Проектирование и испытание станков

Приспособа.cdw

Варить электродом Э42А 1345 ГОСТ 9467-75. Катет шва
мм (за исключением плиты поз.1).
После сварки термообработать для снятия внутренних
напряжений. Сварные швы зачистить.

Деталь.cdw

определяющих положение
каждого отверстия от оси II
'. Зенковать глубиной
положение каждого отв.
относительно оси I 0
Зенковать глубиной 1 под 90
на равных расстояниях
Напор одноступенчатых центробежных насосов (с одним рабочим
колесом) ограничен и не превышает 60 м. Для создания более
высоких напоров применяют многоступенчатые центробежные насосы
имеющие несколько рабочих колес 1 в общем корпусе 2
расположенных на одном валу 3
который устанавливается на
специальные опоры 4. В чугунный корпус 2 сажается направляющий
аппарат 5 (диаметр 460 п.3)
в обнижение которого со стороны узких
каналов вставляется колесо с лопастями 1
которое в свою очередь
соединено с валом через шпонку. Со стороны широких каналов на вал
насаживается чугунная уплотнительная ступица 6 она
притягивается к направляющему аппарату винтами М6. Жидкость
поступает по входному патрубку "а"
разгоняется первым колесом и
попадает в узкие каналы направляющего аппарата I и II ступени и по
нему переходит ко второму колесу
дополнительная энергия
ориентировочно (без учета потерь) можно считать
что напор многоступенчатого насоса равен напору одного колеса
умноженному на число колес. Число рабочих колес в
многоступенчатом насосе может достигать 10 и более шт.
Схема многоступенчатого центробежного насоса.
Сталь 20Х13 ГОСТ 5632-72
Допуски отклонения контура канала от номинальных значений
Предусмотреть припуск на плоскости "К". Окончательная
обработка по групповому чертежу.
Диаметр 460 точить по фактическому диаметру секции с
Все фаски и зенковки обработать
* Отверстия выполнить при сборке секции.
Клеймить и номер насоса.

записка Паша.doc

Московский Государственный Технический Университет
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту на тему:
Проектирование и испытание станков
Руководитель проекта:
Конструкторская часть.3
1.Назначение и область применения станками его технологические возможности.3
2. Краткая техническая характеристика станка.7
3 Описание конструкции станка.9
Технологическая часть.15
3 Расчет режимов резания.17
Описание работы и расчет силы зажима заготовки в универсальном трехкулачковом патроне.45
Список используемой литературы.47
Конструкторская часть.
1.Назначение и область применения станками его технологические возможности.
Многоцелевой станок специальный с контурно-позиционной системой программного управления с автоматической сменой инструмента и столов-спутников имеет бесконсольную вертикально-подвижную шпиндельную бабку расположенную внутри продольно-подвижной стойки поперечно-подвижной поворотный стол.
Конструкция шпиндельного устройства предусматривает обдув оправки отработавшего инструмента конуса шпинделя и оправки нового инструмента от пневмостанции смонтированной на заднем торце стойки.
На правой стороне стойки расположен инструментальный магазин цепного типа. Двухместное устройство автоматической смены столов-спутников установлено перед станком.
Станок предназначен для обработки деталей на столе с поверхностью 800*800 мм. Обработку производят инструментом закреплённым в шпинделе подачей стола (ось X) шпиндельной бабки (ось Y) и стойки (ось Z).
На станке можно производить сверление зенкерование развёртывание растачивание точных отверстий связанных координатами фрезерование по контуру с линейной и круговой интерполяцией нарезание резьбы метчиками.
Широкий диапазон частот вращения шпинделя (до 3000 обмин.) и скоростей подач позволяет обработать как черные так и цветные металлы.
Наличие поворотного стола с установкой на углы кратные 3 (120 позиции) с точностью ± 5 угловых секунд расширяет возможности станка и позволяет обрабатывать соосные отверстия консольным инструментом с поворотом стола.
Данный станок поставляется с различными системами ЧПУ. Применяемая система ЧПУ определяет количество и расположение органов управления на пульте станка. Функциональное назначение органов управления не зависит от типа применяемой системы.
Станок такой модели – высокоавтоматизированная машина с ЧПУ. Подвижные органы и механизмы станка имеют ускоренное движение V=10ммин и при снятых ограждениях и защитах травмоопасны для обслуживающего персонала.
При первом подключении станка или по окончании ремонтных работ отдельные подвижные органы станка и механизмы находящиеся в произвольном положении автоматически перемещаются в исходные положения (разгон по нулевым точкам).
