражающие своей красотой и монументальностью выполнены именно из керамического кирпича. Помимо неповторимого внешнего вида прочности и долговечности к достоинствам такого кирпича можно отнести огнестойкость высокую звуконепроницаемость способность сохранять тепло и уравновешивать колебания температур.
ОБЗОР ИНФОРМАЦИОННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Основным сырьем для изготовления керамического кирпича является глина и добавочные вещества.
Глина является главным структурообразующим веществом (каркасом) в керамических изделиях. Глины образуются главным образом в результате выветривания магматических и некоторых других пород. В их составе преобладают глинистые минералы – водные алюмосиликаты различного состава (каолинит Al2O3*2SiO2*2H2O монтмориллонит Al2O3*4SiO2*nH2O и др.). Размер частиц глинистых минералов – не более 0005 мм преобладающая форма частиц – пластинчатая. Они содержатся в глинах в количестве 5 – 90%. Благодаря огромной поверхности и гидрофильности глинистых минералов глины обладают пластичностью при увлажнении что является одним из главнейших ее свойств.
Кроме глинистых минералов в глине содержатся более крупные частицы: пыль (0005 – 016 мм) и песок (016 – 500 мм). Они состоят из кварца полевых шпатов кальцита магнезита и других минералов которые также влияют на свойства глин и качество готовых изделий.
Глины как сырье для строительной керамики оценивают главными свойствами: пластичностью связующей способностью отношением к сушке и высоким температурам (при обжиге). Эти свойства зависят от химического и минерального состава глин.
Химический состав глин характеризуют содержанием оксидов (в процентах по массе). Главными оксидами входящими в состав глин являются кремнезем SiO2 (40 – 70%) глинозем Al2O3 (15 – 35%) а также K2OиNa2O (в сумме 1 – 15%) химически связанная H2O (5 – 15%). Часто присутствует Fe2O3 (до 7%). Встречаются в глинах и другие оксиды (TiO2 MgO CaO) а также органические примеси в виде остатков растений и животных.
В каолинитовых глинах содержание глинозема и кремнезема почти одинаково тогда как в монтмориллонитовых возрастает количество кремнезема за счет снижения содержания глинозема. Большое содержание кремнезема обычно зависит от повышенного содержания песчаной примеси в глинах. С увеличением содержания Al2O3повышаются пластичность и огнеупорность глин а с повышением содержания кремнезема пластичность глин снижается увеличивается пористость снижается прочность и морозостойкость обожженных изделий. Наличие оксидов железа тонкодисперсных карбонатов CaCO3 и MgCO3 снижает огнеупорность глин. Присутствие в глине щелочей ухудшает формуемость изделий понижает огнеупорность и вызывает появление белых выцветов на изделиях.
Добавочные вещества вводят в глину (смеси) для повышения или уменьшения ее пластичности что важно при формовании изделий. При производстве легких пористых керамических изделий (кирпича плитки и др.) в формовочную массу вводят выгорающие добавки (древесные опилки торфяную крошку угольную крошку). Для уменьшения пластичности глины применяют отощающие добавки: кварцевые пески пылевидный кварц (маршаллит) молотый шамот (обожженная глина) золы ТЭЦ и др. Они ускоряют сушку сырца уменьшают усадку изделий. Выгорающие добавки которые образуют поры после их выгорания при обжиге изделий также могут уменьшать пластичность глин. В качестве порообразующих добавок применяют молотый мел доломит и вещества которые при обжиге глин диссоциируют с выделением газа например CO2.
Для снижения температуры обжига изделий в формовочную массу вводят плавни – легкоплавкие вещества называемыми иногда флюсами. В процессе обжига они взаимодействуют с глинистыми веществами образуя более легкоплавкие соединения чем чистое глинистое вещество. К ним относятся полевые шпаты пегматит мел доломит руды содержащие оксиды железа и др. Иногда в глину вводят специальные добавки например в целях повышения кислотостойкости – песчаные смеси затворенные жидким стеклом для окрашивания изделий – оксиды металлов для улучшения качества кирпича – пирофосфаты и полифосфаты натрия и др.
