Проектирование фасонного резца и протяжки

Шаблон, контршаблон.cdw

Сталь У8 ГОСТ 1435-99
Неуказанные предельные отклонения размеров принять для
; для контршаблона по h12
Закалить до твердости HRC 56 62.
Заготовка - лист толщиной 3 мм.
Острые кромки нерабочих поверхностей - притупить R0

Фасонный резец.cdw

Сталь 9ХС ГОСТ 5950-2000
Неуказанные граничные отклонения размеров принять по h14
Материал резца - Сталь 9ХС.
Высотные и линейные размеры профиля см. чертеж калибра.
Маркировать: марку стали резца
товарный знак завода производителя.

Графическое профилирование круглого фасонного резца.cdw

Протяжка круглая групповой схемы рехания.cdw

Материал - Бр. АЖ9-4;
Усилие протягивания - не более 115 кН;
Скорость резания - 6 ммин.
0 (12 шагов по 10 мм)
групповой схемы рехания
Материал рабочей части - сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73
хвостовика - сталь 45Х ГОСТ 4543-71.
HRC 62 65 зубьев и задней и передней направляющей
HRC 44 53 - замковой части хвостовика.
На калибрующих зубцах - цилиндрическая ленточка
Неуказанные предельные отклонения размеров по h14
Остальные технические требования по ГОСТ 28442-90.

Шаблон для контроля заточки.cdw

Неуказанные предельные отклонения размеров принять по H12
Диск - листовой прокат Сталь ХГ
Оправка - Сталь 20Х.
Диск одеть на оправку
затем расклепать левый торец оправки.
Отверстие центровое А3

