Производство керамического кирпича Массозаготовка

Содержание

Введение

1. Глава 1. Обоснование места строительства

2.Глава 2. Технологическая часть

2.1. Характеристика методов получения кирпича

2.2. Ассортимент и характеристика выпускаемой продукции

2.3. Выбор сырьевой базы и энергоносителей

2.4.Описание технологической схемы

2.5. Материальный баланс смесеприготовительного цеха

2.6.Теплотехнический расчет барабанной сушилки

3. Глава 3. Проектно-конструкторская часть

3.1. Механический расчет барабанной сушилки

3.1.1Устройство и принцип действия сушилки

3.1.2. Расчет барабана на прочность

3.1.3. Расчет барабана на жесткость

3.1.4. Расчет бандажа и опорного ролика

3.1.5.Расчет упорного ролика

4Глава 4. Строительно-монтажная часть

4.1.Строительные решения

4.2.Монтаж сушильного барабана

5Глава 5. Ремонт сушильного барабана

Заключение

Литература

Приложения

Аннотация

В данном  проекте рассмотрен цех масоподготовки завода по производству керамического кирпича с  разработкой барабанного сушила для глины. 

В расчетно-пояснительной записке дан обзор научно-технической литературы с обоснованием способа производства, приведена технологическая схема проектируемого предприятия, проведены технологические расчеты, включающие материальный баланс массозаготовительного цеха и материальные и тепловые расчеты сушила.  

Выполнены механические расчеты сушильного барабана, подтверждающие работоспособность данного вида оборудования. Разработаны вопросы монтажа и ремонта оборудования.

Введение

Строительная керамика - это широкая группа керамических изделий, применяющихся в строительстве жилых и промышленных зданий.

Среди многообразного спектра изделий керамический кирпич является основным видом местных строительных материалов. Долговечность, огнестойкость, водонепроницаемость, полное отсутствие токсичности, кислотостойкость определили его широкое применение в строительстве. [1]

С целью снижения материальных затрат в производстве керамических стеновых материалов используются отходы промышленности и энергетики, что обеспечивает значительную экономию топливных и сырьевых ресурсов, способствует решению проблемы окружающей среды. Наиболее перспективными направлением является использование топливо содержащих отходов - зол и шлаков ТЭЦ, отходов углеобогащения и угледобычи.

Актуальное значение имеет разработанная ВНИИстромом безотходная технология производства кирпича на основе зол ТЭЦ. Она предусматривает тщательное смешение золы с высушенной и измельченной глиной. Для производства кирпича по данной технологии предъявляются повышенные требования к исходной глине. Она должна быть однородной, иметь определенный размер кусков и влажность в требуемых регламентом пределах.

Практика показала, что правильный выбор и предварительная подготовка сырья при соблюдении норм технологического режима дает возможность получать массу с постоянными технологическими свойствами и стабилизировать технологический процесс при его высокой интенсивности при высоком качестве продукта.

Глава 1. Обоснование места строительства

Керамический кирпич является основным видом строительных материалов, поэтому в нем возникает большая потребность.

Завод по производству стеновых керамических изделий проектируется в городе Ярославль. Проектная мощность завода 81,6 млн. шт. условного кирпича в год. Это позволит обеспечить кирпичом организации, занимающиеся строительством, как в Ярославской так и в прилегающих Владимирской, Костромской, Ивановской и Тверской областях, а также частные лица для строительства жилых домов и коттеджей.

В качестве основного сырья выбран суглинок Норского месторождения месторождения, которое расположено в пяти километрах от завода, на правом берегу Волги. Данная глина отвечает требованиям, предъявляемым к сырью для производства кирпича марки 150, 200 и 250, а именно: пластичность П = 15 – 17; коэффициент чувствительности Кч >1; В = 2123 %. Для корректировки свойств предполагается введение добавок. Суммарных запасов (2689 тыс. м3) выбранного месторождения, с учетом производительности завода, хватит на 30 лет работы завода. Водоснабжение будет осуществляться за счет водных ресурсов реки Волга. Топливо, необходимое для работы предприятия поступает по газопроводу из Тюменской области.

Основными рабочими на заводе будут жители г. Ярославля.

Глава 2. Технологическая часть

2.1.Характеристика методов получения кирпича.