Краткая технология производства керамических изделий
Добывают сырье в карьерах обычно экскаваторами вывозят глину из карьера автосамосвалами железнодорожным транспортом вагонетками и ленточными транспортерами (при небольшой удаленности карьера). Добычу глины стремятся осуществлять в теплое время года создавая запас материала для работы зимой. На многих керамических заводах имеются крытые механизированные глинохранилища.
Переработку и обогащение глины производят на заводах. В целях получения более пластичной глины её подвергают выветриванию и вымораживанию на открытом воздухе. На некоторых заводах глину непосредственно из карьера подают к дробильной и увлажняющей установке. Способ обработки сырья зависит от его свойств и вида изделий. Непластичные материалы обычно доставляют на завод необработанными и необогащенными.
Подготовка сырьевых материалов (приготовление формовочных масс) состоит в разрушении природной структуры глины удалении или измельчении крупных включений (в камневыделительных вальцах) измельчении и просеивании глины и непластичных материалов отделении железосодержащих и других вредных примесей смешивании глин (жирной и тощей) введении в формовочную смесь добавок и в увлажнении. Для получения изделий с различной структурой черепка и различной конфигурации применяют следующие методы формования: литьё пластическое формование полусухое и сухое прессование. В зависимости от способа формования производится соответствующая подготовка формовочной массы.
По подготовке формовочной массы различают:
Полусухой способ применяют если шихта содержит большое количество отощающих материалов а пластичное сырьё трудно поддается размоканию переработке и смешиванию с непластичными материалами. Формовочную массу приготовляют в виде пресс-порошка влажностью 8 – 12% формуют изделия в гидравлических и механических прессах под давлением штампа до 145 МПа (при производстве кирпича) или 195 – 295 МПа (при производстве плиток для полов). Получение изделий обеспечивается сближением частиц увеличением поверхности их контакта проявлением межмолекулярных сил. Изделия имеют более точные размеры дают меньшую усадку. При этом способе сокращаются сроки сушки и всего производственного процесса требуются меньшие производственные площади.
Сухой способ отличается от полусухого тем что пресс-порошок имеет влажность 2 – 6% полностью исключается сушка сырца. Этим способом изготовляют плотные изделия – клинкерный кирпич применяемый в дорожном строительстве плитки для пола фаянсовые изделия и др.
При пластическом прессовании глину освобождают от каменных включений измельчают и смешивают с отощающими а иногда и с выгорающими и другими добавками до образования однородной керамической массы. Для измельчения глины применяют вальцевые дробилки с гладкими вальцами дезинтеграторные вальцы бегуны и др. Приготовляют формовочную массу чаще всего в двухвальных глиномешалках где её увлажняют водой или паром до формовочной влажности 18 – 24% и тщательно перемешивают при этом на твердых частицах образуются гидратные прослойки толщина которых примерно равна двум молекулам воды.
При шликерном способе исходные сырьевые материалы измельчают и смешивают с большим количеством воды. Умывальники раковины унитазы и др. изготовляют методом литья в гипсовых формах из шликера влажностью 30 – 40% с последующей их сушкой и обжигом. Этим способом изготовляют также мелкоразмерные облицовочные плитки.
По способу формования сырьевой смеси керамического кирпича различают:
-Пластичное формование
Достоинства: непрерывность процесса простота и доступность осуществления высокая производительность.
Недостатки: продолжительная сушка высокая усадка.
— меньшая чем при пластическом формовании влажность глиномассы которую значительно легче удалить при сушке изделий;
— возможность садки кирпича-сырца непосредственно на обжиговые вагонетки;
— высокая плотность вакуумированной массы обеспечивает высокую морозостойкость готовых изделий;
— более высокая прочность при сжатии и особенно высокая прочность углов и кромок кирпичей что предотвращает сколы и повреждение лицевой поверхности.