Пояснительная записка.docx

МНСТЕРСТВО ОСВТИ НАУКИ МОЛОД ТА СПОРТУ УКРАНИ
НАЦОНАЛЬНИЙ ТЕХНЧНИЙ УНВЕРСИТЕТ
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
До курсового проекту
«Проектування ріжучого інструменту»
з курсу «Ріжучий інструмент та інструментальне забезпечення»
Розробив студентВасилий
Перевірив викладачпрофффесор
Харків 2013 от рождества Христова.
ПРОЕКТУВАННЯ ФАСОННОГО РЗЦЯ4
1 Вихідні дані до проекту4
2 Графічне профілювання круглого фасонного різця5
3 Аналітичний розрахунок круглого фасонного різця7
4 Особливості конструкції круглого фасонного різця10
5 Розрахунок допусків на розміри профілю різця та калібру11
6 Проектування шаблону та контршаблону13
7 Проектування шаблону для контролю заточки різця14
ПРОЕКТУВАННЯ ЦИЛНДРИЧНО ПРОТЯЖКИ16
1 Визначення параметрів протяжки16
2 Конструювання ріжучої частини протяжки18
3 Конструювання неробочих частин протяжки25
4 Перевірочний розрахунок протяжки на міцність.26
СПИСОК ДЖЕРЕЛ НФОРМАЦ28
Проектування і виробництво спеціального ріжучого інструменту – прогресивна галузь машинобудування. Висока ступінь автоматизації виробництва передбачає широке застосування різноманітного спеціального інструменту завдяки якому досягається значне скорочення штучного часу а також підвищення якості оброблених поверхонь.
Проектування спеціального інструменту займає значне місце у технологічній підготовці виробництва передбачає велику трудомісткість та висуває особливі вимоги як до проектного відділу так і до виробництва.
Метою виконання курсової роботи з проектування металорізального інструменту є ознайомлення та оволодіння основними навичками з проектування інструменту оптимізації конструкції проектованого інструменту застосування уніфікованих елементів та типових конструкцій інструменту. В межах курсової роботи був спроектований круглий фасонний різець та циліндрична протяжка.
Фасонні різці застосовують для обробки деталей з фасонним профілем. Порівняно із звичайними різцями вони забезпечують ідентичність форми точність розмірів деталей високу продуктивність завдяки великій економії машинного і допоміжного часу високу довговічність (оскільки передбачено до 34 переточок інструменту) меншу кількість бракованих виробів простоту заточки (заточка виконується по спеціально виготовленому заточному шаблону).
Протяжка – високопродуктивний багатолезовий ріжучий інструмент що слугує для обробки різноманітних поверхонь із високою точністю розмірів і форми та високою якістю поверхні. Протяжки для обробки круглих отворів мають форму циліндричного стержня оснащеного великою кількістю поперечних ріжучих зубів які мають змінний діаметр що забезпечує подачу при протягуванні.
ПРОЕКТУВАННЯ ФАСОННОГО РЗЦЯ
1 Вихідні дані до проекту
Проектування круглого фасонного різця складається з визначення профілю різця графічним методом призначення геометричних параметрів різця корегувального (аналітичного) розрахунку профілю різця визначення граничних відхилень профілю різця шаблону і контр шаблону конструктивного оформлення різця та визначення методики заточування різця.
Результатом виконання курсового проекту є комплект технологічної документації який містить лист графічного профілювання (номер креслення РО.РОРОРОРОРО.01) виконавче креслення фасонного різця (креслення РО.РОРОРОРОРО.нульдва) креслення шаблону і контршаблону (креслення РО.РОРОРОРОРО.03) а також креслення шаблону для контролю заточки.
Підставою виконання курсового проекту слугує завдання яке містить ескіз і матеріал деталі що оброблюється різцем тип і матеріал різця.
Згідно завдання приводимо ескіз деталі на рисунку 1.1.
Рисунок 1.1 – Ескіз деталі
Матеріал деталі – латунь Л6. Тип різця – круглий. Матеріал різця – 9ХС.
2 Графічне профілювання круглого фасонного різця
Першим етапом проектування круглого фасонного різця є графічне профілювання різця яке виконується за наступною методикою.
) Викреслюємо дві проекції деталі яку необхідно обробити осьову проекцію та вид зверху у стандартному масштабі на листі А2 (креслення КП.КПКПКПКП).
) Визначаємо найбільшу глибину різання мм за формулою (1.1) для чого на ескізі деталі знаходимо найменший діаметр та найбільший діаметр деталі .
) За значенням відповідно до даних таблиці 1.1 призначаємо основні конструктивні параметри фасонного різця. [1 c. 133]
Таблиця 1.1 – Основні конструктивні параметри фасонного різця
Глибині різання 10 мм відповідають наступні розміри конструктивних елементів круглого фасонного різця:
– найбільший діаметр круглого фасонного різця;
– діаметр посадочного отвору різця;
– діаметр виточки в отворі різця;