Существует два способа производства керамического кирпича: полусухой и пластический.

При полусухом способе производства кирпича технологический процесс состоит из следующих основных операций: добыча глины, подача глины на склад или непосредственно в производственный корпус (в ящичный питатель), дробление, сушку, помол, смешивание и увлажнение масс, прессование сырца, обжиг.

Глину, поступающую на завод, предварительно дробят на тех же машинах, что и при пластическом способе. Как правило, глина поступает на завод с влажностью от 19 до 23 %, а иногда и большей. Обработанную на дробилках грубого помола, глину сушат в сушильном барабане, затем обрабатывают на бегунах влажного помола и вальцах тонкого помола.

Измельченную глину тщательно перемешивают с непластичными материалами и при необходимости увлажняют горячей водой и паром в двухвальных смесителях. Увлажненная до 16 – 18 %, прогретaя и хорошо смешанная шихта поступает в бункеры формовочных прессов.

При пластическом способе производства привезенная с карьера глина поступает в ящичный питатель, который предназначен для равномерного и непрерывного питания сырьем глинообрабатывающих машин, дозирования подаваемого сырья и частичного измельчения крупных комьев глины. Затем глину подвергают рыхлению и дроблению в ножевую дробилках. После дробления шихта поступает в смеситель, после которого в сушильный барабан для снятия излишней влаги. Для дальнейшего истирания и усреднения массы используются двухвалковые бегуны мокрого помола. Дальнейшее измельчение глиняной массы выполняется на вальцах тонкого помола марки. Вылеживание предварительно обработанной массы в шихтозапаснике.

После шихтозапасника масса перемешивается и усредняется. Затем истертая масса пластинчатым транспортером подается в питательный ящик для создания буфера и дозировки глины для последующей переработки. Далее шихта поступает в двухвальный смеситель для увлажнения водой или паром низкого давления. Для последующего пластического формования используется формовочный пресс марки с вакуумной камерой.

Резка сформованного сырца производится автоматическими установками, выполняющими операции нарезания мерного бруса, выходящего из пресса на изделия определенного размера. Отрезанный сырец с помощью автомата-укладчика укладывается на сушильные вагонетки.

Для сушки сырца применяются туннельная сушилка полунепрерывного действия. Для последующего обжига кирпича применяются туннельные печи.

Технологическая схема производства изделий с пластическим способом подготовки массы, несмотря на свою сложность и длительность, наиболее распространена в промышленности стеновой керамики. При этом способе подготовки более полно происходит усреднение и измельчение глиняной массы.

В данном проекте предусмотрен пластический способ производства.

2.4. Описание технологической схемы

Начальным этапом производства керамического кирпича является массоподготовка. На участке массоподготовки осуществляется добыча и доставка на завод глинистого сырья и отощающих материалов, их предварительная обработка, смешивание до однородной массы заданного состава.

Глинистое сырье добывается на карьере открытым способом. Вскрышные работы ведутся бульдозером, добыча - экскаватором. Из карьера глина доставляется автотранспортом и складируется в глинозапасник. Запасник необходим для промежуточного запаса сырья. Здесь сырье усредняется, доводится до постоянного состава, что способствует повышению эффективности производства.

Из глинозапасника экскаватором глина грузится на машины и доставляется в массозаготовительное отделение на склад глины поз.2. При погрузке происходит шихтование глины по вертикали, что способствует усреднению глины. Со склада ковшовым краном поз.1 глина подается на транспортер поз.3, далее поступает в глинорыхлитель поз.4, затем в ячейковый питатель поз.5, который предназначен для равномерного и непрерывного питания сырьем глинообрабатывающих машин, дозирования подаваемого сырья и частичного измельчения крупных комьев глины. Из питателя поз.5 глина транспортером подается в сушильный барабан поз. 6, в котором осуществляется сушка при максимальной температуре 800 0С. В течение 4045 мин происходит снижение влажности на 5-8%

Сушильный барабан представляет собой сварной стальной цилиндр. Барабан устанавливают с уклоном 4 - 6 0 в сторону выхода высушенного материала. Корпус барабана вращается со скоростью ≈ 6 об/мин. В начале барабана имеется загрузочная камера, через которую поступает материал, также в начале происходит отбор дымовых газов. На конце - выгрузочная камера, через которую выгружается высушенная глина. Со стороны загрузки пристраивается топочная камера поз.14. Сушка глины осуществляется прямотоком. Высушенная глина поступает на грохот поз. 16. Фракция частиц глины, прошедшая через сита грохота, транспортером поз.17 подается в бункер сухой глины, поз. 18. Крупные куски глины, не прошедшие сита грохота, измельчаются на вальцах поз. 15 и вновь подаются на грохочение.

