Проектирование технологического процесса механической обработки детали Корпус с использованием станков с ЧПУ

записка.docx

1 Назначение детали. Описание материала детали 5
2 Технические условия на деталь и методы их достижения .5
3 Анализ технологичности конструкции детали .6
Технологическая часть 10
1 Характеристика типа производства ..10
2 Выбор вида и метода изготовления заготовки.
Технико-экономическое обоснование выбора заготовки.
Определение размеров заготовки 10
3 Проектирование маршрута обработки детали 13
5 Выбор технологического оборудования ..14
6 Выбор средств технологического оснащения 15
7 Расчет операционных припусков и промежуточных размеров .. ..16
8 Расчет режимов резания и норм времени 18
9 Разработка РТК и управляющей программы 30
ø – .. С ÷ ÷ ÷ и оснастки ÷ ÷их ÷ . разработан ÷ «Корпус». ÷ ÷ .
Главные задачи которые необходимо решить при проектировании новых технологических процессов – повышение точности и качества обработки стабильности и долговечности деталей и максимальное снижение себестоимости обработки путем совершенствования технологических процессов.
Технические решения представленные в проекте обоснованы тем что при оптимальных режимах резания будет соблюдена требуемая точность и качество поверхности. Для достижения этих параметров так же оптимально подобрано оборудование приспособления и инструмент.
В предлагаемом проекте по ходу маршрута обработки соблюдается принцип постоянства баз что позволяет значительно снизить погрешности взаимного расположения поверхностей.
Для повышения производительности изготовления деталей в проекте использованы станки с числовым программным управлением токарной и сверлильной групп. Применение их позволяет произвести высокоскоростную обработку с получением высокой точности поверхностей. Большая часть режущего и мерительного инструмента является стандартизированной что приводит к снижению экономических затрат. Использование инструмента с пластинами из твердого сплава позволяют сократить вспомогательное время а также получить более точную обработку и высокое качество поверхностей.
1 Назначение детали. Описание материала детали
По назначению деталь является переходником в системе распределения воздуха. Корпус имеет на торцах по 12 крепежных отверстий одно из которых резьбовое. С помощью этих отверстий деталь соединяет трубы по которым подается воздух. Во внутреннее сквозное отверстие детали ∅93 впрессовывается стальная втулка. На боковых поверхностях расположены отверстия в которые вставляется заслонка регулирующая подачу воздуха.
АЛ4 ГОСТ 2685-75 - это сплав на основе системы Al-Si. Отличается высокими литейными свойствами удовлетворительной коррозионной стойкостью может длительно работать при температурах 150-200С отличается высокой герметичностью. АЛ4 обычно используют для изготовления сложнопрофильных нагруженных деталей работающих в агрессивных средах и требующих сварки (например корпуса насосов редукторов картеры двигателей и т. д.).
Таблица1. Химический состав АЛ4 (%).
Таблица2. Механические свойства АЛ4 (при температуре 20 0С).
Таблица3. Физические свойства АЛ4 (при температуре 20 0С).
2 Технические условия на деталь и методы их достижения.
Предъявляемые требования связанные с расположением отверстий под резьбу М10-5Н6Н и М6-5Н6Н (отклонение для которых не более 009 мм) а так же отверстий диаметром 65 мм (отклонение не более 0177 мм) обеспечиваются проверенным кондуктором.Наиболее точные поверхности – это поверхности с шероховатостью Ra1.6:
Торцы корпуса. Точность достигается за счет токарной черновой чистовой и тонкой обработки.
Отверстие диаметром 93 мм. Точность достигается черновым чистовым и тонким растачиванием.
Внутренний диаметр равный 110 мм. Точность достигается аналогично п.2.
3 Анализ технологичности конструкции детали
Технологический анализ конструкции детали обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Поэтому технологический анализ — один из важнейших этапов технологической разработки в том числе и курсового проектирования. Основные задачи решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали сводятся к возможному уменьшению трудоемкости и металлоемкости возможности обработки детали высокопроизводительными методами. Таким образом улучшение технологичности конструкции позволяет снизить себестоимость ее изготовления без ущерба для служебного назначения. Оценка технологичности конструкции может быть качественной и количественной:
- Качественная оценка определяет в основном конструкторско-технологическое достоинство составных частей конструкции (деталей сборочных единиц) и выражает технологичность обобщенную на основе производственного опыта исполнителя.
- Количественная оценка технологичности конструкции осуществляется с помощью системы показателей которые используются для сравнительной оценки вариантов конструкции в процессе проектирования изделия определения уровня технологичности разработанного изделия накопления статистических данных и прогнозирования технического совершенствования конструкции изделия. К показателям количественного метода оценки технологичности конструкции относят:
Коэффициент унификации:
где Qуэ – количество унифицированных элементов (табл. 4)
Qэ – общее количество конструктивных элементов.
По формуле (1) коэффициент унификации равен:
Конструкция детали технологична.
Коэффициент точности:
Аср – средний квалитет точности размеров
Аср=(1*n1+2*n2+ +19*n19)(n1+n2+ +n19) (3)
n1n2 n19 – количество размеров соответствующего квалитета точности (табл. 5).
По формуле (3) средний квалитет точности размеров равен:
Аср=(6*1+7*5+11*6+12*3+14*76+15*8+16*1)(1+5+6+3+76+8+1)=1343
По формуле (2) коэффициент точности равен:
Кточн=1-11343=093>08
Таблица 4. Унифицированные и неунифицированные размеры детали
Таблица 5. Квалитет точности и класс шероховатости поверхностей
Коэффициент шероховатости:
Бср – средний класс шероховатости поверхности:
Бср=(1*n1+2*n2+ +14*n14)(n1+n2+ +n14) (5)
n1n2 n14 – количество поверхностей соответственного класса шероховатости (табл. 5) (смотри чертеж 1).
По формуле (5) средний класс шероховатости равен:
Бср=(3*2+4*58+5*31+6*9)(2+58+31+9)=447
По формуле (4) коэффициент шероховатости равен:
Коэффициент использования материала:
Ким=Мдет(Мзаг+Мотх)≥075 (6)
где Мдет – масса детали
Мзаг – масса заготовки
Мотх – масса отходов
Мотх=3%*Мзаг100% (7)
По формуле (7) масса отходов равна:
Мотх=3%*21100%=0006кг
По формуле (6) коэффициент используемого материала равен:
Ким=145(21+0006)=069075
Конструкция детали нетехнологична так как в детали имеются отверстия которые не эффективно получать литьем.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Характеристика типа производства
Тип производства – среднесерийный.
Серийное производство- типпроизводства характеризующийся ограниченнойноменклатуройизделий изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска.
Партияилипроизводственная партия— это группа заготовок одного наименования и типоразмера запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени.
Серийное производство является основным типом современного производства ипредприятиямиэтого типа выпускается в настоящее время 75–80% всей машиностроительной продукции.
По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение междуединичнымимассовым производством. Правильное определение характера проектируемого типа производства и степени его технической оснащенности наиболее рациональных для данных условий конкретного серийного производства является очень сложной задачей требующей оттехнологапонимания реальной производственной обстановки ближайших перспектив развития предприятия и умения проводить серьёзные технико-экономическиерасчётыианализы.
2 Выбор вида и метода изготовления заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Определение размеров заготовки
Конструктор оговорил вид заготовки – отливка. Для данной детали наиболее подходящим способом изготовления заготовки является литье в кокиль так как он применяется при серийном и массовом производствах наиболее часто. Литьем в кокиль изготавливают отливки с повышенными требованиями к герметичности. Данный способ способствует повышению плотности отливок улучшению структуры и механических свойств.
Расчет заготовки ведем по ГОСТ 26645-85 [7]:
Степень точности поверхности отливки 8.
Класс точности массы отливки 9т.
Класс размерной точности отливки 9.
Ряд припусков на обработку отливки 2.
Допуск размера отливки равен 24 мм.
Допуск массы отливки равен 10% от номинальной массы.
Вид окончательной механической обработки – тонкая обработка. Общий припуск на сторону равен 18 мм. 18 мм – суммарный припуск на переходы обработки: черновой чистовой и тонкой.
Для черновой: 10 мм.
Для чистовой: 16 мм (включая черновую и получистовую) или 16-10=06 мм (только для чистовой).
Для тонкой: 1.8 мм (включая черновую получистовую и чистовую) или 18-16=02 мм (только для тонкой).
Шероховатость поверхности отливки Ra 12.5.
Допуск смещения отливки по плоскости разъема равен 09 мм.
Расчет размеров заготовки:
lзаг1 =130+2х18=1336мм
lзаг5 =15226+2x18=15586мм
dзаг2 =150+2x18=153.6 мм
Расчет массы заготовки.
где Dзаг-диаметр заготовки
Lзаг-дина заготовки.
По формуле (8) V=784910х10 -9 м 3
где ρ=2650 кгм 3 - плотность материала
V – объем заготовки.
По формуле (9) m=2650x78910х10 -9=21 кг
3Проектирование маршрута обработки детали
Последовательность технологического процесса обработки в основном зависит от следующих показателей: вида заготовки габаритных размеров конструктивного назначения детали вида производства от технических требований.
Разработка технологического процесса изготовления корпуса начинается с детального изучения его служебного назначения в системе и всех требований технических условий которым она должена отвечать. Для этого необходимо изучить сборочные чертежи обрабатываемый корпус технические условия нормы точности и требования технологии сборки. Изучение это должно сопровождаться критическим анализом рабочего чертежа корпуса технических условий и требований технологического процесса сборки которым должна отвечать готовая деталь. Этот анализ дает возможность установить взаимосвязи между поверхностями которые должны быть обеспечены в результате обработки детали.
В зависимости от конструкции и масштаба выпуска технологический процесс изготовления корпуса может быть разным.
Для повышения производительности изготовления деталей в проекте использованы
станки с числовым программным управлением токарной и сверлильной групп.
Первоначальными операциями будут токарные поскольку необходимо снятие первоначального припуска и получение конструкторских баз.
После чего идет расточка внутреннего диаметра обработка всех отверстий которые так же применяются для базирования детали фрезерование плоскостей растачиваются боковые отверстия.
Окончательная обработка внутренней поверхности выполняется на станках с ЧПУ которые обеспечивают получение высокого качества поверхностей. Применение станка с ЧПУ токарной группы обусловлено тем что к детали предъявляются высокие требования и необходимо обработать поверхности сравнительно большой протяженности. Станок с ЧПУ сверлильной группы применяется с целью уменьшения вспомогательного времени.
Заключительной операцией является контроль. Деталь на контрольную операцию поступает после моечной операции.
Последовательность данного технологического процесса является оптимальной позволяет сократить основное и вспомогательное время путем применения современного оборудования инструмента оснастки.
Выбор технологических баз – это важный этап разработки любого технологического процесса. Исходными данными в этом случае является чертежи и технические условия на изготовление детали и заготовки.
При большинстве операций за технологические базы принимают диаметральные наружные поверхности и отверстия на торце что позволяет обработать все наружные поверхности корпуса на единых базах с установкой его в специальном приспособлении. Поэтому обработку детали начинают с токарных операций.
Технологические базы назначают на стадии проработки вариантов выполнения технологической операции т. е. на этапе предварительного рассмотрения и сравнения между собой возможных способов обработки поверхностей заготовки а так же ориентировочного выбора оборудования и оснастки необходимых для реализации этих способов.
На первых операциях обрабатывают торцы корпуса являющиеся основными базами чтобы на последующих операциях их использовать в качестве технологических баз. В нашем случае на первой операции в качестве технологической базы используют наружные цилиндрические поверхности. От этой базы обрабатываются поверхности являющиеся технологическими базами на последующих операциях. Базирование детали по наружным диаметрам корпуса обеспечивает точность получения требуемых размеров. В качестве технологических баз на сверлильных операциях являются так же отверстия
на торцах корпуса и внутренне отверстие что является наиболее приемлемым методом
закреплении детали в кондукторе.
4Выбор технологического оборудования
Исходя из типа производства - среднесерийное а также габаритных размеров детали выбирается универсальное оборудование а так же специальное позволяющее получить готовую деталь с выполнением всех технических требований точности и качества поверхности. Для выполнения сверлильных операций применяется сверлильный станок с ЧПУ 2Д45РАФ2 а для токарной операции - токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Т1. Их применение позволяет значительно сократить время обработки путем уменьшения времени на смену инструмента. Использование этих станков обусловлено достаточностью необходимых параметров жесткостью точностью обработки мощностью станка на этих станках возможна обработка детали с данными габаритами. Также станки обладают рядом преимуществ с целью которых они были выбраны:
-уменьшение объема разметочных работ;
-быстрая и простая переналадка при переходе от одной детали к другой (смена приспособления инструмента программы);
-повышение производительности труда за счет снижения основного и вспомогательного
-повышение точности обработки что уменьшает трудоемкость последующих операций и сборки;
-снижение брака по причине утомляемости рабочего;
-низкая квалификация рабочих-операторов;
-возможность многостаночного обслуживания;
-снижение затрат на оснастку (приспособлений шаблонов копиров и т. д.);
-снижение затрат на подъемно-транспортные механизмы и устройства;
-улучшение условий труда рабочих-операторов;
-сокращение производственных площадей.
Для выполнения токарных операций выбираем токарно-винторезные станок 16У04П который обладает достаточной мощностью и высокими параметрами точности и позволяет обработать деталь с данными габаритными размерам. На сверлильных операциях применяются вертикально-сверлильный станок 2Н125 обеспечивающий достаточную точность. Фрезерование выполняется на фрезерном станке ОФ-55.
5Выбор средств технологического оснащения
Большая часть режущего и мерительного инструмента является стандартизированной что приводит к снижению себестоимости изготовления детали.