– довжина різця що відповідає довжині поверхні деталі яка оброблюється цим різцем;
– довжина розточки у отворі різця;
– діаметр кільцевого пояска із рифленням;
– довжина ширина кільцевого пояска із рифленням;
– відстань від найменшого діаметру деталі до неробочої поверхні різця.
) Назначаємо геометричні параметри ріжучої частини різця.
Головний задній кут α для всіх типів матеріалів заготовки і різця приймається рівним 10 12°. [1 с. 59]
Передній кут γ обираємо відповідно до марки матеріалу що оброблюється. Згідно завдання матеріал заготовки – латунь Л6. Відповідно приймаємо γ = 8°.
) На верхній та нижній проекції виробу позначаємо вузлові точки 1 2 3 4 5 6 7 8 9 і відповідні радіуси виробу .
) Горизонтальну лінію що проходить через центр виробу Ои позначимо ОО.
) з найменшого діаметру обробки проводимо промінь під кутом γ і промінь під кутом α.
) На промені під кутом α відкладаємо відрізок довжиною від точки 4 = 5 до точки Ор – центр фасонного різця.
) Проводимо горизонталь О’О’ через Ор відкладаємо розмір hуст – висоту встановлення різця між лініями ОО і О’О’.
) Позначаємо точки перетину променя під кутом γ з радіусами точками 1’ 2’ 9’.
) Проводимо перпендикуляр до вісі ОО на відстані від точки найменшого діаметру обробки .
) з центра різця Ор проводимо концентричні кола радіусами із точок 1’ 2’ 9’ до перетину з вертикаллю .
) Точки перетину кіл радіусами з віссю О’О’ позначаємо відповідно 1” 9”.
) Опускаємо перпендикуляри з точок 1” 9” вниз до перетину з горизонталями із точок 1 9 профільного виду виробу і позначаємо точки перетину відповідно 1”’ 9’”.
) Циліндричні і конічні формоутворюючі поверхні на різці з’єднуємо відрізками прямих.
) Отриманий профіль різця переносимо на креслення різця радіальні розміри уточнюємо аналітичним розрахунком і позначаємо на кресленні різця на виносному виді.
3 Аналітичний розрахунок круглого фасонного різця
) Аналітичний розрахунок профілю фасонного різця виконуємо за схемою приведеною на рисунку 1.2 на якій зображено осьову проекцію виробу з центром Ои і радіусами .З точки перетину найменшого радіусу із горизонталлю ОО проведеною через центр виробу Ои проводимо промінь під кутом γ і промінь під кутом α.
) Позначаємо точки перетину променя під кутом γ з радіусами точками 1 2 9.
) Продовжимо слід променя під кутом γ вліво і відновимо перпендикуляр із точки Ои до перетину з променем в точці М.
) На промені під кутом α відкладаємо відрізок довжиною до точки Ор центру фасонного різця.
) З’єднуємо центр різця Ор із точкам 1 9 і позначаємо радіуси .
) Проводимо перпендикуляр із точки Ор до перетину з променем під кутом γ і позначаємо цю точку N позначаємо розмір Нр – висота різця.
) Позначаємо всі геометричні параметрі різця і розраховуємо їх за даними таблиці 1.2.
Таблиця 1.2 – Аналітичний розрахунок геометричних параметрів фасонного різця
) Складаємо таблицю порівняння точності графічного побудування та аналітичного розрахунку профілю фасонного різця.
Таблиця 1.3 – Підсумок розрахунків
Позначення виконавчого розміру
) На підставі проведених розрахунків оформлюємо креслення круглого фасонного різця із отриманим профілем і обчисленими розмірами.
4 Особливості конструкції круглого фасонного різця
Круглий фасонній різець встановлюється на циліндричну оправку базовим отвором .
На правому торці різця робиться поясок з 34 зубцями для фіксації різця після повертання на 134 після переточки а також для настройки вершини різця на розмір hр від горизонтальної вісі. Кут їх профілю в нормальному перетині складає 90°. Для дотримання постійності площадки при вершині зубчика дно впадин розташовуємо під кутом до торцевої поверхні. [2 с. 88]
Права частина профілю фасонного різця виступає за край заготовки на 3 мм з урахуванням похибки на довжину заготовки а також для фіксації положення крайньої точки деталі при наступній операції підрізання деталі (якщо така буде) або для запобігання утворення гострих кутів.
Неробочі (не профільовані) ділянки головної ріжучої кромки фасонного різця виконуються із допоміжними ріжучими кромками з проточеною «лискою» розміром 1 мм.
5 Розрахунок допусків на розміри профілю різця та калібру
Висотні та лінійні розміри профілю різця а також кути заточування приймають безпосередню участь у забезпеченні точності отриманої поверхні деталі.
Призначимо допуски на виготовлення висотних розмірів різця із наступних міркувань. Різець встановлюється відносно вісі деталі за найбільш точним діаметром фасонної деталі. Згідно ескізу деталі із завдання таким діаметром є цей діаметр називається базовою ділянкою відліку висотних розмірів профілю різця. Решта діаметрів мають точність: .