Кроме того снижается высолообразование при формовании кирпича из масс пониженной влажности по сравнению с изделиями формуемыми пластическим способом из масс того же состава.
Недостатки: высокая энергоемкость процессов подготовки и формования высокие требования к качеству прессового оборудования.
-Полусухое сухое прессование
Достоинства: возможность использования малопластичных глин значительное сокращение длительности сушки и всего производственного цикла большая прочность отформованного сырца снижение усадки возможность садки сырца на обжиговые вагонетки стабильность геометрических размеров совмещение процесса сушки и обжига.
После формования следует важный и сложный этап – сушка. Чаще применяется искусственная сушка в сушилках периодического (камерные) или непрерывного (туннельные конвейерный). Наиболее совершенными и производительными являются туннельные сушилки непрерывного действия в которых горячий воздух или дымовые газы обжигательных печей движутся с одного конца туннеля к другому а навстречу горячему потоку на вагонетках перемещается сырец. Таким образом горячий теплоноситель встречает уже почти высушенный сырец что уменьшает трещинообразование и коробление.
Естественная сушка обычно осуществляется в сараях с легкими подъемными стенами. Естественная сушка зависит от погоды и составляет 7 – 20 суток. Для продолжения сушильного сезона устраивают навесы со стеклянной кровлей вводят в керамическую массу электролиты устанавливают переносные вентиляторы.
После сушки сырец обжигают в печах. Обжиг – важнейший процесс в производстве керамики. Он ведется по специальному режиму: прогрев сырца собственно обжиг и охлаждение готовых изделий. В результате обжига изделия приобретают камневидное состояние высокие прочность водостойкость морозостойкость и другие необходимые свойства. Обжиг керамических изделий осуществляется в туннельных кольцевых щелевых и роликовых печах.
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ И НОМЕНКЛАТУРА ПРОДУКЦИИ ПРЕДПРИЯТИЯ
Производственная мощность проектируемого предприятия по выпуску керамического кирпича жесткого формования составляет 30млн.кирпича в год.
Выпускаемая продукция проектируемого предприятия – высокомарочный полнотелый керамический кирпич М 300 с габаритными размерами 250х120х65 мм в соответствии с ГОСТ Р 530-2007
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
1 Выбор способа и технологической схемы производства
В данном курсовом проекте рассматривает производство керамического кирпича жесткого формования.
Основные элементы технологической схемы:
Пластинчатый питатель;
Камневыделительные вальцы;
Вальцы грубого помола;
Смеситель с фильтрующей решеткой;
Вальцы тонкого помола;
Резательный автомат;
Описание технологического процесса
Тонко измельчённое сырьё от вальцов ленточным конвейером подаётся на пресс-экструдер предназначенного для формования сырца. Далее в технологии производства кирпича проектом принята система обжига кирпича включающая в себя:
универсальный автомат (погрузка и разгрузка вагонеток);
система транспортировки вагонеток;
Непрерывно поступающий из пресса брус сырца разрезается отрезным устройством на куски требуемой длины. Отрезанный кусок бруса отделяется ускорительным транспортёром и подаётся на разрезное устройство где он принимается транспортёром специальной конструкции. После подачи бруса на разрезное устройство транспортёр останавливается и находящийся на нём брус разрезается на отдельные кирпичи путём опускания и подъёма разрезного устройства в котором поперёк направления подачи бруса натянуты разрезные элементы (струны). После окончания операции разрезки транспортёр разрезного устройства начинает двигаться и кирпич сырец перегружается на следующий транспортёр раздвижного погрузочного устройства причём за счёт плавной регулировки скорости этого транспортёра кирпичи могут раздвигаться на требуемое расстояние. После передачи всех кирпичей на раздвижной транспортёр он останавливается и находящиеся на нем кирпичи толкателем сдвигаются в поперечном направлении на вагонетки движущиеся прямо под транспортёром с такой же скоростью. Концы разрезанного бруса при этом остаются на раздвижном транспорте. При подаче следующей группы разрезанных кирпичей с разрезного устройства на раздвижной транспортёр обрезки сырца сбрасываются на транспортёр отходов и возвращаются в пресс. Таким образом кирпичи группа за группой поперечными рядами сажаются на вагонетку.