При выборе режущего инструмента исходят из применяемого оборудования обрабатываемого материала характера обработки. На токарных операциях выбираются резцы оснащенные пластинами из твердого сплава ВК8 так как скорость резания допустимая этим сплавом 400 ммин обладает большими эксплуатационными свойствами и сопротивлением ударам что сокращает основное технологическое время.
Виды резцов: проходной канавочный расточной.
При фрезеровании конструкция и размеры фрезы выбираются в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности глубины резания конструктивных размеров и формы детали. Материал детали позволяет вести обработку фрезами из быстрорежущей стали поэтому применяем сплав Р6М5.
При сверлении применяют спиральные сверла из быстрорежущей стали. Применение этих сверл обеспечивает точную обработку высокую скорость при обработке что позволяет сократить время обработки так же применяем зенковку для получения фасок и развёртку для получения более точного отверстия.
Для нарезания резьбы используются стандартные машинные метчики.
Мерительный инструмент выбирается в зависимости от точности измеряемого размера. На первой операции в качестве мерительного инструмента выбираем
штангенциркуль точность его измерения является достаточной. На последующих операциях в качестве мерительного инструмента также применяют штангенциркули и штангенглубиномеры специальные мерители с соответствующей точностью. Для контроля отверстий применяем стандартные калибры-пробки а для наружных диаметров - калибры-скобы. При контролировании резьбы применяют калибр резьбовой. Для внутренних конусов используют угломер.
При изготовлении детали в качестве приспособлений используют кондуктора и специальные приспособления. Так же применяются трёхкулачковые зажимные и разжимные патроны.
6Расчет операционных припусков и промежуточных размеров [7]
Припуск на обработку – это слой материала удаляемый в процессе обработки резанием для получения окончательных размеров и требуемого качества поверхностей изделий.
Припуск должен быть необходимым и достаточным для выполнения операции предусмотренной технологическим процессом. Излишний припуск увеличивает затраты труда расход материала режущего инструмента электроэнергии износ оборудования. Недостаток припуска может привести к невозможности получения требуемой точности и качества поверхности.
Существуют 2 метода определения величины припусков:
- расчетно-аналитический;
В нашем случае припуски определяются статическим методом и припуск по нему устанавливается суммарно на полную обработку резанием без учета составляющих его элементов с использованием опытных данных припусков на обработку аналогичных деталей.
Припуски на размеры приведены в (табл. 6).
Zобщ – общий припуск на сторону
Zчерн=Zобщ-Z=18-08=1мм
где Zчерн – припуск на черновую операцию
Z – суммарный припуск чистовых и тонких операций которые назначаются по общемашиностроительным нормативам. [табл. 4.14 стр.90]
Z=Zтонк+Zчист=02+06 =08мм
Таблица 6. Операционные припуски на обработку и промежуточные размеры
Поверхность ∅150 h12 Ra 6.3
Поверхность ∅93 Н7 Ra 1.6
Поверхность 130 h9 Ra 1.6
Поверхность 8 h14 Ra 6.3
7Расчет режимов резания и норм времени
Нормативы режимов резания применяют на стадии разработки операционного технологического процесса. Они позволяют определить:
конструкцию и материал режущей части инструмента (выбирается в зависимости от конфигурации обрабатываемой детали стадии обработки характера снимаемого
припуска обрабатываемого материала и т.д.);
необходимые стадии обработки (выбираются исходя из требований к точности обрабатываемых поверхностей и точности применяемой заготовки);
глубину резания для каждой стадии обработки. Она должна обеспечивать выполнение следующих требований:
-снятие погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя полученных на предшествующей стадии обработки;
-компенсацию погрешностей возникающих на выполняемой стадии обработки;
подачу для каждой стадии обработки (назначается с учетом размеров обрабатываемой поверхности заданных точности и шероховатости обрабатываемого материала и выбранной на предыдущем этапе глубины резания;
скорость резания для каждой стадии обработки (выбирается в соответствии с ранее определенными параметрами инструмента глубиной резания и подачей);
мощность необходимую для резания (должна быть меньше или равна
эффективной мощности станка).
Ниже приведены примеры расчета режимов резания для некоторых операций.
Материал – АЛ 4 ГОСТ 2685-75;
Заготовка – отливка;
Масса детали – 145 кг;
Оборудование – токарно-винторезный станок 16У04П;
Приспособление – специальное токарное;
Охлаждение – без охлаждения;
-Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
Измерительный инструмент – штангенциркуль ШЦI-250-01 ГОСТ 166-80.
Выбор режущего инструмента. [5]
Размеры мест обработки
D – диаметр обрабатываемой поверхности = 150 мм
l – длина обрабатываемой поверхности = 287 мм
L – длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега [6].
L = l+4 = 287+4 =327 мм
Глубина резания (таблица 6)
S0=Sот*Кsn*Ksж*Кsu*Ksm (10)
Подача уточняется с условием поправочных коэффициентов:
Sот – табличное значение подачи;
Ksп – коэффициент учитывающий состояние поверхностного слоя = 1
Ksж – коэффициент учитывающий диаметр обрабатываемой поверхности =095
Ksи – коэффициент учитывающий материал инструмента =1
Ksм – коэффициент учитывающий группу обрабатываемого материала = 125
Корректируем по паспорту станка Sд = 015 ммоб
Скорость резания [1]
Скорость уточняется с условием поправочных коэффициентов:
Vот – табличное значение подачи;
Kvж – коэффициент учитывающий жесткость технологической системы = 1
Kvо – коэффициент учитывающий влияние СОЖ = 1
Kvм – коэффициент обрабатываемости материала = 08
Кvф – коэффициент учитывающий главный угол в плане = 1
Kvи – коэффициент учитывающий свойства материала инструмента = 1
По формуле (11) ммин
Частота вращения шпинделя
По паспорту n=1000 обмин [9]
Фактическая скорость резания
Vф = (П*D*nд)1000 (13)
Pz=10*Сp*t x*S y*V n*Kp (14)
где постоянная Cp=40;
показатели степени: х=10;
поправочный коэффициент Кр=Кмр*Кφр*Кγр*Кλр (15)
где Кмр – коэффициент учитывающий свойства сплава = 15;
Кφр – коэффициент учитывающий главный угол в плане = 10
Кγр – коэффициент учитывающий передний угол = 10
Кλр – коэффициент учитывающий угол наклона лезвия = 10
По формуле (15) получаем Кр=15*1*1*1=15
По формуле (14) Pz=10*40*02 1*015 075*471 0*15=26 Н
Мощность необходимая для резания [2]
Nрез=Рz*v(1020*60) (16)
По формуле (16) Nрез=26*471(1020*60)=02 кВт
Nшп >Nрез следовательно обработка возможна.
Основное технологическое время [6]
Обработка ведётся за один проход i=1
По формуле (17) То = мин
Вспомогательное время [6]
Тв=tуст+tизм+tпер+t’пер (18)
tуст=0.19 мин (установка в специальном приспособлении) [3 стр.190 табл.47]
tизм=01*05=005 мин (измерение штангенциркулем) [3 стр.194-195 табл.52-53]
tпер=01мин (установка резца на размер продольная подача) [3 стр.11 табл.48]
t’пер=0 мин (время на приемы не вошедшие в комплексы) [3 стр.192 табл.49]
По формуле (18) Тв=019+01+005=034мин
Оперативное время [6]
Топ=То+Тв=025+034=059 мин
Время на обслуживание и отдых [6]
Тш=(То+Тв* Кtв)*(1+) (19)
По формуле (19) Тш = (025+034*107)*(1+)=064 мин
Подготовительно-заключительное время [6]
Тпз=Тнал+Тдоп+Тис (20)
Тнал=14мин (время на наладку станка)
Тпс=7мин (время на получение и сдачу инструмента приспособлений)
По формуле (20) Тпз=14+7=21мин
Штучно-калькуляционное время [6]
По формуле (21) Тшк = 064+=085 мин
Материал – АЛ 4 ГОСТ 2685-85;
Оборудование – Сверлильный станок 2С108П;
Приспособление – Кондуктор специальный;
Содержание операции:
Сверлить 2 отверстия диаметром 168 мм ;
Выбор режущего инструментa [5]
Сверло спиральное Р6М5;
∅=168 мм l = 30 мм L=3+2=5 мм
По формуле (8) Sо = 004*1*1*1*05*107 = 003 ммоб
По формуле (9) V = 49*08*1*1*1 = 357 ммин
По формуле (10) n = (1000*357)(314*168) = 6767 мин-1
Принимаем nд = 5600 мин-1 [9]
По формуле (11) Vф = (314*168*5600)1000 = 295 ммин
Мкр = 10*См*D q*S y*Kmp (20)
где переменная См=0005;
показатели степени: q=20;
поправочный коэффициент Kmp=15.
По формуле (20) Мкр=10*0005*168 2*003 08*15=016 Н*м
Nрез= Мкр * nд 9750 (21)
По формуле (21) Nрез=016*56009750=009 кВт
По формуле (17) То = (5*1)(003*5600) = 003 мин
Т.к 2 отв. то То = 003*2 006 мин
Вспомогательное время [6]
По формуле (18) Тв = 016+01+007= 033 мин
tуст = 016 мин (установка детали в кондукторе) [3 стр.210 табл.72]
tизм = 007 мин ( измерение калибр-пробкой)
tпер = 01 мин (установка сверла на размер) [3 стр.213 табл.74]
Топ = 006+033 = 039 мин [3 стр.195 табл.54]
Время на обслуживание и отдых
По формуле (19) Тш = (006+033*107) *1075 = 044 мин
По формуле (20) Тпз = 11+6 = 17 мин
Тнал = 11 мин (установка детали в кондуктор)
Тпс = 7 мин (получения и сдача инструмента приспособлений)
По формуле (21) Тшк = 044+017 = 061 мин
Оборудование –Универсально-фрезерный ОФ-55;
Приспособление – приспособление специальное;
Охлаждение – эмульсия
Режущий инструмент – Фреза Р6М5 ∅=18 мм [5];
Измерительный инструмент – специальный 54Н11;
Аналогично Sо по формуле (10) Sz = 015*1*1*05= 007 ммоб
По формуле (11) V = 125*08*1*1*1*09*112 = 1008 ммин
По формуле (12) n = (1000*1008)(314*18) = 1783 мин-1
Принимаем nд = 2000 мин-1 [9]
По формуле (13) Vф = (314*18*2000)1000 = 113 ммин
Pz=(10*Сp*t x*S y*В n*z)(D q * n w)*Kp (22)
показатели степени: х=086;
поправочный коэффициент Кр=Кмр
По формуле (22) Pz=(10*40*1 086*007 072*16 072*4)(18 086*2000 0)*15=2665 Н
По формуле (16) Nрез=2665*113(1020*60)=05 кВт
Nд >Nрез следовательно обработка возможна
По формуле (17) То = (47*1)(007*2000) = 008 мин
По формуле (18) Тв = 019+055+0022= 076 мин
tуст = 019 мин (установка в специальном приспособлении) [3 стр.210 табл.72]
tизм = 02*011=0022 мин ( измерение специальным мерителем)
tпер = 055 мин (установка фрезы на размер) [3 стр.221 табл.84]
Топ = 008+076 = 084 мин
По формуле (19) Тш = (008+076*107) *107 = 096 мин
По формуле (20) Тпз = 13+7 = 20 мин
Тнал = 13 мин (установка детали в приспособлении)
Штучно-калькуляционное время
По формуле (21) Тшк = 096+02 = 116 мин
165 Сверлильная с ЧПУ
Оборудование – станок сверлильный с ЧПУ 2Д45РАФ2;
Режущие инструменты – Спиральное сверло Р6М5 ∅42; Зенковка Р6М5 ∅63; Метчик Р6М5 М5-5Н6Н [5]
Измерительный инструмент – Штангенциркуль ШЦI-150-002 ГОСТ 166-80; Шаблон специальный 05х45 0 ; Калибр резьбовой М5-5h6h.
Переход №1: Сверление
по формуле (10) Sо = 013*08= 0104 ммоб
Принимаем Sо=01 ммоб
Скорость резания [11]
По формуле (11) V = 475*08*08*1*1*1*1 = 304 ммин
С учетом поправочных коэффициентов:
Р=РтКрм=13608=170 Н;
По формуле (12) n = (1000*304)(314*42) = 2305 мин-1
Принимаем nд = 2000 мин-1 [11]
По формуле (13) Vф = (314*42*2000)1000 = 264 ммин
Мощность необходимая для резания [11]
N = NтКnv=01508=019 кВт
Nд >N следовательно обработка возможна.
Основное технологическое время [10]
По формуле (17) То1 = (16*1)(01*2000) = 008 мин
Т.к. обрабатывается 3 отверстия То1 = 008*3 = 024 мин
Время холостых ходов [11]
Тмвх = l1-2+l2-3+l3-0Sх.х.
Тмвz = l0исх-0*qSx.x.z=114*32500=014 мин
q-количество отверстий.
Тмв1 = 004+0038+014 = 022 мин
Время цикла автоматической работы станка
Тца1=То1+Тмв1=024+022=046 мин
Переход №2: Зенкование
по формуле (10) Sо = 011*08= 0088 ммоб
Принимаем Sо=009 ммоб
По формуле (11) V = 308*08*08*1*1*1*1 = 197 ммин
По формуле (12) n = (1000*197)(314*42) = 1493 мин-1
N = NтКnv=00908=011 кВт
По формуле (17) То2 = (25*1)(009*2000) = 0014 мин
Т.к. обрабатывается 3 отверстия То2 = 0014*3 = 0042 мин
Аналогично переходу №1:
Тмвz = 1005*32500=012 мин
Тмв2 = 004+0038+012 = 02 мин
Тца2=То2+Тмв2=0042+02=024 мин
Переход №3: нарезание резьбы
По формуле (11) V = 193*08*08= 124 ммин
По формуле (12) n = (1000*124)(314*5) = 789 мин-1
Принимаем nд = 1000 мин-1
По формуле (13) Vф = (314*5*1000)1000 = 157 ммин
Основное технологическое время
То3 = (Ln*P)(Ln1*P) (23)
где Ln1*P - время на вывертывание метчика из нарезанного отверстия;
n1 = 125*n=1.25*1000=1250 мин -1
По формуле (23) То3=(13(1000*08))+(13(1250*08))=003 мин
Т.к. обрабатывается 3 отверстия То3 = 003*3 = 009 мин
Тмвz = 111*32500=013 мин
Тмв3 = 004+0038+013 = 0208 мин
Тца3=То3+Тмв3=009+0208=03 мин
Время на обслуживание и отдых [10]
аобс + аотл + атех = 7%
Общее технологическое время
То=То1+То2+То3=024+0042+009=037 мин;
Общее машинно-вспомогательное время
Тмви-время на автоматическую смену инструмента
Тмв=Тмв1+Тмв2+Тмв3+Тмви=022+012+0.208+01=065
Общее время цикла автоматической работы станка
Тца=То+Тмв =037+065=102 мин
Вспомогательное время [10]
По формуле (18) Тв = 019+036+267=322 мин
tуст = 009+01=019 мин
tвоп = 012+012+012=036 мин
tизм = 013*3+011*3+065*3=267 мин
Тш =(Тца+Тв)*(1+ аобс + аотл + атех 100)=(102+322) *107 = 45 мин
Подготовительно-заключительное время [10]
По формуле (18) Тпз =4+2+05+1+2+15 = 11 мин
Штучно-калькуляционное время
По формуле (19) Тшк = 45+011 = 461 мин
Остальные операции рассчитываются аналогично.
8 Разработка РТК и управляющей программы
В разработанном курсовом проекте на токарной операции применяется станок 16К20Т1 с УЧПУ «Электроника Fanuc» который предназначен для токарной обработки поверхностей деталей. Частота вращения шпинделя 10 2000 мин -1; дискретность по оси Z =0.01 по оси Х =0005 по оси Y =0005 система отсчёта – абсолютная и относительная количество позиций в инструментальном магазине – 6 мощность 11 кВт.
На сверлильных операциях применяется станок 2Д45РАФ2 оснащенный так же УЧПУ «Электроника Fanuc». Частота вращения шпинделя 32 2000 мин -1 дискретность по оси Z =0.01 по оси Х =0005 по оси Y =0005 позиций в инструментальном магазине-6 мощность 2 кВт.
Особенности программирования УЧПУ «Электроника Fanuc»
Номер кадра записывается №001 №002 №003 и. т. д.
Номер инструмента Т01 Т02 и. т. д.
М03 – вращение шпинделя вправо.
М04 – вращение шпинделя влево.
М05 – останов шпинделя
Частота вращения шпинделя имеет прямое программирование
Подача программируется в мммин с дискретностью 001.
М30 – конец программы.
Баранчиков В.И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металловВ.И. Баранчиков.-М.:Машиностроение1990.-400с
Справочник технолога машиностроителя: в 2т. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение. 1986.
Гузеев В.И. Батуев В.А. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с ЧПУВ.И. Гузеев В.А. Батуев. - М.: Машиностроение 2005.-368с.
Нефедов Н.А. Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металловН.А. Нефедов.-М.:Машиностроение1986.-235с.
Панов А.А. Аникин В.В. Обработка металлов резаниемА.А. Панов.- М.:Машиностроение2004.-784с.
Стародубцева В.С. Сборник задач по техническому нормированиюВ.С. Стародубцева.-М.:Машиностроение1974.-272с.
Харламов Г.А. Тарапанов А.С. Припуски на механическую обработкуГ.А. Харламов А.С. Тарапанов.-М. Машиностроение 2006.-256с.
Чекмарев А.А. Осипов В.К. Справочник по машиностроительному черчениюА.А. Чекмарев.-М.:Машиностроение2001.
Чернов Н.Н.-Технологическое оборудованиеН.Н. Чернов. - М.:Феникс2009.-365с.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ часть 1 Машиностроение1974.
Общемашиностроительные нормативы часть 2 Машиностроение 1974.