Складаємо розрахункову схему і приводимо її на рисунку 1.3.
Рисунок 1.3 – Схема розрахунку допусків на висотні розміри профілю різця
Ділянку профілю різця яким оброблюється базовий діаметр заготовки (А) назвемо базовою ділянкою відліку висотних виконавчих розмірів профілю різця (Б).
Похибка кожного i-го радіуса деталі окрім базового складатиметься із похибки базового радіуса і похибки висотного розміру що переноситься з різця на деталь .
Відповідно допустима похибка на кожний висотний розмір деталі яка може переноситись з різця складає:
При цьому похибка що переноситься з різця на деталь складається із безпосередньо похибки висотних розмірів різця та похибки встановлення і заточення різця
Прийнято при розрахунку допусків на висотні розміри різця обирати найменшу () і половину її відводити на похибку встановлення і заточки відповідного розміру похибки від заточки і встановлення для решти точок пропорційні відповідним висотним розмірам різця.
Остаточно допуск на висотні розміри профілю різця визначається за формулою (1.2).
Розрахований допуск на висотні розміри проставляється на висотних розмірах що зазначені на кресленні калібру при цьому верхні і нижні граничні відхилення розташовуються симетрично номінального розміру.
Допуски на лінійні розміри розраховують у випадках підвищеної точності виробу. Для виробу невисокої точності допуски на лінійні розміри профілю різця призначаються наближено в 2-3 рази менші допусків відповідних розмірів деталі.
Висотні та лінійні розміри профілю різця проставляються на кресленні шаблона.
6 Проектування шаблону та контршаблону
Шаблон слугує для контролю профілю фасонного різця в осьовій площині тобто шаблон є неграничним калібром і контроль профілю виконується візуально «на просвіт». На кресленні шаблона вказуються лінійні та висотні розміри профілю із розрахованими вище допусками.
Контршаблон слугує для контролю профілю шліфувального круга яким шліфується фасонний різець.
Шаблон та контршаблон викреслюються разом. Приводимо їх на рисунку 1.4.
Рисунок 1.4 – Шаблон та контршаблон
7 Проектування шаблону для контролю заточки різця
Переточування круглих фасонних різців виконується по передній поверхні. Тому збереження форми ріжучої кромки при переточуванні забезпечується відповідним вибором форми задньої поверхні різця яку можна представити як поверхню що описує ріжуча кромки при обертанні передньої поверхні.
Круглий фасонний різець переточується таким чином щоб відстань від вісі різця до передньої поверхні зберігалась постійною. Для контролю заточки фасонного різця застосовується спеціальний шаблон.
Для контролю заточки різця звичайної точності достатньо використовувати неграничний калібр – дисковий шаблон. Такий шаблон представляє собою диск який повторює початковий торцевий профіль фасонного різця. Диск жорстко закріплено на оправці циліндрична частина якої відповідає посадочному діаметру фасонного різця. Шаблон для контролю заточки різця показано на рисунку 1.5.
Рисунок 1.5 – Шаблон для контролю заточки різця.
ПРОЕКТУВАННЯ ЦИЛНДРИЧНО ПРОТЯЖКИ
1 Визначення параметрів протяжки
Діаметр отвору який необхідно отримати протягуванням 52К5.
Довжина протягування – l = 70 мм.
Матеріал деталі – Бр. АЖ9-4.
Схема різання – групова.
Проектування протяжки зводиться до аналітичних розрахунків які відносяться до визначення основних габаритних розмірів конструкції протяжки визначення сили різання перевірки протяжки на міцність визначення геометричних параметрів ріжучої калібрувальної та приєднувальної частини.
Перед початком безпосереднього конструювання протяжки проаналізуємо вихідні дані та визначимося із розміром отвору заготовки матеріалом протяжки і деяким іншими загальними відомостями про протяжку.
Припустимо що протягування буде виконуватись на гідравлічному горизонтально-протяжному верстаті моделі 7520 оскільки горизонтально-протяжні верстати є найбільш поширеними а верстат моделі 7520 – найбільш простий та середній за своїми характеристиками верстат.
Верстат 7520 надає номінальне тягове зусилля та оснащений електродвигуном потужністю 187 кВт. [4 с. 18]
Заготовка виготовлена із бронзи АЖ9-4 яка відноситься до VII групи оброблюваності [2 таблиця 8.2 с. 541] відповідно робоча частина протяжки виготовляється із швидкоріжучої сталі марки Р6М5. Оскільки діаметр протяжки перевищує 40 мм рекомендовано виготовити її зіставною тобто робоча частина із швидкоріжучої сталі приварюється до хвостовика із передньою шийкою і перехідним конусом із конструкційної сталі 45Х.