Отработанные дымовые газы очищаются от частиц глины в циклоне поз. 7 и с помощью вытяжного вентилятора поз. 8 выбрасываются в атмосферу.

Кварцевый песок из бункера влажного песка поз. 13 транспортером поз.12 подается в сушильный барабан для песка поз. 11. Высушенный песок поступает на грохот поз. 21. Агломерированные частицы песка, не прошедшие через сита грохота, поступают в дробилку поз. 22 и возвращаются на грохочение. Песок, прошедший через сита грохота транспортером поз.20 подается в бункер сухого песка поз. 19. Отработанные дымовые газы очищаются от частиц песка в циклоне поз. 10 и с помощью вытяжного вентилятора поз. 9 выбрасываются в атмосферу.

Смесь сухого песка и высушенной глины проходит камневыделительнве вальцы поз. 25. Для дальнейшего истирания и усреднения массы используем двухвалковые бегуны мокрого помола поз.26 и двухвальный смеситель поз. 27. Далее измельчение песчано- глинистой массы (шихты) выполняется на вальцах тонкого помола поз. 28. После прохождения магнитного сепаратора поз. 29 шихта поступает в бункеры шихтозапасника поз. 30. После вылеживания в шихтозапаснике шихта поступает на формовку сырца.

2.5. Материальный баланс смесеприготовительного отделения.

2.5.1.Исходные данные:

А. Производительность – 26 млн. шт. условного кирпича в год.

Б. Нормы потерь и брака по переделам:

потери на камневыделение – 0,1 %;

потери при транспортировке – 0,1 %;

потери при глинорыхлении – 0,05 %;

потери при дозировании – 0,1 %;

потери при помоле – 1,0 %;

потери при смешении – 0,05 %;

брак при формовании – 0,5 %;

брак при сушке – 2 %;

брак при обжиге – 2 %;

бой на складе – 0,1 %. [9]

В. Размеры кирпича 250 × 120 × 65 мм.

Г. Масса кирпича:

обожженного – 2.1 кг;

сухого – 2.2 кг;

сформованного – 3.2 кг.

Д. Влажность:

карьерной глины Wгл – 25 %;

глины после сушки – 18% ;

глиняной массы перед формованием – 16 %;

остаточная кирпича после сушки – 0.5-1 %.

Е. Шихтовой состав:

глина – 86 %;

песок – 14 %.

2.6. Теплотехнический расчет барабанной сушилки

2.6.1. Исходные данные

Производительность сушила 24360 кг час по глине с влажностью 25%

Влажность: начальная W1 = 25%;

конечная W2 = 18%.

Плотность материала ρс = 1900 кг/м3.

Топливо – природный газ из газопровода из Тюменской обл.

Температура глины

:начальная = 16 оС; конечная принимается равной температуре мокрого термометра, поскольку влажность материала в конце сушки велика.

Температура теплоносителя: начальная = 800 оС;

конечная = 98 оС.

Параметры воздуха до входа в топку:

- относительная влажность φ0 = 70%;

- температура t0 = 20 оС;

- влагосодержание d0 = 10,0 г/кг.сух.возд.

Угол наклона барабана α = 3о.

Режим работы сушильного барабана - непрерывный.

Для сушки принимаем прямоточную систему движения теплоносителя, чтобы уменьшить пылеунос. В качестве сушильного агента используем смесь атмосферного воздуха и дымовых газов. Система внутренних устройств лопастная

Глава 4. Строительная часть и монтаж оборудования

4.1. Строительные решения

Смесеприготовительный участок расположен в отдельном корпусе. Корпус представляет собой двухэтажное здание длиной 185,5 м и шириной 144 м. Смесеприготовительный участок занимает часть двух пролетов с края корпуса. Расстояние между несущими колоннами 12 м. Ширина поперечных пролетов корпуса 24 метра. Железнодорожные пути расположены рядом со зданием.