OK-165.cdw

РИ:391303 Сверло 2300-0026 Р6М5 ГОСТ 886-77; СИ:393120 Калибр-пробка
РИ:391690 Зенковка 2353-0086 Р6М5 ГОСТ 14953-80;
СИ:Шаблон специальный 0
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
21 Сверлильная с ЧПУ
Вертикально-сверлильный 2Д45РАФ2 Fanuc
Установить деталь в приспособлени и закрепить.
ПР: Сверлильное специальное;
Сверлить 3 отверстия
выдерживая размер 1 и 2.
выдерживая размер 3.

OK-20.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить;
ПР: Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
выдерживая размер 1;
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-250-0

160..cdw

мк2корпус лист 2.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;
6110 Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
2101 Резец 2103-0011 ВК8 ГОСТ 18879-73; 393311 ШЦI-250-0
6110 Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80; 392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73;
Резец 2140-0009 ВК8 ГОСТ 18882-73;

OK-90.cdw

РИ:391801 Фреза 2223-0003 Р6М5 ГОСТ 17026-71; СИ: Меритель специальный 53В11
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Фрезерный станок ОФ-55
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Фрезерное специальное;
Фрезеровать поверхность
выдерживая размеры 1 и 2;

ОК-160 лист 2.cdw

выдерживая размер 3.
РИ: 391690 Зенковка 2353-0086 Р6М5 ГОСТ 14953-80; СИ:393311 ШЦI-125-0
выдерживая размеры 6 и 7.
РИ:392101 Метчик 2621-1153 Р6М5 ГОСТ3266-81;
СИ:393140 Калибр резьбовой 8261-3030 ГОСТ 17756-72;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а

130,135.cdw

*-Обеспечить приспособлением
**- Обеспечить инструментом

OK-50.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Фрезерный станок ОФ-55
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Фрезерное специальное;
Фрезеровать поверхность
выдерживая размеры 1-2
РИ:391801 Фреза 2223-0025 Р6М5 ГОСТ 17026-71; СИ: Меритель специальный 74Н11.

мк2корпус лист3.cdw

1303 Сверло 2301-0076 Р6М5 ГОСТ 10903-77; Сверло 2301-0075 Р6М5 ГОСТ 10903-77;
3120 Калибр-пробка 8133-0914 ГОСТ 14810-69; 393120 Калибр-пробка 8133-0913 ГОСТ 14810-69.
6110 Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80; 392101 Резец 2130-0517 ВК8 ГОСТ 18876-73;
6110 Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80; 392101 Резец 2140-0009 ВК8 ГОСТ 18882-73;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
1213 Верикально-сверлильный 2Н125;
Кондуктор специальный; Патрон быстросменный 6251-0181 ГОСТ 14077-83;
1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;

OK-35.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
выдерживая размеры 1
РИ:392101 Резец 2130-0517 ВК8 ГОСТ 18876-73; СИ:393311 ШЦI-250-0

OK-40.cdw

ПР:Патрон быстросменный 6251-0181 ГОСТ 14077-83;
РИ:391303 Сверло 2301-0076 Р6М5 ГОСТ10903-77;СИ:Калибр-пробка 8133-0914 ГОСТ 14810-69.
РИ:391303 Сверло 2301-0075 Р6М5 ГОСТ10903-77;СИ:Калибр-пробка 8133-0913 ГОСТ 14810-69.
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Вертикально-сверлильный 2Н125
Установить деталь в приспособлени и закрепить.
ПР:Кондуктор специальный;
Сверлить 23 отверстия
выдерживая размеры 1 и 3
выдерживая размер 2.

OK-60.cdw

РИ:391801 Фреза 2252-0163 Р6М5 ГОСТ 7063-72;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0962 ГОСТ 14810-69.
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Фрезерный станок ОФ-55
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Фрезерное специальное;
Фрезеровать поверхность
выдерживая размеры 1-4

OK-65.cdw

РИ:391303 Сверло 2301-3592 Р6М5 ГОСТ 10903-77;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0927 ГОСТ 14810-69.
РИ:391303 Сверло 2301-3689 Р6М5 ГОСТ 10903-77;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0948 ГОСТ 14810-69.
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить;
ПР: Токарное специальное;
выдерживая размер 3.
выдерживая размеры 1 и 2;

ОК-015 лист 2.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а
выдерживая размер 3;
РИ: 392101 Резец 2140-0009 ВК8 ГОСТ 18882-73; СИ: ШЦI-250-0

KE-030..cdw

OK-105.cdw

РИ:392101 Резец 2140-0009 ВК8 ГОСТ 18883-73; СИ: 393120 Калибр-пробка
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Токарное специальное;
выдерживая размер 1 напроход;
выдерживая размер 99
РИ:392101 Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ 18883-73; СИ:393311 ШЦI-125-0

OK-120.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0028 ГОСТ 12593-72;
выдерживая размеры 1 и 2;
РИ:392101 Резец 2141-0057 ВК8 ГОСТ18883-73; СИ:394300 Угломер ГОСТ 5378-66;

OK-15.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-250-0
выдерживая размер 2.
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-150-0

mkкорпус лист 1.cdw

ГОСТ 166-89; ЩЦII-250-0
ГОСТ 166-89; 393440 ШГI-250-0
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
4300 Шаблоны радиусные: набор №1 ГОСТ 4126-66.
1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;
6110 Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
2101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; 393311 ШЦI-250-0
Алюминиевый сплав Ал4 ГОСТ 1583-89 Отливка

мк2корпус лист5.cdw

Приспособление специальное; Патрон быстросменный 6251-0181 ГОСТ 14077-83;
1303 Сверло 2301-3689 Р6М5 ГОСТ 10903-77; Сверло 2301-3592 Р6М5 ГОСТ 10903-77;
Сверло 2301-3592 Р6М5 ГОСТ 10903-77; 393120 Калибр-пробка 8133-0927 ГОСТ 14810-69;
3120 Калибр-пробка 8133-0948 ГОСТ 14810-69;
Приспособление специальное; 392101 Резец 2140-0001 ВК8 ГОСТ 18883-73;
ГОСТ 162-90; 393311 ШЦI-250-0
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;
3120 Калибр-пробка 8133-0927 ГОСТ 14810-69;393120 Калибр-пробка 8133-0948 ГОСТ 14810-69;
Приспособление специальное; 391303 Сверло 2301-3689 Р6М5 ГОСТ 10903-77;

OK-155.cdw

Н14 под резьбу М10-5Н6Н.
РИ:3391227 Сверло 2300-0201 Р6М5 ГОСТ 10902-77; СИ:393120 Калибр-пробка
РИ:391620 Зенковка 2353-0085 Р6М5 ГОСТ 14953-80;СИ:Шаблон специальный 0.5х45
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Вертикально-сверлильный 2Н125
Установить деталь в приспособлени и закрепить.
ПР:Кондуктор специальный; Патрон быстросменный 6251-0181 ГОСТ 14077-83;
выдерживая размер 1.

KE-045,.cdw

OK-25.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
выдерживая размер 1.
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-250-0

OK-55.cdw

РИ:391801 Фреза 2252-0163 Р6М5 ГОСТ 7063-72;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0962 ГОСТ 14810-69.
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Фрезерный станок ОФ-55
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Фрезерное специальное;
Фрезеровать поверхности
выдерживая размеры 1-4

OK-30.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
Расточить отверстие выдерживая размер 1;
РИ:392101 Резец 2140-0009 ВК8 ГОСТ 18882-73; СИ:393311 ШЦI-250-0

KE-040,.cdw

OK-10.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
выдерживая размер 1;
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-250-0
выдерживая размер 2.

OK-160.cdw

РИ:391303 Сверло 2300-7551 Р6М5 ГОСТ 10902-77; СИ:393120 Калибр-пробка
РИ:391620 Цековка 2350-0648 Р6М5 ГОСТ 26258-87;
СИ:Калибр-пробка 8133-0965 ГОСТ 14810-69;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
21 Сверлильная с ЧПУ
Вертикально-сверлильный 2Д45РАФ2
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Сверлильное специальное;
Сверлить 4 отверстия
выдерживая размер 1 и 2.
Цековать 4 отверстия
выдерживая размеры 4 и 5.

OK-70.cdw

РИ:391303 Сверло 2301-3689 Р6М5 ГОСТ 10903-77;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0948 ГОСТ 14810-69.
РИ:391303 Сверло 2301-3592 Р6М5 ГОСТ 10903-77;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0927 ГОСТ 14810-69.
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить;
ПР: Токарное специальное;
выдерживая размеры 4 и 5;
выдерживая размер 6.

OK-150.cdw

РИ:391303 Сверло Р6М5
СИ:393120 Калибр-пробка
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Настольно-сверлильный 2С108П
Установить деталь в приспособлени и закрепить.
ПР:Кондуктор специальный;
Сверлить 2 отверстия
выдерживая размеры 1-3.

заготовка.cdw

Точность отливки: 9-5-9-9т См0
Группа контроля III ГОСТ 26646-85. Контроль отливок на твердость
являющиеся базой механической обработки
Допускаются дефекты (вскипы
засорения и т. п.) не привышающие
припусков на обработку.
Неуказанные литейные радиусы 3 мм.
в сторону увеличения размеров.
На поверхностях отливки не допускаются неслитные трещины
*Размеры для справок.

OK-165.cdw

РИ:391303 Сверло 2300-0026 Р6М5 ГОСТ 886-77; СИ:393120 Калибр-пробка
РИ:391690 Зенковка 2353-0086 Р6М5 ГОСТ 14953-80;
СИ:Шаблон специальный 0
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
21 Сверлильная с ЧПУ
Вертикально-сверлильный 2Д45РАФ2 Fanuc
Установить деталь в приспособлени и закрепить.
ПР: Сверлильное специальное;
Сверлить 3 отверстия
выдерживая размер 1 и 2.
выдерживая размер 3.

OK-20.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить;
ПР: Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
выдерживая размер 1;
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-250-0

ОК-040 лист 2.cdw

OK-85.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Фрезерный станок ОФ-55
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Фрезерное специальное;
Фрезеровать поверхность
выдерживая размер 1;
РИ:391801 Фреза 2223-0005 Р6М5 ГОСТ 17026-71; СИ: Меритель специальный 55В11.

ОК-070 лист 2.cdw

ОК-110 лист 2.cdw

РИ:392101 Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ 18883-73; СИ:393311 ШЦI-125-0
выдерживая размеры 2 и 3.
РИ:392101 Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ 18883-73;
3120 Калибр-пробка 8141-0025 ГОСТ 14826-69;
выдерживая размеры 4 и 5.
РИ:392101 Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ 18883-73; СИ:394300 Нутромер ГОСТ 868-72;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а

OK-135.cdw

РИ:392101 Резец 2145-0048 ВК8 ГОСТ 18063-73;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0951 ГОСТ 14810-69;
выдерживая размер 4.
РИ:392101 Резец 2145-0048 ВК8 ГОСТ 18063-73; СИ:Шаблон специальный 1х45
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0028 ГОСТ 12593-72;
выдерживая размеры 4

ОК-105 лист 3.cdw

OK-140.cdw

РИ:392101 Резец 2140-0001 ВК8 ГОСТ 18883-73;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0941 ГОСТ 14810-69;
выдерживая размеры 2 и 3.
РИ:392101 Резец 2141-0008 ВК8 ГОСТ 18883-73;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Токарное специальное;
Расточить отверстие выдерживая размер 1;

OK-90.cdw

РИ:391801 Фреза 2223-0003 Р6М5 ГОСТ 17026-71; СИ: Меритель специальный 53В11
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Фрезерный станок ОФ-55
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Фрезерное специальное;
Фрезеровать поверхность
выдерживая размеры 1 и 2;

ОК-160 лист 2.cdw

выдерживая размер 3.
РИ: 391690 Зенковка 2353-0086 Р6М5 ГОСТ 14953-80; СИ:393311 ШЦI-125-0
выдерживая размеры 6 и 7.
РИ:392101 Метчик 2621-1153 Р6М5 ГОСТ3266-81;
СИ:393140 Калибр резьбовой 8261-3030 ГОСТ 17756-72;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а

OK-50.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Фрезерный станок ОФ-55
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Фрезерное специальное;
Фрезеровать поверхность
выдерживая размеры 1-2
РИ:391801 Фреза 2223-0025 Р6М5 ГОСТ 17026-71; СИ: Меритель специальный 74Н11.

OK-80.cdw

РИ:392101 Резец 2140-0001 ВК8 ГОСТ 18883-73; СИ:393311 ШГI-160-0
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Токарное специальное;
Расточить отверстие выдерживая размеры 3 и 4;

OK-145.cdw

РИ:392101 Резец 2141-0002 ВК8 ГОСТ 18883-73;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0929 ГОСТ 14810-69;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Токарное специальное;
выдерживая размер 1;

OK-35.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
выдерживая размеры 1
РИ:392101 Резец 2130-0517 ВК8 ГОСТ 18876-73; СИ:393311 ШЦI-250-0

OK-40.cdw

ПР:Патрон быстросменный 6251-0181 ГОСТ 14077-83;
РИ:391303 Сверло 2301-0076 Р6М5 ГОСТ10903-77;СИ:Калибр-пробка 8133-0914 ГОСТ 14810-69.
РИ:391303 Сверло 2301-0075 Р6М5 ГОСТ10903-77;СИ:Калибр-пробка 8133-0913 ГОСТ 14810-69.
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Вертикально-сверлильный 2Н125
Установить деталь в приспособлени и закрепить.
ПР:Кондуктор специальный;
Сверлить 23 отверстия
выдерживая размеры 1 и 3
выдерживая размер 2.

OK-110.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР:Токарное специальное;
РИ:392101 Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ 18883-73; СИ:393311 ШЦI-250-0
РИ:392101 Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ18883-73; СИ:393311 ШЦI-125-0

OK-125.cdw

РИ:392101 Резец 2103-0011 ВК8 ГОСТ 18879-73; СИ:393311 ШЦI-125-0
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: токарное специальное;
выдерживая размер 6.
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-125-0
выдерживая размер 1 и 3.

OK-60.cdw

РИ:391801 Фреза 2252-0163 Р6М5 ГОСТ 7063-72;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0962 ГОСТ 14810-69.
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Фрезерный станок ОФ-55
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Фрезерное специальное;
Фрезеровать поверхность
выдерживая размеры 1-4

OK-65.cdw

РИ:391303 Сверло 2301-3592 Р6М5 ГОСТ 10903-77;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0927 ГОСТ 14810-69.
РИ:391303 Сверло 2301-3689 Р6М5 ГОСТ 10903-77;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0948 ГОСТ 14810-69.
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить;
ПР: Токарное специальное;
выдерживая размер 3.
выдерживая размеры 1 и 2;

ОК-105 лист 2.cdw

РИ:392101 Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ 18883-73; СИ:393311 ШЦI-125-0
РИ:392101 Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ 18883-73;СИ:393311 ШЦI-125-0
выдерживая размеры 2 и 3.
РИ:392101 Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ 18883-73;
3120 Калибр-пробка 8141-0025 ГОСТ 14826-69;
выдерживая размеры 4 и 5.
РИ:392101 Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ 18883-73; СИ:394300 Нутромер ГОСТ 868-72;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а

ОК-015 лист 2.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а
выдерживая размер 3;
РИ: 392101 Резец 2140-0009 ВК8 ГОСТ 18882-73; СИ: ШЦI-250-0

OK-130.cdw

РИ:392101 Резец 2145-0048 ВК8 ГОСТ 18063-73;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0951 ГОСТ 14810-69;
выдерживая размер 4.
РИ:392101 Резец 2145-0048 ВК8 ГОСТ 18063-73; СИ:Шаблон специальный 1х45
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0028 ГОСТ 12593-72;
выдерживая размеры 1

ОК-130 лист 2.cdw

ОК-135 лист 2.cdw

OK-75.cdw

РИ:392101 Резец 2140-0001 ВК8 ГОСТ 18883-73; СИ:393311 ШГI-160-0
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Токарное специальное;
Расточить отверстие выдерживая размеры 1 и 2;

ОК-115 лист 2.cdw

Точить фаску. выдерживая размер 5.
РИ:392101 Резец 2141-0057 ВК8 ГОСТ 18883-73; СИ:Шаблон специальный 0
ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а

ОК-165 лист 2.cdw

выдерживая размеры 4 и 5.
РИ:3391330 Метчик 2620-1123 Р6М5 ГОСТ 1604-71;
СИ:393140 Калибр резьбовой 8261-3028 ГОСТ 17756-81;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а

ОК-065 лист 2.cdw

OK-105.cdw

РИ:392101 Резец 2140-0009 ВК8 ГОСТ 18883-73; СИ: 393120 Калибр-пробка
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Токарное специальное;
выдерживая размер 1 напроход;
выдерживая размер 99
РИ:392101 Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ 18883-73; СИ:393311 ШЦI-125-0

OK-120.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0028 ГОСТ 12593-72;
выдерживая размеры 1 и 2;
РИ:392101 Резец 2141-0057 ВК8 ГОСТ18883-73; СИ:394300 Угломер ГОСТ 5378-66;

OK-15.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-250-0
выдерживая размер 2.
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-150-0

ОК-140 лист 2.cdw

OK-95.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0028 ГОСТ 12593-72;
выдерживая размер 1 и 2;
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-250-0

ОК-155 лист 2.cdw

выдерживая размеры 2 и 3.
РИ: 391350 Метчик 2621-2609 Р6М5 ГОСТ 3266-81;
СИ:393140 Калибр резьбовой 8261-3044 ГОСТ 17756-72;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а

OK-155.cdw

Н14 под резьбу М10-5Н6Н.
РИ:3391227 Сверло 2300-0201 Р6М5 ГОСТ 10902-77; СИ:393120 Калибр-пробка
РИ:391620 Зенковка 2353-0085 Р6М5 ГОСТ 14953-80;СИ:Шаблон специальный 0.5х45
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Вертикально-сверлильный 2Н125
Установить деталь в приспособлени и закрепить.
ПР:Кондуктор специальный; Патрон быстросменный 6251-0181 ГОСТ 14077-83;
выдерживая размер 1.