Загруженные вагонетки переносят изделия в обжиговую туннельную печь. В печи интенсивного обжига кирпича обжиг производится пламенем. Обжиг проводят в печи при температуре 1000оС. В качестве теплоносителя используются продукты сгорания газа. При обжиге за счет удаления влаги и сближения в результате этого частиц вследствие фазовых и химических превращений частичного получения жидкой фазы протекают структурообразующие процессы. Из печи отработанные дымовые газы после очистки выбрасываются в атмосферу.
Пройдя обжиг вагонетки попадают на начальное загрузочное устройство которое перемещает их на пути расположенные над буферным туннелем. Затем кирпич снимается с вагонеток устанавливается на поддоны и упаковывается в транспортные пакеты. После чего отправляется на склад готовой продукции оборудованный мостовыми кранами для загрузки в автомобили.
2 Режим работы предприятия
Режим работы технологической линии характеризуется технологическими особенностями производства количеством рабочих дней в году (Дг) количеством смен в сутки (nсм) продолжительностью смены в часах (чсм).
Расчетный годовой фонд времени работы технологической линии определяем по формуле:
Гф = Дг х nсм х чсм х Кт
где Кт – коэффициент использования технологического оборудования (085 095).
Гф = 365 х 2 х 8 х 09 = 5256 ч.
Итоговые данные по принятым режимам сводятся в таблицу 3.1.
Таблица 3.1 – Режим работы предприятия
Наименование цеха отделения участка
Кол-во рабочих дней в
Коэффициент использования оборудования
Годовой фонд рабочего
Транспортирование сырья
3 Сырьевая и топливно-энергетическая база
В данном проекте для производства керамического кирпича в качестве основного компонента используется глина Гурульбинского месторождениярасположенного в 10 км. от г. Улан-Удэ
В качестве корректирующих добавок к сырью выбираются местные промышленные отходы (золы ТЭЦ).
В качестве выгорающей добавки к сырью выбираются опилки деревообрабатывающего предприятия «Лес Сибири».
Доставка сырья осуществляется автотранспортом.
4 Материальный баланс предприятия.
Производительность проектируемого предприятия – 30 млн. штук кирпича в год.
В проекте приняты следующие размеры механических потерь:
Потери при формовании х2=02%;
Потери массы х3=05%;
Потери при дроблении х4=1%.
Расчет материального баланса.
) Производительность печей:
Пп = =3157894737 шт.
где ПЗ – производительность завода млн. шт.;
х1 – брак при обжиге %.
) Производительность прессов:
Ппр = =3164223183 шт.
гдех2 = брак при формовании %.
) Средняя плотность шихты:
гдеа1 а2а3 – содержание глины опилок золы %;
- средние плотности соответственно тм3.
)одного кирпича-сырца:
гдеVк – объем одного кирпича м3
Wк – формовочная влажность кирпича %.
) Производительность прессов в массовом выражении:
) Производительность смесителей:
гдех3 – потери массы при смешивании %.
) Расход воды при увлажнении:
гдеWш – влажность шихты %
Wг – влажность глины %.
Рш = Рсм – Рв = 127763024 т
) Производительность дозаторов глины:
) Годовой расход глины:
где х4 – потери при транспортировке и дроблении %
) Годовой расход глины с учетом естественной влажности:
где Wк – карьерная влажность %.
) Производительность дозаторов опилок:
) Годовой расход опилок:
) Годовой расход опилок с учетом влажности:
гдеWу – влажность опилок %.