Второй этаж расположен на высоте 8,4 метра от нулевого уровня первого этажа. В здании расположены краны однобалочные электрические с электротельфером, для них предусмотрен монтаж подкрановых путей.

Высота пролетов здания от нулевого уровня 19,2 метра. Высота до несущих конструкций крыши здания смесеприготовительного участка от нулевого уровня 26 метров.

Материал каркаса корпуса цельнометаллический. Фундаменты колонн железобетонные, ступенчатые, монолитные. Размеры шага колонн в средних колоннах 6 метров. Подкрановые пути прикреплены к металлическому каркасу крыши на втором этаже здания и к колоннам на первом.

Для наружных стен и крыши принято рифленое железо с коррозионно стойким покрытием с прослойкой из пенопласта. В нижней части по периметру корпуса на высоте до 1 метра от нулевого уровня приняты панели сплошные длиной 6 метров из ячеистого бетона толщиной 240 мм. Кровля изготовлена из рифленого железа с коррозионно стойким покрытием с прослойкой из пенопласта. Кровля расположена под углом к плоскости, поэтому водоотвод осуществляется самотеком в специальные трубопроводы и коллектор. В корпусе предусмотрены боковые окна по периметру здания размером 1,5×2 метра.

В корпусе предусмотрены металлические рабочие площадки. Подвалы в корпусе отсутствуют. Лестницы железобетонные цельные. Внутренние стены в здании предусматриваются в виде сплошной панели длиной 6 метров из ячеистого бетона толщиной 240 мм. Полы в здании бетонные. Внутренняя отделка помещения предусматривает штукатурку и окраску, защиту от коррозии несущих конструкций.

В корпусе и на смесеприготовительном участке предусмотрена вентиляция, отопление помещений, а так же водопровод и канализация.

4.2. Монтаж сушильного барабана

Монтаж сушильного барабана представляет собой комплекс организационно-подготовительных и механизированных работ.

Механизация производства требует тщательной разработки проекта, который должен предусматривать применение наиболее рациональных способов и средств механизации. Наиболее трудоемкой операцией монтажа сушильных барабанов является установка корпуса. Приемы монтажа зависят от того, в каком виде части барабана поступают на монтажную площадку. Способ доставки на монтажную площадку узлов и оборудования, входящего в комплект сушильного барабана, зависит от их размеров и транспортных средств. Особую трудность представляет транспортирование корпуса сушилки, который доставляют с отдельными обечайками (кольцами l = 2м), третилками (третья часть по обечайке по окружности) или рулонами. Работы по монтажу сушильного барабана можно производить различными методами, в зависимости от условий монтажа и наличия подъемно-транспортных средств. Монтаж при помощи эстокады и специальной тележки, по длине барабана сооружают эстакаду

с рельсовыми путями, по которым лебедкой перемещают блок сушилки на специальной тележке. Такой монтаж требует значительных затрат материалов и рабочей силы на сооружение эстокады.

Монтаж при помощи дерриккрепа отличатся простотой, при этом необходимость в эстокаде отпадает, а также в других грузоподъемных механизмах. До начала монтажа все узлы и части сушильного барабана подвергают ревизии: бандажи, обечайки и их части сваривают и проверяют, а мелкие узлы комплектуют в более крупные.

Сначала комплектуют и сваривают в крупные блоки обечайки. Для сборки обечаек изготавливают стенд. Кольцевые кромки обечаек перед сваркой подгоняют при помощи хомута. Продольные и кольцевые швы обечаек сваривают автоматом ТС17М или электрошлаковым способом по технологии завода изготовителя.

После окончания сварки, внешнего осмотра и исправления обнаруженных дефектов не менее 5% длины всех швов проверяют рентгенографией. Участки швов с дефектами вырубают или выплавляют, вновь заваривают вручную и повторно просвечивают. Одновременно со сваркой обечаек собирают и устанавливают бандажи на подбандажные обечайки. Бандажи на монтажную площадку поступают из двух полуколец, которые перед сваркой устанавливают с зазором 3032 мм в нижней части стыка и 4042 мм - в верхней. При этом проверяют положение полуколец уровнем, линейкой, смещая их домкратами. Стыки нагревают до температуры 100 0 газовым пламенем и сваривают. Затем их обрабатывают (зачищают) и нагревая каждый стык газовыми горелками, отжигают при температуре 550 – 600 0С.