ОК-125 лист 2.cdw

выдерживая размер 5.
РИ: 392101 Резец 2103-0011 ВК8 ГОСТ 18879-73; СИ: Шаблон специальный 0
ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а
выдерживая размеры 2 и 4;
РИ: 392101 Резец 2103-0011 ВК8 ГОСТ 18879-73; СИ: 393440 ШГI-160-0

OK-100.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0028 ГОСТ 12593-72;
выдерживая размер 1 и 2;
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-250-0

OK-25.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
выдерживая размер 1.
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-250-0

OK-45.cdw

РИ:391740 Развертка Р6М5
Н8; СИ:393120 Калибр-пробка
РИ:391620 Зенковка 2353-0086 Р6М5 ГОСТ 14952-80;
СИ: Шаблон специальный 1х45
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Сверлильный станок 2Н125
Установить деталь в приспособлени и закрепить.
ПР:Кондуктор специальный
патрон быстросменный 6251-0181 ГОСТ 14077-83;
Развернуть отверстие
выдерживая размер 1;
выдерживая размер 2.

ОК-045 лист 2.cdw

OK-55.cdw

РИ:391801 Фреза 2252-0163 Р6М5 ГОСТ 7063-72;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0962 ГОСТ 14810-69.
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Фрезерный станок ОФ-55
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Фрезерное специальное;
Фрезеровать поверхности
выдерживая размеры 1-4

OK-30.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
Расточить отверстие выдерживая размер 1;
РИ:392101 Резец 2140-0009 ВК8 ГОСТ 18882-73; СИ:393311 ШЦI-250-0

OK-10.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
выдерживая размер 1;
РИ:392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; СИ:393311 ШЦI-250-0
выдерживая размер 2.

OK-160.cdw

РИ:391303 Сверло 2300-7551 Р6М5 ГОСТ 10902-77; СИ:393120 Калибр-пробка
РИ:391620 Цековка 2350-0648 Р6М5 ГОСТ 26258-87;
СИ:Калибр-пробка 8133-0965 ГОСТ 14810-69;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
21 Сверлильная с ЧПУ
Вертикально-сверлильный 2Д45РАФ2
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР: Сверлильное специальное;
Сверлить 4 отверстия
выдерживая размер 1 и 2.
Цековать 4 отверстия
выдерживая размеры 4 и 5.

OK-70.cdw

РИ:391303 Сверло 2301-3689 Р6М5 ГОСТ 10903-77;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0948 ГОСТ 14810-69.
РИ:391303 Сверло 2301-3592 Р6М5 ГОСТ 10903-77;
СИ:393120 Калибр-пробка 8133-0927 ГОСТ 14810-69.
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить;
ПР: Токарное специальное;
выдерживая размеры 4 и 5;
выдерживая размер 6.

OK-150.cdw

РИ:391303 Сверло Р6М5
СИ:393120 Калибр-пробка
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Настольно-сверлильный 2С108П
Установить деталь в приспособлени и закрепить.
ПР:Кондуктор специальный;
Сверлить 2 отверстия
выдерживая размеры 1-3.

OK-115.cdw

РИ:392101 Резец 2141-0057 ВК8 ГОСТ 18883-73;
СИ:393120 Калибр- пробка 8141-0020 ГОСТ 12826-69;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
Наименование операции
Обозначение программы
Токарно-винторезный станок 16У04П
Установить деталь в приспособлении и закрепить.
ПР:Токарное специальное;
выдерживая размеры 1 и 2;
выдерживая размеры 3 и 4.
РИ:392101 Резец 2141-0057 ВК8 ГОСТ18883-73; СИ:394300 Угломер ГОСТ 5378-66;