При прерывании программы если не был нажат её сброс после окончания работы в ручном режиме и при задании программы в режиме преднабора подвижные органы (стол шпиндельная бабка стойка) автоматически перемещаются в позиции прерванной программы.
Перед выполнением работ по программе механизмы станка выводят в “нулевые” положения автоматически.
Рекомендации по работе на станке:
)при чистовой расточке на станке не следует применять максимальную длину инструмента. Соосные отверстия растачивать с поворотом стола на 180 используя минимальную длину инструмента.
)фрезерование плоскостей и контурную обработку на станке производить с линейной и круговой интерполяцией. Рекомендуется работать с большими подачами но меньшей глубиной (t=3..5 мм) и с равномерной нагрузкой.
) нарезание резьбы на станке производится специальными резьбовыми патронами с компенсацией хода метчика в осевом направлении.
)выбор заданной скорости вращения шпинделя рекомендуется производить с учётом графика мощности и крутящего момента.
)при обработке изделий на станке рекомендуется использовать комплект инструментальных оправок.
Данный комплект инструмента охватывает все виды работ проводимых на станке и обеспечивает быструю сборку необходимого инструмента а также гарантирует жесткость и надёжность при работе на максимальных режимах обработки.
Комплект инструментальных оправок позволяет использовать режущий инструмент по ГОСТу а так же специальный режущий инструмент.
Для длительного использования комплекта инструментальных оправок необходимо следить за состоянием комплекта особенно конусной части хвостовика а так же посадочных поверхностей.
Режущий инструмент перед работой необходимо качественно заточить. Радиальное биение используемых фрез должно быть не более 05 мм.
)при базировании деталей или приспособлений по боковым граням необходимо учесть фактические размеры стола-спутника.
Максимальные размеры обрабатываемой детали 800*800*800 мм³.
Если один из параметров обрабатываемой детали больше допустимого то необходимо учитывать наличие ограждения зоны резания.
)при работе устройства автоматической смены инструмента необходимо учесть: а) максимальный диаметр инструмента при свободных гнёздах магазина не более 160 мм. Максимальный вес инструмента (с оправкой) не более 20 кг; б) при использовании инструмента с максимальным диаметром и максимальным весом необходимо применять минимальную его длину; в) при работе специальным инструментом диаметром свыше 160 мм необходимо знать что размер инструмента в вертикальной плоскости не должен превышать 160 мм а размер инструмента в горизонтальной плоскости необходимо вписать в окружность R=288 мм.
Рекомендуется производить загрузку инструментального магазина инструментом через шпиндель – вручную.
)при работе устройства автоматической смены столов – спутников необходимы следующие рекомендации: а) команду на смену столов – спутников (М60) программировать в отдельном кадре программы; б) перед кадром с командой М60 необходимо программировать команду М00 (конец программы) по которой оператор должен убедиться в готовности станка к выполнению операции смены столов – спутников и в полной безопасности её выполнения. Далее нажатием кнопки ”Пуск цикла ” продолжить программу.
Для охлаждения зоны резания установлено устройство подвода СОЖ в зону резания: около станка установлен бак со смазочно-охлаждающей жидкостью и насосом для её подачи. Из бака СОЖ подаётся по резиново – тканевым рукавам в расточку корпуса шпиндельной бабки которая соединяется с кольцевой расточкой на привалочной плоскости корпуса шпинделя откуда по четырём отверстиям попадает в зону резания.
Для удаления стружки установлен шнековый транспортёр предназначенный для удаления стружки и СОЖ из зоны резания
Стружка и СОЖ сбрасываются в бак СОЖ.
2. Краткая техническая характеристика станка.
Общие сведения об изделии. Станок многоцелевой специальный изготовлен на Ивановском станкостроительном заводе.
Станок предназначен для обработки корпусных деталей из чёрных и цветных металлов.
Технические характеристики станка указаны в таблице 1.
Таблица 1.Технические характеристики станка.
Наименование параметров.
Размеры рабочей поверхности столамм
Количество резьбовых отверстий на установочной поверхности стола ..
Расстояние между резьбовыми отверстиями мм
Резьбовые отверстия .
Наибольшая масса обрабатываемого изделия кг ..
Конус для крепления инструмента в шпинделе по
ГОСТ 2464 – 81 ( конусность 7 : 24)
Величина перемещения подвижных узлов мм : ( при скорости перемещения V=2 ммин поперечно – подвижного стола ( ось X ) .