Весь процесс обработки длится 610 часов. После этого метрометрическим штихмосом проверяют диаметры бандажа. Допуски по наружному и внутреннему диаметру ±2 мм, а излом боковой плоскости до 1 мм. Затем бандаж краном насаживают на подбандажную обечайку, установленную на площадке вертикально. В вертикальной плоскости бандаж выверяют тремя винтовыми домкратами, грузоподъемностью 15 т. Базой центровки бандажа является наружный диаметр обечаек в вертикальном направлении и торцы обечаек в осевом направлении.

Торцевые плоскости бандажа должны быть перпендикулярны по поверхности обечайки. Главное условие монтажа – совпадение оси бандажа с осью обечайки, а это вполне допустимо. Бандаж фиксируют в направлении продольной оси обечайки упорами.

Зазор между упорами и торцом бандажа 2-3 мм, при этом упоры окончательно не приваривают. Это делают после проверки оси корпуса печи на роликоопорах. Одновременно собирают половинки венцовой шестерни и устанавливают на обечайку. До крепления венцовой шестерни на обечайку обе ее половины соединяют стяжными болтами специальными кольцами, насаженными в горячем состоянии на башмаки с обеих сторон. В опорных лапах венцовой шестерни размещают и сверлят отверстия, затем лапу соединяют с ободом венца и перед тем, как надеть на обечайку, отжигают и закрепляют к ободу шестерни. Размечают положение венцовой шестерни на обечайке. Соответственно этой разметке у обечайки устанавливают 6-8 металлических стоек, которые предварительно фиксируют положение венца в осевом направлении, при необходимости регулируют положение последнего, устанавливая прокладки под металлические стойки. В радиальном направлении к посадочному месту обечайки приваривают в четырех диаметрально расположенных местах балки, которые являются направляющими при надевании венца на обечайку. После предварительной центровки венцовой шестерни обжимают лапы, подгоняют их к обечайке клиньями и производят электроприхватку лап к обечайке.

Аналогично укрепляют и другие узлы.

При сооружении фундаментов в них должны быть заложены планки с нанесенными осями и высотные реперы. Осевые линии на опорных фундаментах перед началом монтажных работ следует проверить и нанести с учетом удлинения барабана при нагреве. Проверяют отметки фундаментов и определяют положение фундаментальных плит и опорных роликов в вертикальной и горизонтальной плоскостях так, чтобы ось печи была прямолинейной и соответствовала принятому уклону. Ось корпуса фиксируют в горизонтальной плоскости проволокой, натянутой по оси фундаментов.

После выверки роликоопор и сварки укрепленных блоков обечаек козловым краном устанавливают их на роликовые опоры и специальные металлические опоры, начиная с венцовой шестерни, последовательно в направлении холодного и горячего корпуса. Такой порядок монтажа блоков обечаек дает возможность устранить невязку от привода в сторону обоих концов корпуса и одновременно монтировать приводной механизм, в результате чего сокращается срок пуска вращающегося корпуса. Блоки корпуса стыкуют стяжными шпильками, клиньями или специальными приспособлениями. Каждый стык фиксируют 6-8 шпильками М42 с контрогайками. После предварительной проверки прямолинейности монтажные блоки прихватывают электросваркой. Кольцевые стыки монтажных блоков сваривают после проверки оси в горизонтальной и вертикальной плоскости, проверки положения венцовой шестерни и бандажей на роликоопорах, проворачивая корпус лебедками.

Лишь после этого при положительных результатах окончательно закрепляют венцовую шестерню к корпусу и приваривают упоры бандажей. При этом венцовую шестерню закрепляют на корпусе с привязкой ее к бандажу, имеющему контрольные ролики с точностью ±5 мм.

Непосредственно после монтажа подвенцового блока обечаек устанавливают приводной механизм. Зацепление зубьев венцовой и подвенцовой шестерни проверяют заранее зазоры в четырех точках (через 90 0)по окружности венцовой шестерни, по зубу последней, находящемуся на прямой соединяющей центры обеих шестерен. Регулируют зазоры и устраняют зазоры и перекосы, сдвигая подвенцовые шестерни. Величину перекоса измеряют щупом. Соосность главного и вспомогательного редукторов обеспечивают с помощью универсального приспособления.