В залежності від матеріалу заготовки обираємо кути заточки ріжучої частини для чорнових (рисунок 2.1 а) перехідних та чистових зубів (рисунок 2.1 б) . [4 с. 207]
Рисунок 2.1 – Кути заточки ріжучої частини протяжки
Необхідно досягти точності отвору за 5 квалітетом. Такий квалітет точності відносять до 1 групи якості поверхні при цьому рекомендована шорсткість поверхні не перевищує Ra = 125 мкм. [4 с. 203]
Орієнтовна швидкість різання при протягуванні отворів першої групи якості у бронзових заготовках складає 9 мхв. [4 с. 208]
Визначаємо припуск на обробку отвору. Для діаметру отвору і при відношенні рекомендований припуск на діаметр складає . [2 таблиця 8.8 с. 547]
Тоді найменший діаметр отвору заготовки становить .
Ріжуча частина протяжки складається із чорнових перехідних та чистових зубів.
Для групової схеми протягування подача на зуб розподіляється між зубцями наступним чином. На чорнові зубці що знімають основний припуск призначається подача 01 03 ммзуб. На перехідних зубцях подача на зуб поступово зменшується і на чистових складає всього 001 0005 ммзуб.
2 Конструювання ріжучої частини протяжки
2.1 Проектування чорнових зубців протяжки
Визначаємо подачу на групу для чорнових зубців за рекомендаціями [2 таблиця 8.10 с. 548]
Обираємо профіль стружечних канавок та перевіряємо можливість розміщення стружки у стружечній канавці за схемою приведеною на рисунку 2.2 і за формулою (2.1).
Оскільки оброблюється твердий матеріал – бронза зубці протяжки виконуємо із плоскою спинкою під кутом 45° і радіусною передньою поверхнею зубця.
Рисунок 2.2 – Форма зуба та стружечної канавки
Глибина стружечної канавки :
де – коефіцієнт заповнення стружечної канавки для протяжок з груповою схемою різання при обробці деталей із бронзи приймаємо рівним 25.
Приймаємо згідно ряду переважних чисел.
Розраховуємо решту розмірів стружечної канавки.
Радіус заокруглення
Перевіримо жорсткість протяжки у перерізах по дну стружечної канавки користуючись залежністю:
Жорсткість достатня приймаємо остаточно величину підйому групи чорнових зубців
Перевіримо можливість розташування стружки у канавці порівнявши площу зрізаємої стружки і площу канавки.
Знайдемо максимальну кількість одночасно працюючих зубців за формулою (2.3).
2.2 Проектування перехідних зубців протяжки
Підйом на групу перехідних зубців поступово зменшується. Це робиться для того щоб забезпечити чистоту поверхні при зменшенні осьового зусилля при переході від товстих зрізів чорнових зубців до менших зрізів чистових.
Призначаємо величину підйому на групу перехідних зубців. [2 табл. 8.18 с. 560].
Кількість груп перехідних зубців складає
Тоді припуск на обробку перехідних зубців складає
Визначаємо розміри перехідних зубців протяжки.
Приймаємо . Відповідно
Перевіряємо можливість розміщення стружки у канавці.
2.3 Проектування чистових зубців
За рекомендаціями [2 с. 561] призначаємо припуск на чистові зубці протяжки .
Відповідно кількість двозубих секцій чистових зубців 2 при підйомі на секцію а рекомендована кількість чистових зубців і калібрувальних зубців .
Визначивши припуски на чистові та перехідні зубці можна розрахувати припуск на чорнові зубці за формулою (2.4).
Розрахуємо кількість груп чорнових зубців за формулою (2.5).
Приймаємо і визначаємо товщину залишкового припуску.
Залишковий припуск має малу величину приєднуємо його до припуску на чистові зубці протяжки.
Чистові зубці протяжки виконуємо із змінним шагом для забезпечення найбільш чистої поверхні виключення ймовірності залишення рисок на обробленій поверхні.
Шаг поступово зменшується від початкового до . Значення цих шагів приймаємо у залежності від шагу чорнових зубців.
Розміри профілю встановлюємо однаковими на основі розміру
Розподіляємо припуск чистових зубців між групами зубців. На перші зубці – більший підйом на останні зубці підйом по 001 мм.
2.4 Калібрувальні зубці протяжки
Калібрувальні зубці протяжки не мають підйому їх мета – виправити можливі недоліки обробленої поверхні. Калібрувальні зубці у кількості згідно до [2 с. 561 виконуються однаковими у розмір отвору який необхідно отримати без стружкороздільних канавок. Конструктивно калібрувальні зубці мають форму останнього зуба чистової частини протяжки.
Калібрувальні зубці оснащуються кільцевою стрічкою шириною 02 08 мм для забезпечення розміру протяжки при переточуваннях. Оскільки стрічка погіршує якість обробленої поверхні її намагаються не робити або обмежити її розмір до 02 мм. Постійність її величини також полегшує процес виготовлення протяжки.
Передній кут калібрувальних зубців відповідає передньому куту ріжучих зубців оскільки калібрувальні зубці у перспективі будуть переточені ні ріжучі для компенсації зношення протяжки.