Вертикально - подвижной шпиндельной бабки ( ось Y )
продольно - подвижной стойки ( ось Z ) ..
Индексируемый паворотный стол .
Наибольшие параметры обработки ( при автоматической смене инструмента ) мм
диаметр растачиваемого отверстия ..
диаметр сверления в стали средней твёрдости
диаметр торцовой фрезы .
диаметр растачиваемого отверстия специальной оправкой с ориентированным положением резца
Диапазон частот вращения шпинделя обмин
Наибольший крутящий момент на шпинделе Нм
Пределы подач мммин:
Скорость быстрых установочных перемещений мммин :
Наибольшее усилие подачи Н :
шпиндельная бабка вертикально
Наибольшее тангенциальное усилие резания ( при расточке односторонним резцом закреплённым в оправке при расстоянии от торца шпинделя до вершины резца не более 150 мм )Н .
Количество инструмента устанавливаемого в
Наибольшие размеры автоматически устанавливаемых инструментов мм:
диаметр рядом стоящих инструментов в магазине
диаметр инструмента при свободных соседних гнёздах магазина мм
длина инструмента от торца шпинделя мм .
Масса инструментальной оправки с инструментом кг..
Время смены инструмента ( чистое ) с .
Время смены инструмента от стружки до стружки с ..
Устройство автоматической смены столов–спутников
Количество позиций для установки столов–спутниковшт .
Время смены столов – спутников с
Габаритные размеры станка мм ( длина*ширина*высота)
Масса станка ( без электродвигателя устройства ЧПУ гидростанции и принадлежностей )кг .
двухместное гидромеханическое поворотное на 90 180 270.
*-В зависимости от применяемой системы ЧПУ.
3 Описание конструкции станка.
Многоцелевой специальный станок имеет следующие основные части: станина шпиндельная бабка устройство автоматической смены столов- спутников поворотный стол устройство автоматической смены инструмента стойка инструментальный магазин.
Привод вращения шпинделя. Шпиндель приводится во вращение электродвигателем постоянного тока через двухступенчатую коробку скоростей.
Изменение частоты вращения шпинделя достигается изменением частоты вращения двигателя и переключением зубчатых колёс коробки скоростей. В диапазоне от 21 обмин до 194 обмин и от 623 обмин до 935 обмин на шпинделе обеспечивается постоянный момент а в диапазоне от 195 обмин до 622 обмин и от 936 обмин до 3000 обмин – постоянная мощность.
Шпиндельное устройство и механизм зажима инструмента в шпинделе. Шпиндельное устройство монтируется в корпусе который крепится на передний торец шпиндельной бабки. На заднем торце шпинделя расположена шестерня-полумуфта (с бочкообразным зубом) через которую на шпиндель передаётся крутящий момент.
На переднем торце шпинделя расположены две шпонки для передачи крутящего момента инструменту.
Механизм зажима инструмента расположен внутри шпинделя и управляется как автоматически в режиме программного управления так и вручную с пульта расположенного на стойке.
Зажим оправки в шпинделе производится усилием пакета тарельчатых пружин. На переднем конце захвата имеется замок соединяющийся с хвостовиком инструментальной оправки в процессе её зажима. Замок состоит из захвата который перемещается внутри втулки. Отжим инструмента осуществляется гидроцилиндром который крепится на гидроблоке. В поршне гидроцилиндра на упорном подшипнике установлен упор который перемещает захват при отжиме и через который подаётся воздух для обдува конуса шпинделя. Контроль отжима инструмента и включение подачи воздуха осуществляется бесконтактными индукционными конечными выключателями и взаимодействующим с ним упором.
Для обеспечения герметизации шпинделя и с целью предотвращения попадания СОЖ и смазки в полость шпинделя установлены уплотнительные кольца.
Гидроблок и механизм ориентации шпинделя. Гидроблок расположен на задней стенке корпуса главного привода. В нём монтируется гидроцилиндр отжима инструмента в шпинделе станка. Через шток и поршень гидроцилиндра проходит канал подачи воздуха для обдува конуса шпинделя при отжиме инструмента.
На кронштейне расположены конечные выключатели контролирующие соответственно “ зажим ” и “ отжим ” инструмента в шпинделе станка.
В корпусе гидроблока расположены механизмы ориентации шпинделя которые состоят из фотоэлектрического датчика RO Д42В и зубчатой передачи имеющей двойную шестерню которая позволяет компенсировать боковой зазор в зацеплении и шестерню через которую передаётся вращение от главного привода на фотоэлектронный датчик ориентации шпинделя. Установка датчика на корпусе гидроблока фиксируется с помощью винтов.