Для вращения корпуса в период выполнения монтажных и сварочных работ устанавливают второй вспомогательный редуктор и временный электродвигатель.

После проверки биения, регулировки и закрепления бандажей, проверки торцовых упоров, окончательно устанавливают контрольные ролики, оставляя зазоры между ними и бандажом в пределах 1015 мм, а затем проверяют прямолинейность собранного на опорах корпуса. Эту проверку производят три раза: сначала перед установкой привода, затем перед сваркой монтажных стыков и окончательно после их саврки.

Радиальное биение сварных стыков, а также биение холодного и горячего концов корпуса не должны превышать 10 мм.

После окончательной проверки и регулирования прямолинейности корпуса еще раз проверяют биение, радиальный, боковой зазоры в зацеплении венцовой и подвенцовой шестерни. Затем заливают бетоном анкерные болты рамы, двигателя и редуктора и монтируют электромагнитный тормоз. Соосность всех деталей приводного механизма проверяют еще раз после затвердения бетона. Далее монтируется головка корпуса с форсункой, система смазки и другое оборудование.

Глава 5. Ремонт сушильного барабана

При капитальном ремонте сушильных барабанов обычно заменяют или восстанавливают части корпуса, ремонтируют детали роликоопор и регулируют крепления корпуса, бандажей, заменяют или ремонтируют детали приводного механизма, рекуператоров и их креплений, ремонтируют транспортирующие и питающие механизмы; кроме того, проверяют и выпрямляют корпус печи (регулируют ось).

Во время работы сушильного барабана особое внимание должно быть обращено на состояние уплотнителей, смазку трущихся деталей (ролики, привод). Следует следить за тем, чтобы барабан не перемещался по опорным роликам и не отрывался от них.

Текущий ремонт сушильного барабана ведут при его неполном охлаждении с тем, чтобы после остановки можно было быстро ввести его в режим. В процессе ремонта производят ревизию всех узлов, замену мелких деталей, ремонт уплотнителей подшипников, а также в случае необходимости меняют опорные ролики.

Во время проведения среднего ремонта частично разбирают агрегат, прочищают, промывают и меняют отдельные узлы и детали, а также производят шабровку и притирку отдельных деталей, проверку на точность и регулировку узлов. При этом ремонтируют приводные механизмы, уплотнение, ремонтируют корпус барабана, опорные ролики.

Перед выполнением средних и капитальных ремонтов проводятся все капитальные ремонты с составлением проекта организации работ. Проект составляют на основании ведомости дефектов; он предусматривает способы ведения работ, потребность в такелаже, инструменте и приспособлениях, определение мест их установки и крепления, устройства лесов, количество и расстановку бригад.

Подъемно-транспортные механизмы выбирают исходя из наибольшего веса и высоты подъема деталей и узлов, а также условий размещения ремонтируемого барабана. Для производства ремонта применяют мостовые краны, четырехстоячные подъемники, автомобильные краны и другие грузоподъемные механизмы для транспортировки роликов, бандажей и обечаек трейлеры грузоподъемностью 40 т.

Помимо подъемно-транспортных механизмов для проведения ремонтных работ необходимы стенды и приспособления.

При ремонте барабана используются также гидравлические домкраты, лебедки, червячные тяги, блоки.

Капитальный ремонт по своему объему и содержанию приближается к восстановительному ремонту. При капитальном ремонте производят замену или восстановление части корпуса, ремонтируют или заменяют роликовые опоры, бандажи, детали приводного механизма, транспортирующие и питающие механизмы, вентиляторы и дымосос.

Основными ремонтными узлами сушильного барабана являются: корпус барабана, роликоопоры, бандажи, венцовая шестерня, привод, питающие механизмы, вентилятор и дымосос, электротехническое оборудование.

Перед сдачей в ремонт барабан следует полностью очистить от глины, пыли, все движущиеся части должны быть протерты, из редукторов и подшипников удалено масло. Во время разборки агрегатов проверяют состояние деталей и узлов с целью уточнения ведомости днфектов. Охлажденный сушильный барабан подвергают инструментальной проверке в вертикальной и горизонтальной плоскости и по полученным данным составляют схему положения оси барабана.