) Производительность дозаторов золы:
) Годовой расход золы:
) Годовой расход золы с учетом влажности:
гдеWз – влажность золы %.
) Расход глины на 1000 штук кирпичей:
) Расход опилок на 1000 штук кирпича:
) Расход золы на 1000 штук кирпича:
Таблица 3.2 - Материальный баланс
Таблица 3.3 - Результаты расчета выпуска продукции
5 Выбор и расчет основного технологического и транспортного оборудования.
На базе комплекса СМК-350 разработан проект завода керамического кирпича мощностью 30 млн.в год с туннельной печью с шириной канала 47 м для и жесткого формования кирпича – сырца.
В таблице 3 приведен перечень основного оборудования проекта завода мощностью 30 млн.в год.
Таблица 3.4 - Комплекс основного оборудования
Наименование оборудования
Пластинчатый питатель
Камневыделительные вальцы
Вальцы грубого помола
Смеситель с фильтрующей решеткой
Вальцы тонкого помола
Печь туннельная 47х128
Автомат-пакетировщик
Вся технологическая линия оснащена центральной системой автоматического управления.
6 Расчет и организация складов готовой продукции и бункеров запаса.
В соответствии с суточной потребностью в материалах и нормами проектирования складов определяются их емкость и подбирается типовые решения.
Площадь склада рассчитывается по формуле:
где K – коэффициент использования склада;
h – принятая высота штабеля.
S = 09*3*9616312 = 21636 м2.
Объем запаса рассчитывается по формуле:
Псут – суточная производительность цеха участка линии м3сут;
n – расчетное время хранения сут.
v = 16027*6 = 96163 м3.
Расчет бункеров запаса производится в зависимости от принятого режима работы участка или цеха.
Расчет ведут по формуле:
где V – объем бункера;
Пч – производительность агрегата тч;
t – время хранения ч;
k – коэффициен изспользования бункера;
ρ – плотность материала тм3.
Бункер запаса для опилок:
V = 306*503*075 = 68 м3.
Бункер запаса для золы:
V= 739*50725*075 = 68 м3
7 Потребность в энергетических ресурсах
К энергетическим ресурсам относятся: пар идущий на технологические нужды топливо (уголь) и электроэнергия.
Для расчета расхода электроэнергии пользуются данными сводной ведомости оборудования.
Расчет производится по формуле:
Эгод = Эу*Ки*Кзм*Т*КпмКПД кВт*чгод
где Эу – общая мощность одновременно работающих деталей линии;
Ки - коэффициент использования по времени принимается в зависимости от вида оборудования;
Кзм - коэффициент загрузки по мощности зависит от использования технической производительности оборудования;
Т – годовой фонд времени;
Кпм - коэффициент потерь мощности;
КПД – коэффициент полезного действия привода.
Эгод = 9321*08*085*5256*105085 = 4415 040 кВтч.
После приведения расчетов определяют удельный расход электроэнергии:
где Эуд – удельный расход электроэнергии;
Эгод – годовой расход электроэнергии кВтч;
Q – годовая производительность проектируемого участка цеха линии.
Эуд = 4415 04030 000 000 = 0147 кВтч.
Расход пара производится из расчета расхода на 1 м3 изготовляемой продукции.
V изг. = 82191*025*012*0065 = 16027 м3
Р пара = 16027*300 = 48081 кг
Расход топлива производится из расчета расхода на каждые 1000 штук производимой продукции:
Р у = 821911000 * 190 кг = 15616 кг
Далее составляется сводная таблица потребности в энергетических ресурсах.
Таблица 3.5 - Потребность в энергетических ресурсах
Норма расхода на ед. продукции
8 Технико-экономические показатели
Для расчета технико-экономических показателей необходимо знать штатную ведомость предприятия – явочное число работающих – Чя. Расчет состава работающих ведется в соответствии с принятой технологией и по аналогии с типовыми решениями. Численность вспомогательных рабочих должно составлять 15-20% служащих и ИТР – 20-25% от численности производственных рабочих. На основание полученных расчетов составляется ведомость предприятия.