Ориентация шпинделя в заданное положение осуществляется с помощью управляющей команды от ЧПУ.
Инструментальный магазин.
Основание на котором располагается корпус инструментального магазина монтируется на плите справа от стойки. Инструментальные оправки располагаются в стальных втулках монтируемых в отверстиях инструментального магазина. К их заднему торцу привёрнуты стаканы в которых размещается устройство фиксации оправок. Контроль наличия инструментальной оправки в гнезде магазина осуществляется конечником вмонтированным в основание. В корпусе установлены упоры которые взаимодействуют конечными выключателями установленными на кронштейнах. Конечные выключатели осуществляют отсчет движения цепи инструментального магазина при поиске необходимого гнезда в цикле автоматической смены инструментов. Нулевое положение магазина контролируется конечным выключателем взаимодействующим с упором.
Поворотный стол. Поворотный индексируемый стол имеет 120 позиций через 3. В качестве индексируемого элемента применяется специальная муфта с торцевыми зубьями. Зажим и отжим поворотного стола и стола – спутника осуществляют гидравлические устройства. При подаче давления в полость происходит вертикальное перемещение поворотной плиты (вместе со столом – спутником) и расцепление зубчатых полумуфт. После этого осуществляется поворот стола на заданный угол через червячную пару от высокомоментного электродвигателя с возбуждением от постоянных магнитов.
При подаче давления в полость происходит сцепление зубчатых полумуфт и зажим стола.
Для зажима о отжима стола – спутника в поворотной плите вмонтированы 6 гидроцилиндров.
Устройство автоматической смены столов – спутников.
Оно предназначено для передачи стола – спутника на стол станка и обратно. Оно монтируется на основании. В корпусе закреплённом на основании в однорядных конических подшипниках установлен шпиндель. На его верхнем торце крепится платформа поворотная. Платформа может занимать одно из двух положений (через 180) и фиксироваться в нём. Поворот платформы осуществляется от высокомоментного двигателя через муфту червячный редуктор и зубчатую пару. Фиксация платформы в определённом положении осуществляется фиксатором который крепится к основанию. На корпусе фиксатора закреплён гидроцилиндр со штоком верхний конец которого при подаче давления в бесштоковую полость входит в паз поворотной платформы фиксируя её в заданной позиции. При подаче давления в штоковую полость гидроцилиндра происходит расфиксация платформы.
На верхнем торце поворотной платформы с обеих сторон установлены 2 гидроцилиндра которые при помощи устройства зацепа осуществляют перемещение столов – спутников. Гидроцилиндры перемещения выполнены с неподвижным штоком и подвижным цилиндром – ползуном. При помощи дросселей и обратных клапанов встроенных в головки цилиндров осуществляется замедление скорости движения стола – спутника к концу пути.
Устройство зацепа крепится к корпусу цилиндра – ползуна. Оно состоит зацепа рейки и вала – шестерни.
При подаче давления в бесштоковую полость цилиндра – перемещения происходит движение ползуна вперёд. В крайнем переднем положении зубчатая рейка перемещаясь вместе с ползуном входит в зацепление со штоком гидроцилиндра зацепа закреплённого на платформе. В это время подаётся давление в штоковую полость гидроцилиндра зацепа зубчатая рейка через шток получает поступательное движение и через вал – шестерню поворачивает зацеп на 90 вводя его в паз стола – спутника. Происходит сцепление стола – спутника с ползуном и при подаче давления в штоковую полость цилиндра перемещения стол перемещается назад. Перемещение стола осуществляется по направляющим качения. Управление гидроцилиндром перемещения и гидроцилиндром зацепа происходит от гидрозолотников расположенных на поворотной платформе. Подвод давления к золотникам осуществляется через муфту и отверстие в шпинделе. Гидроцилиндры перемещения и гидроцилиндры зацепа работают автономно благодаря разделённому подводу давления.
Система смазки. Система смазки предназначена для подачи смазочного материала ко всем трущимся частям станка.
Система смазки станка состоит из нескольких самостоятельных систем:
)циркуляционной смазки подшипников и зубчатых колёс шпиндельной бабки;
)автоматической централизованной дозированной системы смазки направляющих подвижных узлов шариковых винтовых пар подвижных механизмов устройства автоматической смены инструментов;
)система периодической консистентной смазки роликовых упорно – радиальных подшипников приводов подачи стол шпиндельной бабки и стойки подшипников червячного вала поворотного стола а также зубчатого зацепления привода поворотной платформы редукторов устройства смены столов – спутников передачи рейка – шестерня поворотной платформы подшипников опоры направляющие и фиксаторы.