записка.docx

1 Назначение детали. Описание материала детали 5
2 Технические условия на деталь и методы их достижения .5
3 Анализ технологичности конструкции детали .6
Технологическая часть 10
1 Характеристика типа производства ..10
2 Выбор вида и метода изготовления заготовки.
Технико-экономическое обоснование выбора заготовки.
Определение размеров заготовки 10
3 Проектирование маршрута обработки детали 13
5 Выбор технологического оборудования ..14
6 Выбор средств технологического оснащения 15
7 Расчет операционных припусков и промежуточных размеров .. ..16
8 Расчет режимов резания и норм времени 18
9 Разработка РТК и управляющей программы 30
ø – .. С ÷ ÷ ÷ и оснастки ÷ ÷их ÷ . разработан ÷ «Корпус». ÷ ÷ .
Главные задачи которые необходимо решить при проектировании новых технологических процессов – повышение точности и качества обработки стабильности и долговечности деталей и максимальное снижение себестоимости обработки путем совершенствования технологических процессов.
Технические решения представленные в проекте обоснованы тем что при оптимальных режимах резания будет соблюдена требуемая точность и качество поверхности. Для достижения этих параметров так же оптимально подобрано оборудование приспособления и инструмент.
В предлагаемом проекте по ходу маршрута обработки соблюдается принцип постоянства баз что позволяет значительно снизить погрешности взаимного расположения поверхностей.
Для повышения производительности изготовления деталей в проекте использованы станки с числовым программным управлением токарной и сверлильной групп. Применение их позволяет произвести высокоскоростную обработку с получением высокой точности поверхностей. Большая часть режущего и мерительного инструмента является стандартизированной что приводит к снижению экономических затрат. Использование инструмента с пластинами из твердого сплава позволяют сократить вспомогательное время а также получить более точную обработку и высокое качество поверхностей.
1 Назначение детали. Описание материала детали
По назначению деталь является переходником в системе распределения воздуха. Корпус имеет на торцах по 12 крепежных отверстий одно из которых резьбовое. С помощью этих отверстий деталь соединяет трубы по которым подается воздух. Во внутреннее сквозное отверстие детали ∅93 впрессовывается стальная втулка. На боковых поверхностях расположены отверстия в которые вставляется заслонка регулирующая подачу воздуха.
АЛ4 ГОСТ 2685-75 - это сплав на основе системы Al-Si. Отличается высокими литейными свойствами удовлетворительной коррозионной стойкостью может длительно работать при температурах 150-200С отличается высокой герметичностью. АЛ4 обычно используют для изготовления сложнопрофильных нагруженных деталей работающих в агрессивных средах и требующих сварки (например корпуса насосов редукторов картеры двигателей и т. д.).
Таблица1. Химический состав АЛ4 (%).
Таблица2. Механические свойства АЛ4 (при температуре 20 0С).
Таблица3. Физические свойства АЛ4 (при температуре 20 0С).
2 Технические условия на деталь и методы их достижения.
Предъявляемые требования связанные с расположением отверстий под резьбу М10-5Н6Н и М6-5Н6Н (отклонение для которых не более 009 мм) а так же отверстий диаметром 65 мм (отклонение не более 0177 мм) обеспечиваются проверенным кондуктором.Наиболее точные поверхности – это поверхности с шероховатостью Ra1.6:
Торцы корпуса. Точность достигается за счет токарной черновой чистовой и тонкой обработки.
Отверстие диаметром 93 мм. Точность достигается черновым чистовым и тонким растачиванием.
Внутренний диаметр равный 110 мм. Точность достигается аналогично п.2.
3 Анализ технологичности конструкции детали
Технологический анализ конструкции детали обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Поэтому технологический анализ — один из важнейших этапов технологической разработки в том числе и курсового проектирования. Основные задачи решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали сводятся к возможному уменьшению трудоемкости и металлоемкости возможности обработки детали высокопроизводительными методами. Таким образом улучшение технологичности конструкции позволяет снизить себестоимость ее изготовления без ущерба для служебного назначения. Оценка технологичности конструкции может быть качественной и количественной:
- Качественная оценка определяет в основном конструкторско-технологическое достоинство составных частей конструкции (деталей сборочных единиц) и выражает технологичность обобщенную на основе производственного опыта исполнителя.
- Количественная оценка технологичности конструкции осуществляется с помощью системы показателей которые используются для сравнительной оценки вариантов конструкции в процессе проектирования изделия определения уровня технологичности разработанного изделия накопления статистических данных и прогнозирования технического совершенствования конструкции изделия. К показателям количественного метода оценки технологичности конструкции относят:
Коэффициент унификации:
где Qуэ – количество унифицированных элементов (табл. 4)
Qэ – общее количество конструктивных элементов.
По формуле (1) коэффициент унификации равен:
Конструкция детали технологична.
Коэффициент точности:
Аср – средний квалитет точности размеров
Аср=(1*n1+2*n2+ +19*n19)(n1+n2+ +n19) (3)
n1n2 n19 – количество размеров соответствующего квалитета точности (табл. 5).
По формуле (3) средний квалитет точности размеров равен:
Аср=(6*1+7*5+11*6+12*3+14*76+15*8+16*1)(1+5+6+3+76+8+1)=1343
По формуле (2) коэффициент точности равен:
Кточн=1-11343=093>08
Таблица 4. Унифицированные и неунифицированные размеры детали
Таблица 5. Квалитет точности и класс шероховатости поверхностей
Коэффициент шероховатости:
Бср – средний класс шероховатости поверхности:
Бср=(1*n1+2*n2+ +14*n14)(n1+n2+ +n14) (5)
n1n2 n14 – количество поверхностей соответственного класса шероховатости (табл. 5) (смотри чертеж 1).
По формуле (5) средний класс шероховатости равен:
Бср=(3*2+4*58+5*31+6*9)(2+58+31+9)=447
По формуле (4) коэффициент шероховатости равен:
Коэффициент использования материала:
Ким=Мдет(Мзаг+Мотх)≥075 (6)
где Мдет – масса детали
Мзаг – масса заготовки
Мотх – масса отходов
Мотх=3%*Мзаг100% (7)
По формуле (7) масса отходов равна:
Мотх=3%*21100%=0006кг
По формуле (6) коэффициент используемого материала равен:
Ким=145(21+0006)=069075
Конструкция детали нетехнологична так как в детали имеются отверстия которые не эффективно получать литьем.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Характеристика типа производства
Тип производства – среднесерийный.
Серийное производство- типпроизводства характеризующийся ограниченнойноменклатуройизделий изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска.
Партияилипроизводственная партия— это группа заготовок одного наименования и типоразмера запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени.
Серийное производство является основным типом современного производства ипредприятиямиэтого типа выпускается в настоящее время 75–80% всей машиностроительной продукции.
По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение междуединичнымимассовым производством. Правильное определение характера проектируемого типа производства и степени его технической оснащенности наиболее рациональных для данных условий конкретного серийного производства является очень сложной задачей требующей оттехнологапонимания реальной производственной обстановки ближайших перспектив развития предприятия и умения проводить серьёзные технико-экономическиерасчётыианализы.
2 Выбор вида и метода изготовления заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Определение размеров заготовки
Конструктор оговорил вид заготовки – отливка. Для данной детали наиболее подходящим способом изготовления заготовки является литье в кокиль так как он применяется при серийном и массовом производствах наиболее часто. Литьем в кокиль изготавливают отливки с повышенными требованиями к герметичности. Данный способ способствует повышению плотности отливок улучшению структуры и механических свойств.
Расчет заготовки ведем по ГОСТ 26645-85 [7]:
Степень точности поверхности отливки 8.
Класс точности массы отливки 9т.
Класс размерной точности отливки 9.
Ряд припусков на обработку отливки 2.
Допуск размера отливки равен 24 мм.
Допуск массы отливки равен 10% от номинальной массы.
Вид окончательной механической обработки – тонкая обработка. Общий припуск на сторону равен 18 мм. 18 мм – суммарный припуск на переходы обработки: черновой чистовой и тонкой.
Для черновой: 10 мм.
Для чистовой: 16 мм (включая черновую и получистовую) или 16-10=06 мм (только для чистовой).
Для тонкой: 1.8 мм (включая черновую получистовую и чистовую) или 18-16=02 мм (только для тонкой).
Шероховатость поверхности отливки Ra 12.5.
Допуск смещения отливки по плоскости разъема равен 09 мм.
Расчет размеров заготовки:
lзаг1 =130+2х18=1336мм
lзаг5 =15226+2x18=15586мм
dзаг2 =150+2x18=153.6 мм
Расчет массы заготовки.
где Dзаг-диаметр заготовки
Lзаг-дина заготовки.
По формуле (8) V=784910х10 -9 м 3
где ρ=2650 кгм 3 - плотность материала
V – объем заготовки.
По формуле (9) m=2650x78910х10 -9=21 кг
3Проектирование маршрута обработки детали
Последовательность технологического процесса обработки в основном зависит от следующих показателей: вида заготовки габаритных размеров конструктивного назначения детали вида производства от технических требований.
Разработка технологического процесса изготовления корпуса начинается с детального изучения его служебного назначения в системе и всех требований технических условий которым она должена отвечать. Для этого необходимо изучить сборочные чертежи обрабатываемый корпус технические условия нормы точности и требования технологии сборки. Изучение это должно сопровождаться критическим анализом рабочего чертежа корпуса технических условий и требований технологического процесса сборки которым должна отвечать готовая деталь. Этот анализ дает возможность установить взаимосвязи между поверхностями которые должны быть обеспечены в результате обработки детали.
В зависимости от конструкции и масштаба выпуска технологический процесс изготовления корпуса может быть разным.
Для повышения производительности изготовления деталей в проекте использованы
станки с числовым программным управлением токарной и сверлильной групп.
Первоначальными операциями будут токарные поскольку необходимо снятие первоначального припуска и получение конструкторских баз.
После чего идет расточка внутреннего диаметра обработка всех отверстий которые так же применяются для базирования детали фрезерование плоскостей растачиваются боковые отверстия.
Окончательная обработка внутренней поверхности выполняется на станках с ЧПУ которые обеспечивают получение высокого качества поверхностей. Применение станка с ЧПУ токарной группы обусловлено тем что к детали предъявляются высокие требования и необходимо обработать поверхности сравнительно большой протяженности. Станок с ЧПУ сверлильной группы применяется с целью уменьшения вспомогательного времени.
Заключительной операцией является контроль. Деталь на контрольную операцию поступает после моечной операции.
Последовательность данного технологического процесса является оптимальной позволяет сократить основное и вспомогательное время путем применения современного оборудования инструмента оснастки.
Выбор технологических баз – это важный этап разработки любого технологического процесса. Исходными данными в этом случае является чертежи и технические условия на изготовление детали и заготовки.
При большинстве операций за технологические базы принимают диаметральные наружные поверхности и отверстия на торце что позволяет обработать все наружные поверхности корпуса на единых базах с установкой его в специальном приспособлении. Поэтому обработку детали начинают с токарных операций.
Технологические базы назначают на стадии проработки вариантов выполнения технологической операции т. е. на этапе предварительного рассмотрения и сравнения между собой возможных способов обработки поверхностей заготовки а так же ориентировочного выбора оборудования и оснастки необходимых для реализации этих способов.
На первых операциях обрабатывают торцы корпуса являющиеся основными базами чтобы на последующих операциях их использовать в качестве технологических баз. В нашем случае на первой операции в качестве технологической базы используют наружные цилиндрические поверхности. От этой базы обрабатываются поверхности являющиеся технологическими базами на последующих операциях. Базирование детали по наружным диаметрам корпуса обеспечивает точность получения требуемых размеров. В качестве технологических баз на сверлильных операциях являются так же отверстия
на торцах корпуса и внутренне отверстие что является наиболее приемлемым методом
закреплении детали в кондукторе.
4Выбор технологического оборудования
Исходя из типа производства - среднесерийное а также габаритных размеров детали выбирается универсальное оборудование а так же специальное позволяющее получить готовую деталь с выполнением всех технических требований точности и качества поверхности. Для выполнения сверлильных операций применяется сверлильный станок с ЧПУ 2Д45РАФ2 а для токарной операции - токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Т1. Их применение позволяет значительно сократить время обработки путем уменьшения времени на смену инструмента. Использование этих станков обусловлено достаточностью необходимых параметров жесткостью точностью обработки мощностью станка на этих станках возможна обработка детали с данными габаритами. Также станки обладают рядом преимуществ с целью которых они были выбраны:
-уменьшение объема разметочных работ;
-быстрая и простая переналадка при переходе от одной детали к другой (смена приспособления инструмента программы);
-повышение производительности труда за счет снижения основного и вспомогательного
-повышение точности обработки что уменьшает трудоемкость последующих операций и сборки;
-снижение брака по причине утомляемости рабочего;
-низкая квалификация рабочих-операторов;
-возможность многостаночного обслуживания;
-снижение затрат на оснастку (приспособлений шаблонов копиров и т. д.);
-снижение затрат на подъемно-транспортные механизмы и устройства;
-улучшение условий труда рабочих-операторов;
-сокращение производственных площадей.
Для выполнения токарных операций выбираем токарно-винторезные станок 16У04П который обладает достаточной мощностью и высокими параметрами точности и позволяет обработать деталь с данными габаритными размерам. На сверлильных операциях применяются вертикально-сверлильный станок 2Н125 обеспечивающий достаточную точность. Фрезерование выполняется на фрезерном станке ОФ-55.
5Выбор средств технологического оснащения
Большая часть режущего и мерительного инструмента является стандартизированной что приводит к снижению себестоимости изготовления детали.
При выборе режущего инструмента исходят из применяемого оборудования обрабатываемого материала характера обработки. На токарных операциях выбираются резцы оснащенные пластинами из твердого сплава ВК8 так как скорость резания допустимая этим сплавом 400 ммин обладает большими эксплуатационными свойствами и сопротивлением ударам что сокращает основное технологическое время.
Виды резцов: проходной канавочный расточной.
При фрезеровании конструкция и размеры фрезы выбираются в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности глубины резания конструктивных размеров и формы детали. Материал детали позволяет вести обработку фрезами из быстрорежущей стали поэтому применяем сплав Р6М5.
При сверлении применяют спиральные сверла из быстрорежущей стали. Применение этих сверл обеспечивает точную обработку высокую скорость при обработке что позволяет сократить время обработки так же применяем зенковку для получения фасок и развёртку для получения более точного отверстия.
Для нарезания резьбы используются стандартные машинные метчики.
Мерительный инструмент выбирается в зависимости от точности измеряемого размера. На первой операции в качестве мерительного инструмента выбираем
штангенциркуль точность его измерения является достаточной. На последующих операциях в качестве мерительного инструмента также применяют штангенциркули и штангенглубиномеры специальные мерители с соответствующей точностью. Для контроля отверстий применяем стандартные калибры-пробки а для наружных диаметров - калибры-скобы. При контролировании резьбы применяют калибр резьбовой. Для внутренних конусов используют угломер.
При изготовлении детали в качестве приспособлений используют кондуктора и специальные приспособления. Так же применяются трёхкулачковые зажимные и разжимные патроны.
6Расчет операционных припусков и промежуточных размеров [7]
Припуск на обработку – это слой материала удаляемый в процессе обработки резанием для получения окончательных размеров и требуемого качества поверхностей изделий.
Припуск должен быть необходимым и достаточным для выполнения операции предусмотренной технологическим процессом. Излишний припуск увеличивает затраты труда расход материала режущего инструмента электроэнергии износ оборудования. Недостаток припуска может привести к невозможности получения требуемой точности и качества поверхности.
Существуют 2 метода определения величины припусков:
- расчетно-аналитический;
В нашем случае припуски определяются статическим методом и припуск по нему устанавливается суммарно на полную обработку резанием без учета составляющих его элементов с использованием опытных данных припусков на обработку аналогичных деталей.
Припуски на размеры приведены в (табл. 6).
Zобщ – общий припуск на сторону
Zчерн=Zобщ-Z=18-08=1мм
где Zчерн – припуск на черновую операцию
Z – суммарный припуск чистовых и тонких операций которые назначаются по общемашиностроительным нормативам. [табл. 4.14 стр.90]
Z=Zтонк+Zчист=02+06 =08мм
Таблица 6. Операционные припуски на обработку и промежуточные размеры
Поверхность ∅150 h12 Ra 6.3
Поверхность ∅93 Н7 Ra 1.6
Поверхность 130 h9 Ra 1.6
Поверхность 8 h14 Ra 6.3
7Расчет режимов резания и норм времени
Нормативы режимов резания применяют на стадии разработки операционного технологического процесса. Они позволяют определить:
конструкцию и материал режущей части инструмента (выбирается в зависимости от конфигурации обрабатываемой детали стадии обработки характера снимаемого
припуска обрабатываемого материала и т.д.);
необходимые стадии обработки (выбираются исходя из требований к точности обрабатываемых поверхностей и точности применяемой заготовки);
глубину резания для каждой стадии обработки. Она должна обеспечивать выполнение следующих требований:
-снятие погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя полученных на предшествующей стадии обработки;
-компенсацию погрешностей возникающих на выполняемой стадии обработки;
подачу для каждой стадии обработки (назначается с учетом размеров обрабатываемой поверхности заданных точности и шероховатости обрабатываемого материала и выбранной на предыдущем этапе глубины резания;
скорость резания для каждой стадии обработки (выбирается в соответствии с ранее определенными параметрами инструмента глубиной резания и подачей);
мощность необходимую для резания (должна быть меньше или равна
эффективной мощности станка).
Ниже приведены примеры расчета режимов резания для некоторых операций.
Материал – АЛ 4 ГОСТ 2685-75;
Заготовка – отливка;
Масса детали – 145 кг;
Оборудование – токарно-винторезный станок 16У04П;
Приспособление – специальное токарное;
Охлаждение – без охлаждения;
-Содержание операции:
А. Установить и снять деталь.
Измерительный инструмент – штангенциркуль ШЦI-250-01 ГОСТ 166-80.
Выбор режущего инструмента. [5]
Размеры мест обработки
D – диаметр обрабатываемой поверхности = 150 мм
l – длина обрабатываемой поверхности = 287 мм
L – длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега [6].
L = l+4 = 287+4 =327 мм
Глубина резания (таблица 6)
S0=Sот*Кsn*Ksж*Кsu*Ksm (10)
Подача уточняется с условием поправочных коэффициентов:
Sот – табличное значение подачи;
Ksп – коэффициент учитывающий состояние поверхностного слоя = 1
Ksж – коэффициент учитывающий диаметр обрабатываемой поверхности =095
Ksи – коэффициент учитывающий материал инструмента =1
Ksм – коэффициент учитывающий группу обрабатываемого материала = 125
Корректируем по паспорту станка Sд = 015 ммоб
Скорость резания [1]
Скорость уточняется с условием поправочных коэффициентов:
Vот – табличное значение подачи;
Kvж – коэффициент учитывающий жесткость технологической системы = 1
Kvо – коэффициент учитывающий влияние СОЖ = 1
Kvм – коэффициент обрабатываемости материала = 08
Кvф – коэффициент учитывающий главный угол в плане = 1
Kvи – коэффициент учитывающий свойства материала инструмента = 1
По формуле (11) ммин
Частота вращения шпинделя
По паспорту n=1000 обмин [9]
Фактическая скорость резания
Vф = (П*D*nд)1000 (13)
Pz=10*Сp*t x*S y*V n*Kp (14)
где постоянная Cp=40;
показатели степени: х=10;
поправочный коэффициент Кр=Кмр*Кφр*Кγр*Кλр (15)
где Кмр – коэффициент учитывающий свойства сплава = 15;
Кφр – коэффициент учитывающий главный угол в плане = 10
Кγр – коэффициент учитывающий передний угол = 10
Кλр – коэффициент учитывающий угол наклона лезвия = 10
По формуле (15) получаем Кр=15*1*1*1=15
По формуле (14) Pz=10*40*02 1*015 075*471 0*15=26 Н
Мощность необходимая для резания [2]
Nрез=Рz*v(1020*60) (16)
По формуле (16) Nрез=26*471(1020*60)=02 кВт
Nшп >Nрез следовательно обработка возможна.
Основное технологическое время [6]
Обработка ведётся за один проход i=1
По формуле (17) То = мин
Вспомогательное время [6]
Тв=tуст+tизм+tпер+t’пер (18)
tуст=0.19 мин (установка в специальном приспособлении) [3 стр.190 табл.47]
tизм=01*05=005 мин (измерение штангенциркулем) [3 стр.194-195 табл.52-53]
tпер=01мин (установка резца на размер продольная подача) [3 стр.11 табл.48]
t’пер=0 мин (время на приемы не вошедшие в комплексы) [3 стр.192 табл.49]
По формуле (18) Тв=019+01+005=034мин
Оперативное время [6]
Топ=То+Тв=025+034=059 мин
Время на обслуживание и отдых [6]
Тш=(То+Тв* Кtв)*(1+) (19)
По формуле (19) Тш = (025+034*107)*(1+)=064 мин
Подготовительно-заключительное время [6]
Тпз=Тнал+Тдоп+Тис (20)
Тнал=14мин (время на наладку станка)
Тпс=7мин (время на получение и сдачу инструмента приспособлений)
По формуле (20) Тпз=14+7=21мин
Штучно-калькуляционное время [6]
По формуле (21) Тшк = 064+=085 мин
Материал – АЛ 4 ГОСТ 2685-85;
Оборудование – Сверлильный станок 2С108П;
Приспособление – Кондуктор специальный;
Содержание операции:
Сверлить 2 отверстия диаметром 168 мм ;
Выбор режущего инструментa [5]
Сверло спиральное Р6М5;
∅=168 мм l = 30 мм L=3+2=5 мм
По формуле (8) Sо = 004*1*1*1*05*107 = 003 ммоб
По формуле (9) V = 49*08*1*1*1 = 357 ммин
По формуле (10) n = (1000*357)(314*168) = 6767 мин-1
Принимаем nд = 5600 мин-1 [9]
По формуле (11) Vф = (314*168*5600)1000 = 295 ммин
Мкр = 10*См*D q*S y*Kmp (20)
где переменная См=0005;
показатели степени: q=20;
поправочный коэффициент Kmp=15.
По формуле (20) Мкр=10*0005*168 2*003 08*15=016 Н*м
Nрез= Мкр * nд 9750 (21)
По формуле (21) Nрез=016*56009750=009 кВт
По формуле (17) То = (5*1)(003*5600) = 003 мин
Т.к 2 отв. то То = 003*2 006 мин
Вспомогательное время [6]
По формуле (18) Тв = 016+01+007= 033 мин
tуст = 016 мин (установка детали в кондукторе) [3 стр.210 табл.72]
tизм = 007 мин ( измерение калибр-пробкой)
tпер = 01 мин (установка сверла на размер) [3 стр.213 табл.74]
Топ = 006+033 = 039 мин [3 стр.195 табл.54]
Время на обслуживание и отдых
По формуле (19) Тш = (006+033*107) *1075 = 044 мин
По формуле (20) Тпз = 11+6 = 17 мин
Тнал = 11 мин (установка детали в кондуктор)
Тпс = 7 мин (получения и сдача инструмента приспособлений)
По формуле (21) Тшк = 044+017 = 061 мин
Оборудование –Универсально-фрезерный ОФ-55;
Приспособление – приспособление специальное;
Охлаждение – эмульсия
Режущий инструмент – Фреза Р6М5 ∅=18 мм [5];
Измерительный инструмент – специальный 54Н11;
Аналогично Sо по формуле (10) Sz = 015*1*1*05= 007 ммоб
По формуле (11) V = 125*08*1*1*1*09*112 = 1008 ммин
По формуле (12) n = (1000*1008)(314*18) = 1783 мин-1
Принимаем nд = 2000 мин-1 [9]
По формуле (13) Vф = (314*18*2000)1000 = 113 ммин
Pz=(10*Сp*t x*S y*В n*z)(D q * n w)*Kp (22)
показатели степени: х=086;
поправочный коэффициент Кр=Кмр
По формуле (22) Pz=(10*40*1 086*007 072*16 072*4)(18 086*2000 0)*15=2665 Н
По формуле (16) Nрез=2665*113(1020*60)=05 кВт
Nд >Nрез следовательно обработка возможна
По формуле (17) То = (47*1)(007*2000) = 008 мин
По формуле (18) Тв = 019+055+0022= 076 мин
tуст = 019 мин (установка в специальном приспособлении) [3 стр.210 табл.72]
tизм = 02*011=0022 мин ( измерение специальным мерителем)
tпер = 055 мин (установка фрезы на размер) [3 стр.221 табл.84]
Топ = 008+076 = 084 мин
По формуле (19) Тш = (008+076*107) *107 = 096 мин
По формуле (20) Тпз = 13+7 = 20 мин
Тнал = 13 мин (установка детали в приспособлении)
Штучно-калькуляционное время
По формуле (21) Тшк = 096+02 = 116 мин
165 Сверлильная с ЧПУ
Оборудование – станок сверлильный с ЧПУ 2Д45РАФ2;
Режущие инструменты – Спиральное сверло Р6М5 ∅42; Зенковка Р6М5 ∅63; Метчик Р6М5 М5-5Н6Н [5]
Измерительный инструмент – Штангенциркуль ШЦI-150-002 ГОСТ 166-80; Шаблон специальный 05х45 0 ; Калибр резьбовой М5-5h6h.
Переход №1: Сверление
по формуле (10) Sо = 013*08= 0104 ммоб
Принимаем Sо=01 ммоб
Скорость резания [11]
По формуле (11) V = 475*08*08*1*1*1*1 = 304 ммин
С учетом поправочных коэффициентов:
Р=РтКрм=13608=170 Н;
По формуле (12) n = (1000*304)(314*42) = 2305 мин-1
Принимаем nд = 2000 мин-1 [11]
По формуле (13) Vф = (314*42*2000)1000 = 264 ммин
Мощность необходимая для резания [11]
N = NтКnv=01508=019 кВт
Nд >N следовательно обработка возможна.
Основное технологическое время [10]
По формуле (17) То1 = (16*1)(01*2000) = 008 мин
Т.к. обрабатывается 3 отверстия То1 = 008*3 = 024 мин
Время холостых ходов [11]
Тмвх = l1-2+l2-3+l3-0Sх.х.
Тмвz = l0исх-0*qSx.x.z=114*32500=014 мин
q-количество отверстий.
Тмв1 = 004+0038+014 = 022 мин
Время цикла автоматической работы станка
Тца1=То1+Тмв1=024+022=046 мин
Переход №2: Зенкование
по формуле (10) Sо = 011*08= 0088 ммоб
Принимаем Sо=009 ммоб
По формуле (11) V = 308*08*08*1*1*1*1 = 197 ммин
По формуле (12) n = (1000*197)(314*42) = 1493 мин-1
N = NтКnv=00908=011 кВт
По формуле (17) То2 = (25*1)(009*2000) = 0014 мин
Т.к. обрабатывается 3 отверстия То2 = 0014*3 = 0042 мин
Аналогично переходу №1:
Тмвz = 1005*32500=012 мин
Тмв2 = 004+0038+012 = 02 мин
Тца2=То2+Тмв2=0042+02=024 мин
Переход №3: нарезание резьбы
По формуле (11) V = 193*08*08= 124 ммин
По формуле (12) n = (1000*124)(314*5) = 789 мин-1
Принимаем nд = 1000 мин-1
По формуле (13) Vф = (314*5*1000)1000 = 157 ммин
Основное технологическое время
То3 = (Ln*P)(Ln1*P) (23)
где Ln1*P - время на вывертывание метчика из нарезанного отверстия;
n1 = 125*n=1.25*1000=1250 мин -1
По формуле (23) То3=(13(1000*08))+(13(1250*08))=003 мин
Т.к. обрабатывается 3 отверстия То3 = 003*3 = 009 мин
Тмвz = 111*32500=013 мин
Тмв3 = 004+0038+013 = 0208 мин
Тца3=То3+Тмв3=009+0208=03 мин
Время на обслуживание и отдых [10]
аобс + аотл + атех = 7%
Общее технологическое время
То=То1+То2+То3=024+0042+009=037 мин;
Общее машинно-вспомогательное время
Тмви-время на автоматическую смену инструмента
Тмв=Тмв1+Тмв2+Тмв3+Тмви=022+012+0.208+01=065
Общее время цикла автоматической работы станка
Тца=То+Тмв =037+065=102 мин
Вспомогательное время [10]
По формуле (18) Тв = 019+036+267=322 мин
tуст = 009+01=019 мин
tвоп = 012+012+012=036 мин
tизм = 013*3+011*3+065*3=267 мин
Тш =(Тца+Тв)*(1+ аобс + аотл + атех 100)=(102+322) *107 = 45 мин
Подготовительно-заключительное время [10]
По формуле (18) Тпз =4+2+05+1+2+15 = 11 мин
Штучно-калькуляционное время
По формуле (19) Тшк = 45+011 = 461 мин
Остальные операции рассчитываются аналогично.
8 Разработка РТК и управляющей программы
В разработанном курсовом проекте на токарной операции применяется станок 16К20Т1 с УЧПУ «Электроника Fanuc» который предназначен для токарной обработки поверхностей деталей. Частота вращения шпинделя 10 2000 мин -1; дискретность по оси Z =0.01 по оси Х =0005 по оси Y =0005 система отсчёта – абсолютная и относительная количество позиций в инструментальном магазине – 6 мощность 11 кВт.
На сверлильных операциях применяется станок 2Д45РАФ2 оснащенный так же УЧПУ «Электроника Fanuc». Частота вращения шпинделя 32 2000 мин -1 дискретность по оси Z =0.01 по оси Х =0005 по оси Y =0005 позиций в инструментальном магазине-6 мощность 2 кВт.
Особенности программирования УЧПУ «Электроника Fanuc»
Номер кадра записывается №001 №002 №003 и. т. д.
Номер инструмента Т01 Т02 и. т. д.
М03 – вращение шпинделя вправо.
М04 – вращение шпинделя влево.
М05 – останов шпинделя
Частота вращения шпинделя имеет прямое программирование
Подача программируется в мммин с дискретностью 001.
М30 – конец программы.
Баранчиков В.И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металловВ.И. Баранчиков.-М.:Машиностроение1990.-400с
Справочник технолога машиностроителя: в 2т. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение. 1986.
Гузеев В.И. Батуев В.А. Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с ЧПУВ.И. Гузеев В.А. Батуев. - М.: Машиностроение 2005.-368с.
Нефедов Н.А. Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металловН.А. Нефедов.-М.:Машиностроение1986.-235с.
Панов А.А. Аникин В.В. Обработка металлов резаниемА.А. Панов.- М.:Машиностроение2004.-784с.
Стародубцева В.С. Сборник задач по техническому нормированиюВ.С. Стародубцева.-М.:Машиностроение1974.-272с.
Харламов Г.А. Тарапанов А.С. Припуски на механическую обработкуГ.А. Харламов А.С. Тарапанов.-М. Машиностроение 2006.-256с.
Чекмарев А.А. Осипов В.К. Справочник по машиностроительному черчениюА.А. Чекмарев.-М.:Машиностроение2001.
Чернов Н.Н.-Технологическое оборудованиеН.Н. Чернов. - М.:Феникс2009.-365с.
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ часть 1 Машиностроение1974.
Общемашиностроительные нормативы часть 2 Машиностроение 1974.