Таблица 3.6 - Штатная ведомость предприятия
Наименование профессии или видов работ
Производственные рабочие
Вспомогательные рабочие
Трудоемкость производства продукции определяют делением количества человеко-часов на годовую производительность предприятия по основному виду продукции.
Производительность труда – это количество продукции приходящейся в год на одного списочного рабочего в натуральном или ценностном выражении:
где Пгод – годовая производительность предприятия;
Чя – явочное число работающих.
Птр = 30000 00012 410 = 2417405.
Съем продукции с 1 м2 (С) производственной площади составляет:
где Sобщ – суммарная площадь производственных помещений на всех уровнях м2.
С = 30000 0002592=11 574.
Таблица 3.7 - Основные технико-экономические показатели
Наименование показателя
Трудоемкость производства продукции
Производительность труда
Съем продукции с 1 м2
9 Контроль производства и качества готовой продукции
Одними из основных этапов технологии изготовления строительных материалов являются контроль за качеством поступающего сырья за всеми технологическими операциями а также контроль уже готовой продукции. Контроль качества исходного сырья заключается в следующем: каждую партию поступающего на завод сырья предприятие-поставщик должно снабжать паспортом а непосредственно контроль ведет заводская лаборатория которая проверяет их внешний вид для каждого вида сырья отбирают пробы проводят испытания и определяют соответствие показателей свойств с требованиями ГОСТа.
Результаты испытания и анализа лаборатория сообщает в отдел технического контроля который дает разрешение на передачу сырья в производство или бракует его т.е. возвращает сырье обязательно со своими результатами испытаний предприятию-поставщику.
К задачам контроля за технологическими процессами относят проверку очередности и правильности операции расход сырьевых материалов и соответствие рецептуры расход электроэнергии пара воздуха размеров поперечного сечения выпускаемых изделий их внешний вид и т.д.
Параметры всех технологических процессов задаются заводской лабораторией контролируются отделом технического контроля а также цеховыми лабораториями. Все контрольно-измерительные и весовые приборы периодически проверяются в соответствии с правилами.
Качество готовой продукции на соответствие с требованием ГОСТа или ТУ контролирует заводская лаборатория. Для характеристики внешнего вида материала определения размеров формы а также проведения физико-химических и механических испытаний от каждой партии отбирают определенное его количество затем из отобранной пробы материала в установленном порядке изготавливают требуемое количество образцов и подвергают их всем испытаниям регламентированных ГОСТом после чего дают заключение о его качестве.
Результаты испытаний включают в паспорт-документ который сопровождает каждую партию отгружаемой заказчику продукции и удовлетворяющий соответствие её требованиям стандарта.
Кроме результатов испытаний в паспорте указывают наименование адрес предприятия-изготовителя марку и сорт изделия основные внешние признаки массу или количество изделий в партии дату изготовления и розничную цену.