Система циркуляционной смазки. Циркуляционная смазка подшипников и зубчатых колёс шпиндельной бабки осуществляется от отдельного насоса установленного в гидростанции станка. Масло через фильтр тонкой очистки подаётся к распределителю установленному на главном приводе станка.
Давление в системе настраивается предохранительным клапаном равное от 02 до 05 МПа.
Контроль за давлением в системе осуществляется манометром который включается золотником.
Расход смазки в заданных точках устанавливается демпферами.
При отказе в работе электродвигателя насосной установки на пульте станка загорается сигнальная лампа красного цвета - “ Отсутствие смазки шпиндельной бабки ”.
Для предотвращения попадания масла из главного привода в шпиндель и вымывания консистентной смазки из подшипников в корпус шпиндельной бабки встроен индикатор уровня.
При достижении максимального уровня масла в шпиндельной бабке индикатор уровня отключает электродвигатель насоса.
Избыточный расход насоса через предохранительный клапан КД1 направляется через теплообменник АТ1 в бак гидростанции Б1.
Система смазки 358СПЭ 10-100-25 АЭД осуществляет автоматическую централизованную смазку направляющих подвижных механизмов устройства автоматической смены инструмента и поворотного стола.
Технологическая часть.
Деталь выданная на задание – Аппарат направляющий II и III ступени Обрабатывается на обрабатывающем центре ИС800.
Данная деталь применяется в многоступенчатом центробежном насосе и служит для соединения нагнетающей полости предыдущей ступени с всасывающей полостью следующей ступени.
Рис. 1 Схема ступени центробежного насоса.
В чугунный корпус 1 сажается направляющий аппарат 2 (диаметр 460 п.3 лист 1 КП) в обнижение которого со стороны узких каналов вставляется колесо с лопастями 3 которое в свою очередь соединено с валом 5 через шлицы.
Со стороны широких каналов на вал насаживается чугунная уплотнительная ступица 4 она притягивается к направляющему аппарату винтами М6.
Жидкость разгоняется колесом 3 и попадает в узкие каналы неподвижного направляющего аппарата затем через соединительные каналы (развертка бвг лист 1 КП) переходит в широкие каналы направляющего аппарата после чего под большим давлением поступает на следующую ступень усиления давления.
Условия работы детали:
Возможна агрессивная среда для материала детали;
Силовых нагрузок практически не испытывает;
В процессе работы возможны вибрационные воздействия;
В качестве материала детали учитывая условия ее эксплуатации выбрана коррозионностойкая сталь 20Х13 ГОСТ 5632-72
Таблица 2. Физические характеристики и хим.состав Стали 20Х13 ГОСТ5632-75
3 Расчет режимов резания.
Операция 0435 – Программно-комбинированная
Переход1 (фрезерование узких каналов).
Фреза концевая из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 12 мм
-Стойкость инструмента Т=80мин [1 с.290 табл.40]
-Глубина резания t=6 мм.
-Ширина фрезерования B=12 мм.
-Число зубьев z=4. [1 с.174 табл.66]
-Скорость резания определяется по формуле:
-показатели степени.
Коэффициент является произведением коэффициентов учитывающих различные факторы и вычисляется по формуле:
Где -учитывает влияние материала заготовки
-состояние поверхности
-материала инструмента;
[1 с.263 табл. 5]-[1 с.263 табл. 6]
Частота вращения шпинделя:
Силу резания и крутящий момент рассчитывают по формулам:
где [1с.291 табл. 41]
Мощность резания определяют по формуле:
Основное технологическое время определяем по формуле:
Переход 2 (фрезерование обнизок).
Фреза концевая из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 22 мм
-Стойкость инструмента Т=90мин [1с.290 табл.40]
-Глубина резания t=45 мм.
-Ширина фрезерования B=22 мм.
-Число зубьев z=5. [1с.174 табл.66]
где [1 с291 табл. 41]
Переход 3. Инструмент – сверло центровочное из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 5 мм. Стойкость инструмента Т=15мин [1 с.279 табл. 30]
-Глубина резания t=0.5·D=0.5·5=25 мм.