Задній кут складає 05 1° що передбачає можливість заточування калібрувальних зубів протяжки по задній поверхні для отримання ріжучих зубів.
2.5 Конструктивне оформлення ріжучої частини протяжки
Розрахуємо довжину робочої частини протяжки за формулою (2.6).
де – сума змінних шагів на чистових зубцях протяжки.
- число чорнових зубців додається також перший зуб протяжки;
– число перехідних зубців протяжки.
– число і шаг калібрувальних зубців протяжки.
Зубці протяжки групової схеми різання об’єднуються у групи в межах яких розміщуються у шахматному порядку.
Конструктивно це забезпечується наступним чином. Перший зуб групи із двох зубів оснащується стружкороздільними канавками – викружками другий зуб виконується без стружкороздільних канавок.
Кількість і ширину стружкороздільних канавок приймаємо за довідниковими таблицями відповідно до діаметру та кількості зубців у групі протяжки. [2 с. 566].
Максимальний радіус викружки встановлюється відповідно до ширини викружки і діаметру протяжки і складає 30 мм.
Для перехідних і чистових зубців ширина стружкороздільних канавок складає . Вони виконуються на кожному зубці і розташовуються у шахматному порядку.
Результати розрахунку зубів протяжки заносимо до таблиці 2.1.
Таблиця 2.1 – Розрахунок зубців протяжки
3 Конструювання неробочих частин протяжки
3.1 Хвостова частина
Хвостовики протяжок стандартизовані (ГОСТ 4044-70). Обираємо для нашої протяжки хвостовик із круговою виточкою виконання 1. Форма і розміри хвостовика протяжки представлена на рисунку 2.3.
Діаметр хвостовика обирається найближчим меншим до діаметру першого зуба протяжки.
Рисунок 2.3 – Хвостовик протяжки
3.2 Передня та задня направляючі частини
Діаметр передньої направляючої приймаємо рівним найменшому діаметру отвору до протягування 508 мм із полем допуску е8. Довжина передньої направляючої рівня довжині отвору який протягується і складає 70 мм.
Передня направляюча з’єднується із хвостовиком через перехідний конус довжиною 20 мм.
Діаметр задньої направляючої приймається рівним найменшому граничному діаметру протягнутого отвору 5199 із полем допуску по f7.
4 Перевірочний розрахунок протяжки на міцність.
При протягуванні розвивається значне осьове зусилля яке може розірвати протяжку.
Для запобігання розриву і виникненню пластичних деформацій виконаємо перевірку міцності протяжки у двох найслабкіших небезпечних перерізах – на тонкій частини хвостовика та на діаметрі впадини першого зуба протяжки.
Максимальна сила протягування розраховується за формулою (2.7).
де - питома сила різання при протягуванні [2 табл. 8.15];
– діаметр отвору після протягування;
коефіцієн-ти що враховують відповідно матеріал заготовки змазувально-охолоджувальну рідину передній кут ступінь зношення зубів протяжки групу якості отвору та спосіб розділення стружки.
Перевіримо можливість обробки на верстаті моделі 7520:
Перевіримо міцність протяжки у небезпечних перерізах за формулою (2.8).
де – площа небезпечного перерізу мм2;
допустиме напруження на роз тяжіння МПа для сталі Р6М5 складає 300 МПа для сталі 45Х - 260 МПа.
Для хвостовика площа небезпечного перерізу становить
Перевіримо міцність хвостовика:
Площа перерізу по впадині першого зуба протяжки становить
Висновок: міцність протяжки достатня для виконання різання корегувальних розрахунків не потребується.
На основі проведених у розділі 2 розрахунків оформлюємо виконавче креслення протяжки.
СПИСОК ДЖЕРЕЛ НФОРМАЦ
Баранчиков В.И. Cправочник конструктора-инструментальщика. - М.: Машиностроение 1994. – 560 с.
Фельдштейн Е.Э. Металлорежущие инструменты: справочник конструктора. – Минск: Новое знание 2009. – 1039 с.
Сахаров Г.Н. и др. Металлорежущие инструменты. – М.: Маши-ностроение 1989. – 328 с.
Маргулис Д.К. Тверской М.М. и др. Протяжки для обработки отверстий. – М.: Машиностроение 1986 - 211 с.
Щеголев А.В.Конструирование протяжек. – М.: Машгиз 1960.
Семенченко И.И. Матюшин В.М. Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструментов
Кирсанов Г.Н. Арбузов О.Б. Боровой Ю.Л. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. – М.: Машиностроение 1986.
Четвериков С.С. Металлорежущие инструменты. – М.: Высшая школа 1965.
D – моделі різця протяжки та супутнього оснащення
На рисунку А.1 показані тривимірні твердотільні моделі круглого фасонного різця (а) шаблону для заточки різця (б) шаблону та контршаблону (в) та відносне розташування обробленої деталі та фасонного різця (г).
На рисунку А.2 приведена тривимірна модель спроектованої круглої протяжки.
Рисунок А.1 – Круглий фасонний різець