Титульный ТП.doc

Министерство образования Республики Башкортостан
ГБОУ СПО «Уфимский авиационный техникум»
Технологический процесс
обработки детали типа Корпус с использованием станков с ЧПУ
Студент: Гареева Р. И.
курсового проекта: Макарова И. О.

УП1 160.cdw

Сверлильный станок 2Д45РАФ2
Сверление отверстия 4
Задание начала координат
Перемещение к отверстию 1
Компенсация длины инструмента
Начало цикла цекования
Цекование отверстия 2
Цекование отверстия 3
Цекование отверстия 4
Возвращение в начальную точку
Начало цикла зенкования
Зенкование отверстия 2
Зенкование отверстия 3
Зенкование отверстия 4
Начало цикла нарезания резьбы
Нарезание резьбы в отверстии 2
Нарезание резьбы в отверстии 3
Кодирование информации
ГОСТ 3.1404 - 86 Форма 5
N1 G24 G40 G49 G54 G80 G90
N4 G10 X17.0 Y-17.0 S2000 M3
N7 G99 G81 Z0.0 R2.0 F0.09
Сверление отверстия 2
Сверление отверстия 3
Начало цикла сверления
N29 G20 X44.0 Y104.0
N30 G10 X17.0 Y-17.0 S1400 M3
N33 G99 G81 Z16.8 R2.0 F0.08
N16 G20 X44.0 Y104.0
N17 G10 X17.0 Y-17.0 S500 M3
N20 G99 G81 Z17.5 R2.0 F0.25
N42 G20 X44.0 Y104.0
N43 G10 X17.0 Y-17.0 S710 M3
N46 G99 G81 Z2.0 R2.0 F0.25

УП1 165.cdw

Сверлильный станок 2Д45РАФ2
Задание начала координат
Перемещение к отверстию 1
Компенсация длины инструмента
Начало цикла зенкования
Зенкование отверстия 2
Зенкование отверстия 3
Кодирование информации
ГОСТ 3.1404 - 86 Форма 5
N1 G24 G40 G49 G54 G80 G90
N4 G10 X0.0 Y32.0 А270 S2000 M3
N7 G99 G81 Z0.0 R2.0 F0.1
Сверление отверстия 2
Сверление отверстия 3
Возвращение в начальную точку
Начало цикла сверления
N15 G20 X52.0 Y112.0
N16 G10 X0.0 Y32.0 А270 S2000 M3
N19 G99 G81 Z13.5 R2.0 F0.9
N27 G20 X52.0 Y112.0
N28 G10 X0.0 Y32.0 А270 S710 M3
N31 G99 G81 Z3.0 R2.0 F0.25

лист УП2.cdw

N26 G00 X60.2 Z133.0
N27 G01 S800 F0.14 X55.0 Z127.0
перемещение в точку 19
быстрое перемещение в точку 20
быстрое перемещение в точку 21
перемещение в точку 22
перемещение в точку 23
быстрое перемещение в точку 24
быстрое перемещение в исходную точку
Кодирование информации
ГОСТ 3.1404 - 86 Форма 5
Токарный станок 16К20Т1

Задание на КП.doc

Зам.директора по учебной работе
на курсовое проектирование по специальности «Технология машиностроения»
студентке группы ТМ-47 Гареевой Р. И.
Тема проекта: Проектирование технологического процесса механической обработки детали «Корпус» с использованием станков с ЧПУ
чертеж детали “Корпус” .
тип производства среднесерийный .
режим работы двухсменный .
Дата выдачи задания
Дата окончания проекта «17»декабря 2012г
СОДЕРЖАНИЕ И ОБЪЕМ ПРОЕКТА
Курсовой проект состоит из следующих частей:
Пояснительная записка
Альбом технологических карт
Титульный лист пояснительной записки
Введение (обоснование технических решений предлагаемых в проекте)
1.Назначение детали. Описание материала детали.
2.Технические условия на деталь и методы их достижения
3.Анализ технологичности конструкции детали
Технологическая часть
1.Характеристика типа производства.
2. Выбор метода получения заготовки. Определение размеров заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки
3.Поектирование маршрута обработки детали
5.Выбор технологического оборудования
6.Выбор средств технологического оснащения( приспособлений режущих вспомогательных и мерительных инструментов.)
7.Расчет операционных припусков и промежуточных размеров
8.Расчет режимов резания и норм времени ( на 4 различные механические операции по указанию консультанта в т.ч. на операцию ЧПУ)
9 Разработка РТК и УП (на операцию по указанию консультанта)
Чертеж заготовки (А1)
Альбом технологических карт:
Титульный лист технологического процесса
Маршрутная технологическая карта
Операционные карты механической обработки с картами эскизов в т.ч. РТК и УП на операции с ЧПУ
Операционная карта окончательного контроля с картой эскиза
Руководитель курсового проекта

лист УП2 160.cdw

Сверлильный станок 2Д45РАФ2
Нарезание резьбы в отверстии 4
Возвращение в начальную точку
Кодирование информации
ГОСТ 3.1404 - 86 Форма 5

Список литературы.cdw

Баранчиков В.И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы
резания металловВ.И. Баранчиков.-М.:Машиностроение
Справочник технолога машиностроителя: в 2т. Под ред.
А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение. 1986.
Батуев В.А. Режимы резания для токарных и
сверлильно-фрезерно-расточных станков с ЧПУВ.И. Гузеев
В.А. Батуев.-М.:Машиностроение
К.А. Сборник задач и примеров по резанию
металловН.А. Нефедов.-М.:Машиностроение
Аникин В.В. Обработка металлов резаниемА.А. Панов.-
Стародубцева В.С. Сборник задач по техническому нормированию
В.С. Стародубцева.-М.:Машиностроение
Припуски на механическую обработ-
А.С. Тарапанов.-М.:Машиностроение
Осипов В.К. Справочник по машиностроительному
черчерниюА.А. Чекмарев.-М.:Машиностроение
Чернов Н.Н.-Технологическое оборудованиеН.Н. Чернов.-М.:Феникс
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов
резания для нормировния работ
Общемашиностроительные нормативы часть 2

Титульный лист.doc

Министерство образования Республики Башкортостан
ГБОУ СПО “Уфимский авиационный техникум”
Проектирование технологического процесса
механической обработки детали «Корпус»
с использованием станков с ЧПУ
Пояснительная записка к курсовому проекту
по дисциплине ''Технология машиностроения''
КП 151001.13.047.06 ПЗ
Студент: Гареева Р. И.
Руководитель проекта: Макарова И.О.

лист УП1.cdw

KONTROL.doc

ГОСТ 3.1502-85Форма 2
Наименование операции
Наименование марка материала
Наименование оборудования
Контролируемые параметры
Наименование средств ТО
ШЦI-125-01 ГОСТ166-89
ШГII-125-01 ГОСТ 162-90;
ШЦI-125-001 ГОСТ166-89
Шаблон специальный 05х450
ШЦI-250-01 ГОСТ166-89
Меритель специальный 57js12
ШГII-125-005 ГОСТ 162-90;
ШГII-125-001 ГОСТ 162-90;
Калибр-пробка 8133-0930 ГОСТ 14810-69
Калибр-пробка 8136-0120 ГОСТ 14816-69
Калибр-пробка 8140-0004 ГОСТ 14820-69
ШГII-125-02 ГОСТ 162-90;
Калибр-пробка 8133-0951 ГОСТ 14810-69
Калибр-пробка 8133-0941 ГОСТ 14810-69
Калибр-пробка ∅165h12
Шаблон специальный 1х450
Калибр-скоба 8113-0213 ГОСТ 18360-93
Меритель специальный 58js13
Технический контроль
ШЦI-125-001 ГОСТ 166-89
Меритель специальный 60js13
Шаблон специальный 05х450
ШЦI-125-01 ГОСТ 166-89
Калибр-пробка 8133-0620 ГОСТ 14807-69
Меритель специальный 25js14
Калибр-пробка ∅165h11
Меритель специальный 34H14
Меритель специальный 24js12
Шаблон специальный 07х45
ШЦI-125-02 ГОСТ 166-89
Угломер ГОСТ 5378-66;
Меритель специальный
Калибр резьбовой 8261-3044 ГОСТ 17756-72
Калибр резьбовой 8261-3030 ГОСТ 17756-72
Калибр резьбовой 8261-3028 ГОСТ 17756-81
Образцы шероховатости ГОСТ9378-93
Весы настольные циферблатные ГОСТ 23676-79

Титyльник 2.doc

Министерство образования Республики Башкортостан
ГБОУ СПО «Уфимский авиационный техникум»
Проектирование технологического процесса механической обработки детали «Корпус» с использованием станков с ЧПУ
Пояснительная записка к курсовому проекту
по дисциплине ''Технология машиностроения''
КП 151001.13.047.06 ПЗ
Студент Р. И. Гареева
Руководитель проекта И. О. Макарова

отчет - копия (2).cdw

Отливка Ал4 ГОСТ 26645-85
Предельные отклонения размеров отливки и припуски
на механическую обработку по ГОСТ 26645-85.
в сторону увеличения толщины стенок.
* Размеры обеспечиваются инструментом.
Неуказанные литейные радиусы 3 мм.
Внутреннюю полость корпуса проверить на герметичность
воздухом под давлением 5кгссм
Группа герметичности 2-90 СТ 100128-74.
отв. М5-5Н6Н и отв. М10-5Н6Н допускается
нарезать после покрытия.
на торцах Т и Т допускается
врезание или уступ не более 0
Контроль ренгенографический по ПИ 1.2.226-83 - 100% от
твердости - 10% от партии.
КП 151001.13.047.06.