Карта контроля технологического процесса изготовления керамического кирпича
Контрольные характеристики
Периодичность контроля
Нормативный документ;ответст. лицо
Контроль глины отощаюших и выгорающих добавок
Качество вскрышных работ
Качество глины поступающей в производство
включений и их характер
Контроль процесса подготовки массы и формовки
Правильность дозировки
Состояние глинопере-рабатывающего оборудования
Исправность оборудования
механик мастер технолог
Состояние шнеков прессов зазора между рубанкой и шнеками состояние мундштука и его размеры
Тех. состояние оборудования
Влажность формовочной массы
Состояние автомата резки кирпича
Размер и внешний вид кирпича- сырца
Геометрические размеры
Контроль процесса обжига
Состояния печных вагонеток: Футеровки ходовая часть фартуки
Правильность садки кирпича на вагонетки
Ритмичность загрузки и выгрузки туннельной печи
Контроль температурного режима
Контроль готовой продукции
Приемка готовой продукции и
ее сортировка после приемки
Прочностьсре-дняя плотностьпористостьмарка морозостойкостикоэф. теплопроводностицвет
Сдача готовой продукции
Выдача паспортов на готовую продукцию
на каждую партию кирпича
МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ОХРАНЕ ТРУДА И ЗАЩИТЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Техника безопасности — это система организационных и технических мероприятий и средств предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов. На заводах строительной керамики опасными агрегатами являются тепловые установки. Обслуживающий персонал допускается к работе на них только после изучения и обязательного документального оформления его знаний по правилам эксплуатации установок и охране труда. В цехах где имеются тепловые установки на видном месте должны быть вывешены инструкции с четкими указаниями о порядке допуска мерах безопасного обслуживания и ремонта их и противопожарных мероприятиях. В инструкции должно быть краткое описание установок порядок их остановки условия безопасной работы меры по предотвращению аварий должны быть паспорт и акты испытаний осмотров и ремонтов установок.
В цехах сушки полуфабрикатов должна быть приточно-вытяжная вентиляция а само вентиляционное хозяйство иметь надежное ограждение и сигнализацию о пуске. Электроприводы необходимо заземлить и оградить. Должны быть вывешены инструкции по безопасной эксплуатации сушилок. Отходящие газы с целью охраны окружающей среды должны быть очищены от пыли перед выбросом в атмосферу. Для этого применяют тепловые циклоны ЦН-15 пылеуловители с аксиально-лопаточными завихрителями потоков (ВЗП-АЛЗ) производительность которых в 15 раза выше производительности циклона. В цехах обжига должны быть инструкции по безопасной эксплуатации печей в других цехах — инструкции по эксплуатации оборудования. Ответственность за невыполнение правил и норм по охране труда несут работники которые обязаны обеспечивать безопасные условия труда на данном участке (мастер начальник цеха энергетик главный механик). Контроль осуществляют технические инспекторы ЦК профсоюзов комиссии профсоюзов и общественные инспекторы по охране труда.
К противопожарным мероприятиям относятся: создание благоустроенных проездов безотказно действующего противопожарного водоснабжения обеспечение средствами пожаротушения безопасное хранение горючих материалов срочное выполнение мероприятий по пожарной безопасности обучение работающих пожарной профилактике. Ответственность за выполнение норм правил пожарной безопасности несут руководители предприятий. Контроль за выполнением противопожарных норм и правил осуществляет Государственный пожарный надзор МВД России.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
Баженов Ю.М. Алимов Л.А. Воронин В.В. Трескова Н.В. Проектирование предприятий по производству строительных материалов и изделий. – М.: Изд-во АСВ 2005.
Рыбьев И.А. Казеннова Е.П. Кузнецова Л.Г.
Материаловедение в строительстве: учеб. Пособие для студ. высш. учеб. заведений.- М.: Изд-во «Академия» 2008.
ГОСТ 530-2007 «Кирпич и камень керамические»
Каталоги оборудования

нулевой.dwg

Завод по производству
керамического кирпича
План этажа на отметке 0.000
План на отметке 0.000
Камневыделительные вальцы
Вальцы тонкого помола
Наименование оборудования
Автомат резки и укладки кирпича
Глиномешалка двухвальная

техносхема1.dwg

Завод по производству
керамического кирпича
План этажа на отметке 0.000
План на отметке 0.000
Камневыделительные вальцы
Вальцы тонкого помола
Наименование оборудования
Автомат резки и укладки кирпича
Глиномешалка двухвальная
Технологическая схема
Добыча глины в карьере
Вальцы грубого помола
Плужковый сбрасыватель
Склад готовой продукции
Пластинчатый питатель
Смеситель с фильт. решеткой