До остановки и охлаждения барабана проверяют соответствие отметок реперов на фундаментах барабана, а также расстояние между бандажами, проверяют угольником перпендикулярность торцов бандажей к корпусу барабана.

После остановки барабана замеряют зазоры между выступами подбандажных башмаков и торцами бандажа, затем определяют диаметры бандажа и заносят на схему.

До остановки сушилки, параллельно ей монтируют эстокаду, на которой полностью собирают и сваривают новые части корпуса. Затем сушилку останавливают, вырезают части, подлежащие замене, и удаляют их. После этого ремонтируют старые роликовые опоры или (при необходимости) устанавливают новые и на них с эстокады перекатывают новые части корпуса барабана. При этом все операции выполняют разными подъемными механизмами.

Ремонт корпуса сушильного барабана проводят в следующей последовательности: проверяют и регулируют ось барабана ыв вертикальной и горизонтальной плоскостях; в клорпусе по обе стороны вырезаемого участка для жесткости устанавливают винтовые распоры и временную роликовую опору.

Размечают корпус для вырезки поврежденного участка; сменяемую обечайку крепят стропами к крюку крана, отрезают и удаляют поврежденный участок, а кромки среза готовят под сварку.

Устанавливают новую обечайку и стыкуют ее с кромками корпуса и после выверки прихватывают электродами, а затем сваривают. Все швы подлежат клеймению и внешнему осмотру, а около 5% швов подлежит проверке рентгеном или ультразвуком.

Ремонт корпуса заканчивается повторной нивелировкой и регулировкой положения оси печи.

Бандажи заменяют в случае, если их износ на толщине превышает 20%, а также при наличии сквозных трещин, неподдающихся сварке. Небольшие конусность и накаты устраняют на месте шлифованием, не снимая бандажа с печи.

Если подбандажная обечайка также имеет повреждение, то до остановки барабана на ремонт следует подготовить новую подбандажную обечайку вместе с новым бандажом предварительно отцентровав его с помощью башмаков с последующей окончательной центровкой на месте. Обнаруженные на бандажах трещины заваривают сваркой с отжигом на месте.

У опорных и контрольных роликов изнашиваются их поверхности. При уменьшении толщины обода более чем на 20%, появление конусности и трещин, ролики заменяются. Для снятия опорного ролика с опоры, чтобы освободить, его необходимо приподнять корпус. Это делают домкратами, которые устанавливают под бандажами или под корпус сушилки (через деревянные подкладки), а также металлическим клином толщиной 3040 мм.

Ролик снимают и удаляют толями, лебедками, кранами. Имеющиеся дефекты опорных роликов устраняются проточкой, с последующим шлифованием.

Если ось снятого ролика имеет большой износ, ее заменяют новой, изготовленной с допуском для горячей насадки.

При износе поверхности ролика, последние могут наплавляться. При сборке опорных роликов особое внимание уделяют правильности их установки. Положение роликов проверяют уровнем или специальным клином с углом наклона оси печи к горизонту.

Ремонт привода редуктора заключается в восстановлении редуктора, подвенцовой и венцовой шестерен.

Венцовую и подвенцовую шестерни заменяют при износе зубьев 30%. Ремонтируют и восстанавливают эти шестерни обычными способами. Предварительно проверяют диаметр и овальность венцовой шестерни для того, чтобы учесть ее при монтаже. Ось шестерни должна совпадать с продольной осью печи. Радиальное и осевое биение шестерни не должно превышать 0,08 модуля. Радиальное биение шестерни, укрепляемой к корпусу рессорами, параллельными оси печи, устраняют, регулируя толщину прокладок под рессорами. Зазор в зацеплении не должен превышать 0,25 модуля (810 мм), эта величина учитывает увеличение диаметра венцовой шестерни при нагреве, усадку барабана при износе вкладышей.

Если радиальный зазор в зубьях мал, а отодвинуть вал подвенцовой шестерни от оси корпуса невозможно, то следует, сдвигая опорные ролики, поднять корпус на всех опорах. Вновь устанавливаемые рессоры выверяют угольником по поверхности ближайшего бандажа.