мк2корпус лист 2.cdw

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;
6110 Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
2101 Резец 2103-0011 ВК8 ГОСТ 18879-73; 393311 ШЦI-250-0
6110 Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80; 392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73;
Резец 2140-0009 ВК8 ГОСТ 18882-73;

мк2корпус лист7.cdw

1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;
Приспособление специальное; Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ 18883-73; 393311 ШЦI-125-0
4300 Нутромер ГОСТ 868-72;393120 Калибр-пробка 8141-0025 ГОСТ 14826-69;
Приспособление специальное; 392101 Резец 2141-0011 ВК8 ГОСТ 18881-73;
Резец 2140-0009 ВК8 ГОСТ 18883-73; 393120 Калибр-пробка
3120 Калибр-пробка 8141-0025 ГОСТ 14826-69; 393311 ШЦI-125-0
4300 Нутромер ГОСТ 868-72;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
1101 Станок 16К20Т1;
Приспособление специальное; 392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73;

мк2корпус лист3.cdw

1303 Сверло 2301-0076 Р6М5 ГОСТ 10903-77; Сверло 2301-0075 Р6М5 ГОСТ 10903-77;
3120 Калибр-пробка 8133-0914 ГОСТ 14810-69; 393120 Калибр-пробка 8133-0913 ГОСТ 14810-69.
6110 Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80; 392101 Резец 2130-0517 ВК8 ГОСТ 18876-73;
6110 Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80; 392101 Резец 2140-0009 ВК8 ГОСТ 18882-73;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
1213 Верикально-сверлильный 2Н125;
Кондуктор специальный; Патрон быстросменный 6251-0181 ГОСТ 14077-83;
1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;

мк2корпус лист6.cdw

Фрезерное специальное; 391820 Фреза 2223-0003 Р6М5 ГОСТ 17026-71;
Приспособление специальное; 392101 Резец 2140-0001 ВК8 ГОСТ 18883-73;
ГОСТ 162-90; 393311 ШЦI-250-0
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
1631 Универсальный фрезерный ОФ-55
Фрезерное специальное; 391820 Фреза 2223-0005 Р6М5 ГОСТ17026-71; Меритель специальный 55В12;
1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;
Приспособление специальное; 392101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73;

мк2корпус лист8.cdw

ГОСТ 162-90; 393311 ШЦI-125-0
ГОСТ166-89;ШЦI-125-0
ГОСТ 162-90; Шаблон специальный 0
4300 Угломер ГОСТ 5378-66; Шаблон специальный 0
3120 Калибр-пробка 8141-0020 ГОСТ 12826-69;
Приспособление специальное; 393101 Резец 2141-0057 ВК8 ГОСТ18883-73;
4300 Угломер ГОСТ 5378-66;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;
Приспособление специальное; 392101 Резец 2103-0071 ВК8 ГОСТ 18879-73;

мк2корпус лист9.cdw

3120 Калибр-пробка 8133-0951 ГОСТ 14810-69; Шаблон специальный 1х45
Приспособление специальное;392101 Резец 2140-0001 ВК8 ГОСТ 18883-73;
Резец 2141-0008 ВК8 ГОСТ 18883-73; 393120 Калибр-пробка 8133-0941 ГОСТ 14810-69;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;
Приспособление специальное;392101 Резец 2145-0048 ВК8 ГОСТ 18063-73;

мк2корпус лист11.cdw

сверлильное специальное; 391303 Сверло 2300-7551 Р6М5 ГОСТ 10902-77;
1690 Зенковка 2353-0086 Р6М5 ГОСТ 14953-80; Цековка 2350-0648 Р6М5 ГОСТ 26258-87;
2101 Метчик 2621-1153 Р6М5 ГОСТ3266-81;393120 Калибр-пробка
Калибр-пробка 8133-0965 ГОСТ 14810-69;393311 ШЦI-125-0
3140 Калибр резьбовой 8261-3030 ГОСТ 17756-72;
Сверлильное специальное; 391303 Сверло 2300-0026 Р6М5 ГОСТ 886-77;
1330 Метчик 2620-1123 Р6М5 ГОСТ 1604-71;391690 Зенковка 2353-0086 Р6М5 ГОСТ 14953-80;
Н11; Шаблон специальный 0
3140 Калибр резьбовой 8261-3028 ГОСТ 17756-81;
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
21 Сверлильная с ЧПУ
1213 Вертикально-сверлильный 2Д45РАФ2;
Моечная машина У3Г4М;
14520 311 1Р 1 1 1 1

мк2корпус лист10.cdw

Приспособление специальное;392101 Резец 2141-0002 ВК8 ГОСТ 18883-73;
3120 Калибр-пробка 8133-0929 ГОСТ 14810-69;
Кондуктор; 391303 Сверло Р6М5
Приспособление специальное; Патрон быстросменный 6251-0181 ГОСТ 14077-83;
1227 Сверло 2300-0201 Р6М5 ГОСТ 10902-77; 391350 Метчик 2621-2609 Р6М5 ГОСТ 3266-81;
1620 Зенковка 2353-0085 Р6М5 ГОСТ 14953-80; 393120 Калибр-пробка
3140 Калибр резьбовой 8261-3044 ГОСТ 17756-72;Шаблон специальный 0.5х45
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;
1213 Станок настольный 2С108П;
1213 Вертикально-сверлильный 2Н125;

mkкорпус лист 1.cdw

ГОСТ 166-89; ЩЦII-250-0
ГОСТ 166-89; 393440 ШГI-250-0
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
4300 Шаблоны радиусные: набор №1 ГОСТ 4126-66.
1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;
6110 Патрон 7100-0002 ГОСТ 2675-80;
2101 Резец 2102-0005 ВК8 ГОСТ 18877-73; 393311 ШЦI-250-0
Алюминиевый сплав Ал4 ГОСТ 1583-89 Отливка

мк2корпус лист12.cdw

ГОСТ 162-90; 393440 ШГ 250-0
4300 Нутромер индикаторный 18-50 ГОСТ 868-82; весы настольные циферблатные ГОСТ 23676-79;
Н8; калибр-пробка 8133-0929 ГОСТ 14810-69;
Калибр-скоба 8113-0019 ГОСТ 18360-93; калибр-пробка 8133-0929 ГОСТ 14810-69;
Калибр-пробка 8113-0160 ГОСТ 18360-93; калибр-пробка 8113-0204 ГОСТ 18360-93;
Калибр-пробка 8133-0941 ГОСТ 14810-69; калибр-пробка
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
Окончательный контроль

мк2корпус лист4.cdw

Кондуктор специальный;Патрон быстросменный 6251-0181 ГОСТ14077-83;391740 Развертка Р6М5
1620 Зенковка 2353-0086 Р6М5 ГОСТ 14952-80; Калибр-пробка
Н8; Шаблон специальный 1х45
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
1631 Универсальный фрезерный ОФ-55
Фрезерное специальное; 391802 Фреза 2252-0163 Р6М5 ГОСТ 7063-72;
3120 Калибр-пробка 8133-0962 ГОСТ 14810-69;
1213 Верикально-сверлильный 2Н125;
Фрезерное специальное; 391801 Фреза 2223-0025 Р6М5 ГОСТ 17026-71; ; Меритель специальный 74Н11;
1631 Универсальный фрезерный ОФ-55;
3120 Калибр-пробка 8133-0962 ГОСТ14810-69;

мк2корпус лист5.cdw

Приспособление специальное; Патрон быстросменный 6251-0181 ГОСТ 14077-83;
1303 Сверло 2301-3689 Р6М5 ГОСТ 10903-77; Сверло 2301-3592 Р6М5 ГОСТ 10903-77;
Сверло 2301-3592 Р6М5 ГОСТ 10903-77; 393120 Калибр-пробка 8133-0927 ГОСТ 14810-69;
3120 Калибр-пробка 8133-0948 ГОСТ 14810-69;
Приспособление специальное; 392101 Резец 2140-0001 ВК8 ГОСТ 18883-73;
ГОСТ 162-90; 393311 ШЦI-250-0
ГОСТ 3.1404-86 Форма 3
наименование операции
наименование оборудования
Обозначение документа
СМ Проф Р УТ КР КОИД ЕН ОП Кшт Тпз Тшт
1101 Станок токарно-винторезный 16У04П;
3120 Калибр-пробка 8133-0927 ГОСТ 14810-69;393120 Калибр-пробка 8133-0948 ГОСТ 14810-69;
Приспособление специальное; 391303 Сверло 2301-3689 Р6М5 ГОСТ 10903-77;

отчет.cdw

Отливка Ак94 (Ал4) ОСТ190021-92
Предельные отклонения размеров отливки и припуски
на механическую обработку по ОСТ1.41154-86 Лт6.
в сторону увеличения толщины стенок.
* Размеры обеспечиваются инструментом.
неуказанные литейные радиусы 3 мм.
Неуказанные предельные отклонения размеров по 722АТ.
Покрытие Ан. Окс. Хр. по инструкции ВИАМ 265-72.
Внутреннюю полость корпуса проверить на герметичность
воздухом под давлением 5кгссм
Группа герметичности 2-90 СТ 100128-74.
Маркировать Ак94 (Ал4) шрифтом ПО-8 ГОСТ 2930-62
высота букв и цифр 0
отв. М5-5Н6Н и отв. М10А 2 допускается
нарезать после покрытия.
на торцах Т и Т допускается
врезание или уступ не более 0
На окончательно обработанной поверхности допускается
общая пористость не выше эталона №4 шкалы по ГОСТ 1583-93.
Резьба М6А 2 и М10А 2 по 754АТ.
Контроль ренгенографический по ПИ 1.2.226-83 - 100% от
твердости - 10% от партии.