-показатели степени. [1 с.278 табл. 28]
-материала инструмента
[1 с.280 табл. 31] следовательно:
Крутящий момент и осевую силу рассчитывают по формулам:
где [1 с.281 табл. 32]
Переход 4. Инструмент – сверло центровочное из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 5 мм. Стойкость инструмента Т=15мин [1 с.279 табл. 30]
[1с.280 табл. 31] следовательно:
Переход 5. Инструмент – сверло центровочное из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 5 мм. Стойкость инструмента Т=15мин [1 с.279 табл. 30]
Переход 6. Инструмент – сверло из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 85 мм. Стойкость инструмента Т=25мин [1 с.279 табл. 30]
-Глубина резания t=0.5·D=0.5·85=425 мм.
Переход 7. Инструмент – сверло из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 12 мм. Стойкость инструмента Т=45мин [1 с.279 табл. 30]
-Глубина резания t=0.5·D=0.5·12=6 мм.
Переход 8. Инструмент – сверло из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 12 мм. Стойкость инструмента Т=45мин [1 с.279 табл. 30]
Переход 9. Инструмент – сверло из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 5 мм. Стойкость инструмента Т=15мин [1 с.279 табл. 30]
Переход 10. Инструмент – зенковка из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 105 мм. Стойкость инструмента Т=25мин [1 с.279 табл. 30]
-Глубина резания t=1 мм.
-показатели степени. [1 с.279 табл. 29]
Переход 11. Инструмент – зенковка из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 14 мм. Стойкость инструмента Т=45мин [1 с.279 табл. 30]
Переход 12. Инструмент – зенковка из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 14 мм. Стойкость инструмента Т=45мин [1 с.279 табл. 30]
Переход 13. Инструмент – зенковка из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 6 мм. Стойкость инструмента Т=15мин [1 с.279 табл. 30]
-Глубина резания t=05 мм.
Переход 14 (фрезерование широких каналов).
Фреза концевая из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 32 мм
-Стойкость инструмента Т=120мин [1 с.290 табл.40]
-Ширина фрезерования B=32 мм.
-Число зубьев z=6. [1 с.174 табл.66]
[1 с.263 табл. 5][1 с.263 табл. 6]
где [1 с.291 табл. 41]
Описание работы и расчет силы зажима заготовки в универсальном трехкулачковом патроне.
В корпусе 1 патрона расположен диск 2 имеющий на одном торце коническое зубчатое колесо а на другом — спиральные реечные пазы находящиеся в зацеплении с рейками 3.
В крестообразном пазу реек 3 винтами 4 устанавливают и закрепляют прямые или обратные накладные кулачки 5. При вращении торцовым ключом одного из трех конических зубчатых колес 6 находящихся в зацеплении с коническим колесом диска 2 последний поворачивается и перемещает рейки 3 с кулачками 5 к оси патрона при зажиме детали и от оси — при ее разжиме. Крышка 7 удерживает диск 2 в корпусе патрона от продольного смещения и препятствует попаданию в патрон стружки и грязи.
Некоторые патроны изготовляют с цельными прямыми и обратными кулачками с нарезанными на их торцах рейками для непосредственного сопряжения со спиральными пазами диска 2. Недостаток этих патронов состоит в том что радиусы кривизны на различных участках спирали диска 2 различны а радиус реек 3 кулачков одинаков поэтому соприкосновение реек 3 с витками спирали диска 2 происходит не по всей поверхности а по небольшим (узким) участкам.
При неполном зацеплении витков спирали диска с рейками кулачков возникают высокие удельные давления в сопряжении и происходит значительный износ центрирующего механизма и потеря точности патрона. Для повышения износоустойчивости применяют закалку и шлифование витков спирали диска и реек кулачков патрона.
Условием нормальной работы является достаточная сила зажима заготовки при обработке т.е. момент от сил трения кулачков и заготовки должен быть больше крутящего момента вызванного силами резания.
Т.о. сила зажима должна быть не менее 11567 Н.
Список используемой литературы.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2 Под ред.
А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова – 4-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1985. 496 с. ил.
Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений: Учебное пособие для учащихся техникумов. – 3-е изд. перераб. и доп. – М.: Высш. школа 1980. – 240 с. ил.
Болотин Х.Л. Костромин Ф.П. Станочные приспособления. Изд.5-е перераб. и доп. М.: Машиностроение 1973 344 с. ил.
Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. Издательство «Химия» 1973. – 752 с. ил.
Цыбин Л.А. Шанаев И.Ф. Гидравлика и насосы. – М.: Высшая школа 1976. –246 с. ил.

Наладки1.cdw

Спецификация.spw