отчет - копия (2) - копия.cdw

эскиз для карты контроля1.cdw

обьед..cdw

РТК-105.cdw

175 - копия.cdw

KE-095,100.cdw

160..cdw

150..cdw

KE-050,.cdw

165..cdw

*- Размеры для справок
**-Обеспечивается приспособением

165. - копия.cdw

KE-075,080.cdw

085.cdw

140..cdw

145..cdw

130,135.cdw

*-Обеспечить приспособлением
**- Обеспечить инструментом

KE-015.cdw

120,.cdw

KE-010.cdw

эскиз для карты контроля3.cdw

KE-105,.cdw

175.cdw

*- Размеры для справок
**-Обеспечивается приспособлением

KE-110.cdw

KE-020.cdw

KE-030..cdw

KE-055,.cdw

KE-065,070.cdw

115,.cdw

155..cdw

KE-035..cdw

125,.cdw

KE-090.cdw

KE-045,.cdw

KE-060..cdw

KE-040,.cdw

170..cdw

нет.cdw

объединили.cdw

эскиз для карты контроля2.cdw

не надо.cdw

эскиз для карты контроля.cdw

объедин.cdw

нет уже.cdw

пояснялка рузиля.doc

1 Назначение детали и описание материала детали. [2]
Деталь относится к классу корпусов- базовые детали на которые устанавливают различные присоединяемые детали и сборочные единицы точность относительного положения которых должна обеспечиваться как в статике так и в процессе работы машин под нагрузкой. В соответствии с этим корпусные детали должны иметь требуемую точность обладать необходимыми параметрами жесткости и виброустойчивости что обеспечивает постоянство относительного положения соединяемых деталей и узлов правильность работы механизмов и отсутствие вибраций. Конструктивное исполнение корпусных деталей применяемый материал и необходимые параметры точности определяют исходя из служебного назначения деталей требований к работе механизмов и условий их эксплуатации. При этом учитывают также технологические факторы связанные с возможностью получения требуемой конфигурации заготовки возможностями механической обработки и удобства сборки которую начинают с базовой корпусной детали.
Ответственными поверхностями являются торцы с шероховатостью Ra 1.6 и ∅93 с шероховатостью Ra 1.6.
Характеристика материала детали.
АЛ4 ГОСТ 2685-75 - это сплав на основе системы Al-Si отличается высокими литейными свойствами удовлетворительной коррозионной стойкостью может длительно работать при температурах 150-200С отличаются высокой герметичностью. АЛ4 обычно используют для изготовления сложнопрофильных нагруженных деталей работающих в агрессивных средах и требующих сварки (например корпуса насосов редукторов картеры двигателей и т. д.).
Таблица1. Химический состав АЛ4 (%).
Таблица2. Механические свойства АЛ4 (при температуре 200С).
Таблица3. Физические свойства АЛ4 (при температуре 200С).
2 Технические условия на деталь и способы их достижения. []
Особые требоания предъявляются расположению отверстий.
А) Для отверстия под резьбу М10х15 допустимое отклонение расположения равно 009 мм. Допуск обеспечивается проверенным кондуктором.
Б) Для 23 отверстий диаметром 65 мм допустимое отклонение равно 0177 мм. Допуск так же обеспечивается кондуктором.
В) Для отверстий под резьбу М6х1 допустимое отклонение – 009 мм. Обеспечивается кондуктором.
Г) Для отверстий под резьбу М5-5Н6Н отклонение от расположения равно 0177 мм. Обеспечивается кондуктором.
Наиболее точные поверхности – это поверхности с шероховатостью Ra 1.6:
А) Торцы корпуса: точность достигается за счет токарных черновой получистовой чистовой и токарной обработок;
Б) Отверстие диаметром 93 мм: точность достигается за счет токарных черновой получистовой чистовой и токарной обработок;
В) Проточка диаметром 110 мм: точность достигается за счет токарных черновой получистовой чистовой и токарной обработок.
3. Анализ технологичности конструкции детали. [3] [4].
Технологичность конструкции детали- совокупность свойств конструкции определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве эксплуатации техническом обеспечении и ремонте заданных показателей качества объема выпуска и условий выполнения работ.
Стандарты единой системы технологической подготовки производства ЕСТПП обязывают обрабатывать новые конструкции изделия на технологичность на всех стадиях его создания.
Технологичность конструкции включает в себя следующие понятия:
Производственная технологичность конструкции изделия;
Ремонтная технологичность конструкции изделия;
Эксплуатационная технологичность конструкции изделия;
Различают качественные и количественные показатели технологичности.
Количественная оценка технологичности конструкции направлена на сравнение показателей с эталоном в количественном выражении. Эта оценка позволяет сказать насколько один вариант отличается от другого.
Качественная оценка технологичности конструкции- оценка соответствия принимаемых решений требованиям оптимальных технологических процессов. При этом формируются технические требования рекомендации систематизированная информация позволяющая сделать правильный выбор на базе уже имеющего опыта.
Количественную оценку технологичности конструкции изделия проводят по критериям позволяющим оценить фактически достигнутые показатели технологичности изделия сравнивая их с базовыми.
а) Определяется коэффициент точности
где А-средний квалитет точности размеров
где n1-n17 - количество размеров соответствующего квалитета точности;
-17 – квалитеты точности.
Исходные данные берем из таблицы 4.
по формуле (1) =093>08-деталь по этому параметру технологична.
Таблица 4. Квалитеты точности и классы шероховатости размеров детали
б) Определяется коэффициент шероховатости
где средний класс шероховатости обрабатываемых поверхностей
Где nшi - количество поверхностей соответствующего класса шероховатости которая определяется по табл. 3
14 –классы шероховатости.
Деталь по данному параметру технологична.
Номера поверхностей указаны на чертеже 1.
в) Определяется коэффициент унификации.
где Куэ – коэффициент унификации
Qуэ – количество унифицированных элементов
Qэ – общее количество конструктивных элементов.
Исходные данные приведены в таблице 5.
По формуле (5) получаем:
Деталь технологична по этому показателю.
Таблица 5. Унифицированные и неунифицированные размеры детали
в) Определяется коэффициент использования материала
В данном пункте коэффициент использования материала определяется для анализа технологичности конструкции детали.
Расчет коэффициента использования материала приведен в пункте 1.4
-деталь по данному параметру технологична
ВЫВОД: исходя из всех коэффициентов можно сделать вывод что деталь по своей конструкции технологична большинство поверхностей унифицированы среднеобрабатываемая.
Технологическая часть.
1. Характеристика производства.
Среднесерийное производство занимает промежуточное место между мелкосерийным и крупносерийным. Для данного типа производства характерно большое количество серий ограниченной номенклатуры. Серии повторяются с известной регулярностью по периоду запуска и числу изделий в партии; годичная номенклатура все же шире чем номенклатура выпуска в каждом месяце. За рабочими местами закреплена более узкая номенклатура операций
. Оборудование универсальное и специальное вид движения предметов труда – параллельно-последовательный. Заводы имеют развитую производственную структуру заготовительные цеха специализируются по технологическому принципу а в механосборочных цехах создаются предметно-замкнутые участки.
2. Выбор и обоснование метода получения заготовки расчет ее размеров. [3] [4] [5]
Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для обрабатываемой детали производят по нескольким направлениям: металлоемкости трудоемкости и себестоимости учитывая при этом тип производства.
Для данной детали наиболее подходящим способом изготовления заготовки является литье в кокиль т.к. он применяется при серийном и массовом производствах наиболее часто. Литьем в кокиль изготавливают отливки с повышенными требованиями к герметичности. Данный способ способствует повышению плотности отливок улучшению структуры и механических свойств.
Расчет заготовки ведем по ГОСТ 26645-85 [3].
Степень точности поверхности отливки 8.
Класс точности массы отливки 9т.
Класс размерной точности отливки 9.
Ряд припусков на обработку отливки 2.
Допуск размера отливки равен 24 мм.
Допуск массы отливки равен 10% от номинальной массы.
Вид окончательной механической обработки – тонкая обработка. Общий припуск на сторону равен 18 мм. 18 мм – суммарный припуск на переходы обработки: черновой получистовой чистовой и тонокой.
Для черновой: 10 мм.
Для получистовой: 14 мм (включая черновую) или 14-10=04 мм (только для получистовой).
Для чистовой: 16 мм (включая черновую и получистовую) или 16-14=02 мм (только для чистовой).
Для тонкой: 1.8 мм (включая черновую получистовую и чистовую) или 18-16=02 мм (только для тонкой).
Шероховатость поверхности отливки Ra 12.5.
Допуск смещения отливки по плоскости разъема равен 09 мм.
Расчет массы заготовки.
mзаг1=ρV=2650 16120 10-9= 0043 кг
dзаг2=104.8мм=1048см
V=276.5+758.7+18.8=1054 см³
Dз.отв4=81.2мм=8.12см
Lзаг4=141.4мм=14.14см
Dз.отв5=27.2мм=2.72см
Vотв=731.8+7.2=739см
mзаг=000266315=088 кг
где -масса отходов заготовки
Масса отходов берется в процентном отношении от массы заготовки и зависит от вида заготовки. Для литья берут равным 10% от массы заготовки.
Коэффициент использования материала:
Коэффициент использования заготовки:
Вывод: т.к. Ким= 077 ≥ 075 то данный метод получения заготовки считаю рациональным.
4. Обоснование проектируемого варианта техпроцесса механической обработки. [3] [4]
Для данной детали можно выбрать различные методы обработки. С целью снижения количества всевозможных перемещений между группами станков обработка осуществляется по следующему методу:
вначале проводятся токарные операции при которых создаются базы для дальнейшей обработки детали и новые поверхности. При выполнении токарных операций концентрируется несколько операций в одну. Т.к. обрабатываемым материалом является АЛ2 для получения шероховатости Ra1.6 шлифование заменяют тонким точением. Сверлильную операцию производят после тонкого точения так как поверхность 91H8 полученная при тонком точении будет применятся для базирования
5 Выбор и обоснование технологических баз оборудования и технологической оснастки
При разработке технологического процесса необходимо выдержать принцип постоянства баз т.е. обработка всех поверхностей деталей выполнять пользуясь одной установочной базой.
Для получения заданной точности качества поверхности удобства закрепления детали в приспособлении обеспечения необходимой жесткости удобства подхода инструмента в качестве баз для токарных операциях применяем поверхности 140 и 100 и упор в торец что позволит выполнить принцип постоянства и совмещения баз. На сверлильных операциях применяется кондуктор основной установочной базой которого является 38 при установки детали в кондуктор упор производиться в торец.
Приспособления применяются универсальные и специальные в зависимости от сложности установки и закрепления детали от точности ее изготовления.
Для токарных операций применяю стандартный самоцентрирующийся трехкулачковый патрон 7100-0005 П ГОСТ 2675-80 так как он позволяет выдержать принцип постоянства баз. Также он является стандартным оснащением станков токарной группы и нет необходимости в использовании других приспособлений к тому же он самоцентрирующий что позволяет обработать поверхности с достаточной точностью.
Т.к. производство серийное то используются специальные универсальные специализированные станки.
Важное значение при обработки деталей резанием имеет используемое оборудование. Для повышения экономического роста необходимо применение современного точного. высоконадежного оборудования.
В данном курсовом проекте использую:
Токарно-винторезный 16Б05П потому что этот станок повышенной точности что необходимо для чистовой операции также имеет небольшие габаритные размеры технические характеристики удовлетворяют требованиям обработки моей детали мощность достаточна.
Вертикально-сверлильный 2Н125- небольших габаритов низкая цена подходящие характеристики.
Режущий инструмент в основном применяется стандартный т.к. он наиболее дешевый. В зависимости от качества обрабатываемой поверхности свойств обрабатываемого материала требуемой точности обработки в данном курсовом проекте применяется стандартный режущий инструмент.
Правильный выбор режущего инструмента имеет большое значение для производительности и снижение себестоимости обработки.
Так как обрабатываемым материалом является сплав алюминия АЛ2 ГОСТ 2685-75 то используется материал из твердого сплава вольфрамовой однокарбитной группы.
Инструменты: резцы проходные 2113-0005 ВК3 ГОСТ18880-73 2103-0007 ВК3 ГОСТ 18879-73 расточные 2141-0058 ВК3 ГОСТ18883-73; сверла из быстрорежущей стали 2300-0141 ГОСТ10902-77 и специальный инструменты- 2 сверла-зенковки.
При выборе средств контроля рекомендуется максимально использовать стандартные средства технического контроля: штангенциркули пробки скобы резьбовая пробка..
Применение специального мерительного инструмента обеспечивает точность измерения сокращается время контрольной операции.
В данном курсовом проекте применяю: после черновых операций штангенциркуль ШЦ-I-125-01 ГОСТ 166-89 так как этот инструмент недорогой и он обеспечивает необходимую проверяемость размеров после чистовых применяю более точные инструменты- скобы по ГОСТ 18355 – 87. Пробки по ГОСТ 18879-73 для проверки размеров отверстий потому что
этот способ экономически выгоден удобен дает необходимую точность.
Выбранные методы контроля способствуют повышению производительности труда создают условия для улучшения качества выпускаемой продукции.
6. Определение операционных припусков операционных размеров с допусками. [2] [3]
Операционный припуск – слой металла снимаемый на первой операции и который определяется разностью размеров полученных на предыдущей и последующей операции.
В табл 5 приведены операционные припуски на диаметры 206 38 125.
Таблица 5 – Операционные припуски с допусками.
Наименование операций обрабатываемых поверхностей
Чистовое растачивание
Черновое растачивание
Ступень 89 Н11 шероховатость Ra 1.6
7. Определение режимов резания
Расчеты режимов резания производятся расчетным методом и по нормативам. Ниже приведены расчеты режимов резания произведенные расчетным методом на две операции: токарно-винторезную и сверлильную. Режимы резания на остальные операции рассчитаны по нормативам.
Операция: Токарно-винторезная
2 3 и 4 переходы: режущий инструмент – резец расточной для глухих отверстий с напаянной пластиной из твердого сплава марки ВК3. Резец стандартный шифр 2141-0058 ГОСТ 18883-73. Сечение оправки резца 25 x 20 мм. Заготовка – штамповка.
и 6 переходы: режущий инструмент – резец расточной для сквозных отверстий с напаянной пластиной из твердого сплава марки ВК3. Резец стандартный шифр 2140-0002 ГОСТ 18883-73. Сечение оправки резца 16 x 16 мм. Заготовка – штамповка.
переход: расточить отверстие выдерживая размер 1 2
б) Подача ([6] табл.11 стр.266)
где табличное значение подачи в зависимости от требуемых параметров шероховатости и радиуса при вершине резца
поправочный коэффициент на подачу (прим. к табл.11)
по формуле (17) ммоб
Подача корректируется по паспорту станка S=0.25 ммоб.
в) Оптимальная скорость резания
где коэффициент скорости резания
T-среднее значение стойкости резца мин
-поправочный коэффициент на скорость резания
t-глубина резания мм
x-показатель степени на глубину резания
y- показатель степени на подачу
m- показатель степени на стойкость резца
Значение коэффициента показателей степеней x y m определяются по [6] табл.17 стр.269
Kv= Kmv ·Kпv ·Kиv (19)
где Kmv=10-коэффициент учитывающий влияние материала заготовки
Kпv=08- коэффициент учитывающий состояние поверхности
Kиv=25- коэффициент учитывающий материал инструмента
по формуле (19) Kv=10·08·25=2
г) Частота вращения шпинделя
где v- скорость резания определенная в пункте в)
по формуле (21) n=мин-1
д) Действительная частота вращения шпинделя корректируется по паспорту станка ([8] стр.421)
е) Действительная скорость резания
где D-диаметр обрабатываемой поверхности
по формуле (22) vд=ммин
где Cp-коэффициент силы резания
n- показатель степени на скорость резания
Значение коэффициента Ср показателей степеней x y n определяются по [6] по табл.22 стр.273
Kp=Kmp·Kjp· Kγp· Kλp· Krp (24)
где Kmp-поправочный коэффициент учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости
Kjp- поправочный коэффициент учитывающий влияние главного угла в плане
Kγp- поправочный коэффициент учитывающий влияние переднего угла
Kλp- поправочный коэффициент учитывающий влияние угла наклона главного лезвия
Krp- поправочный коэффициент учитывающий влияние радиуса при вершине резца
Значения поправочных коэффициентов определяется по [6] табл.9 стр.264
по формуле (24) Kp=10·098·115·10·093=105
по формуле (23) Pz=10·40·251.0·0250.75·2830=371 Н
по формуле (26) N=кВт
и) Проверка достаточности мощности резания. Обработка возможна если Nшп>Nоб (27)
где Nшп- мощность шпинделя станка
где Nдв- мощность двигателя станка
По паспортным данным станка ([8] стр.421)
по формуле (28) Nшп=63·07=44 кВт
из условия (27) 44>172 следовательно обработка возможна
переход: расточить отверстие выдерживая размер 2 3
по формуле (29) h= мм
в) Скорость резания
г) Частота вращения шпинделя
д) Действительная частота вращения шпинделя
е) Действительная скорость резания
по формуле (25) Kmp=10
по формуле (23) Pz=10·40·0250.75·21.0·346 0·105=297 Н
з) Мощность резания
и) Проверка достаточности мощности резания.
по формуле (28) Nшп=63·07=44 кВт
из условия (27) 44>167 следовательно обработка возможна
переход: расточить отверстие выдерживая размер 3 4
по формуле (29) t=h= мм
Подача корректируется по паспорту станка S=0.25 ммоб.
по формуле (23) Pz=10·40·0240.75·21.0·337 0·105=356 Н
из условия (27) 44>196 следовательно обработка возможна
переход: расточить отверстие выдерживая размер 5 6
по формуле (23) Pz=10·40·0240.75·1.851.0·195 0·105=275 Н
из условия (27) 44>0.88 следовательно обработка возможна
операция: Вертикально-сверлильная
Приспособление: кондукторная плита с винтовым зажимом
переход: режущий инструмент: сверло спиральное 2 мм из быстрорежущей стали марки Р9 с коническим хвостовиком.
где D-диаметр обрабатываемого отверстия
по формуле (30) t=мм;i=4
Sот=003 ммоб ([3] Ks=0.57
по формуле (17) Sо=003·0.57=002 ммоб
Подача корректируется по паспорту станка S=0.1 ммоб.
T-среднее значение стойкости сверла мин
q-показатель степени на диаметр
Значение коэффициента показателей степеней q y m определяются по [6] табл.17 стр.269
Kv= Kmv ·Klv ·Kиv (19)
Klv=10- коэффициент учитывающий вид обработки
Kиv=1.0- коэффициент учитывающий материал инструмента
по формуле (19) Kv=10·1.0·1.0=2
г) Определение частоты вращения шпинделя
Частота вращения шпинделя определяется по формуле:
где v- скорость резания определенная в пункте
D- диаметр обрабатываемого отверстия
по формуле (32) мин-1
е) Определение действительной скорости резания
по формуле (34) vд=ммин
ж) Определение мощности резания
где М-момент крученияопределяется по формуле
См-коэффициент момента кручения
K-коэффициентучитывающий условия обработки.
з) Проверка достаточности мощности резания
Обработка возможна если выполняется условие:
где Nд- мощность двигателя станка([3] стр.115)
- коэффициент полезного действия([3] стр.115)
по формуле (38) Nшп=45·08=36 кВт
из условия (37) 36>0006 следовательно обработка возможна
8 Определение норм времени.
В среднесерийном производстве за техническую норму времени принимается штучно-калькуляционное время. Ниже приводится расчет норм времени на токарно-винторезную и вертикально-сверлильную операции.
операция Токарно-винторезная
ТШТ = (ТО + ТВ) · мин (38)
где ТО – основное технологическое время мин
ТВ – вспомогательное время мин
аобс – время на обслуживание рабочего места %
аотд – время на отдых и личные надобности %
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности мм
nд – частота вращения шпинделя мин -1
Sд – действительная подача ммоб
Так как операция выполняется за четыре перехода то:
ТО = ТО1 + ТО2 + ТО3 + ТО4 мин (40)
переход: расточить отверстие 902 мм
где nд = 1000 мин -1
L – расчетная длина обработки мм
где l = 15 мм – длина обрабатываемого отверстия мм
у=25 – врезание резца
по формуле (42) L = 15 + 25 = 175 мм.
по формуле (41) ТО1 = ·2 = 014 мин
переход: расточить отверстие 882 мм
по формуле (42) L = 89 + 25 = 915 мм
по формуле (41) ТО2 = ·2 = 059 мин
переход: расточить отверстие 86 мм
по формуле (42) L = 10 + 25 = 125 мм
по формуле (41) ТО2 = ·1 = 004 мин
переход: расточить отверстие 311 мм
по формуле (42) L = 12 + 25 = 145 мм
по формуле (41) ТО2 = ·1 = 003 мин
Из формулы (37) определяется ТО:
ТО = 014+059+004+003=08 мин
ТВ = (tуст + Σtпер + Σt'пер + Σtизм ) ·КВ мин (44)
где tуст – вспомогательное время на установку и снятие детали мин ([9] стр.191 табл.48)
Σtпер – вспомогательное время связанное с переходом мин
Σt'пер – вспомогательное время связанное с переходом на приемы не вошедшие в комплексы мин
Σtизм - вспомогательное время на контрольные измерения мин
КВ = 107 – поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии ([9] стр.195 табл.54)
где tпер=016-время связанное с одним переходом ([9] стр.191 табл.48)
по формуле (45) Tпер=016·5=08 мин
Σt'пер состоит из времени на изменение частоты вращения шпинделя 007·2=014 мин ([9] стр.192 табл.49)
Σtизм = (tизм1 + tизм2 + tизм3 +tизм4) ·Кизм мин (46)
tизм1 = 009 мин- измерения производятся калибром-пробкой двусторонней
tизм2 = 009 мин- измерения производятся калибром-пробкой двусторонней
tизм3 = 009 мин- измерения производятся калибром-пробкой двусторонней
tизм4 = 009 мин- измерения производятся калибром-пробкой двусторонней
Кизм = 09 – коэффициент периодичности измерений ([9] стр.194 табл.52) – точение цилиндрических поверхностей с точностью измерения 4-го и 5-го классов
Σtизм = (009+009+009+009) ·0.9 = 324 мин
Полученные значения подставляются в формулу (44):
ТВ = (017 + 014+ 324) ·107 =355 мин
Полученные значения подставляются в формулу (38):
аобс = 4% ([9] стр.192 табл.50)
аотд = 3.5% ([9] стр.192 табл.50)
ТШТ = (08 + 355) ·(1 + ) = 468 мин
Определяется подготовительно-заключительное время ([9] стр.193 табл.51) ТПЗ:
на наладку станка: способ установки: в патрон – 14 мин
на получение инструмента и приспособлений и сдачу их после окончания работы – 8 мин
ТПЗ = 14 + 8 = 22 мин
операция Вертикально- сверлильная
по формуле (41) ТО= ·4 = 013 мин
по формуле (45) Tпер=03 мин
tизм1 = 005 мин – измерения производятся калибром-пробкой ([9] стр.195 табл.53)
Σtизм = 005 ·0.9 = 0045 мин
ТВ = (027 + 03 + 0045) ·107 = 066 мин
ТШТ = (066+013)·(1 + ) = 085 мин
на наладку станка: способ установки: в патрон – 11 мин
на получение инструмента и приспособлений и сдачу их после окончания работы – 5 мин
ТПЗ = 11 + 5 = 16 мин

отчет - копия.cdw