Ремонт вала главной муфты сцепления трактора ДТ-75

Первый лист.cdw

Пневматический стенд ОПР-2827
- маховик; 2 - ведомые диски; 3 - промежуточный диск; 4 - нажимной диск; 5 - картер маховика; 6 - крышка муфты сцепления; 7 -упорный диск;
- отжимной болт; 9 - кронштейн; 10 - сухарик; 11 - корончатая гайка; 12 - ось отжимного рычага; 13 - отжимной рычаг; 14 -пружина отжимного рычага;
- корпус муфты сцепения; 16 и 18 - масленки; 17 - задний шариковый подшипник; 19 - крышка; 20 - вал муфты сцепления; 21 - корпус подшипника; 22 - вилка включения;
- валик вилки; 24 - радиально упорный подшипник; 25 - втулка муфты включения; 26- масленка; 27 - нажимные пружины; 28 - прокладка пружин;
- ведущий палей; 30 - маслоотражатель; 31 - корпус сальника; 32- сальник; 33 - паодшипник.
Корпус муфты сцепления

Второй лист.cdw

Основной способ устранения
Второй способ устранения
Износ резбового соединения
Износ шейки вала под
Точить на токарном станке
Холодная правка чеканкой
дефекты вала сцепления
Основные дефекты вала сцепления трактора ДТ-75
HRC 45 по ГОСТ 1050-88

рецензия.docx

Министерство образования и науки Российской Федерации
ФГАОУ ВО «Уральский федеральный университет
имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»
на курсовую работу (проект)
Соответствие результатов выполнения работы целям и задачам курсового проектирования результатам обучения по дисциплине модулю
Сведения о рецензенте:

Маршрутная карта.doc

ГОСТ 3.1118-82форма 1
УрФУ кафедра «ПТМиР»
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Ванна ОМ-3996 ГОСНИТИ;
кран подвесной 32-168-15-6-380 ГОСТ 7890-83
моющее средство МС-37 концентрация
Стол для дефектации ОРГ-10-6801-090А
Установка наплавочная УД-283;
источник питания ВДУ-504;
электрод Нп-30ХГСА ГОСТ 10543-98
Печь для нормализации СШЦМ-8.129.5
Станок Шлифовальный 36151
Круг шлифовалный ПП250Х16Х76 7К32Н63ССМI
Установка для вневанного железнения
Печь для нормализации СШЦМ-8.129.5
Станок Шлифовальный 3451
Устройство делительное; круг 24А25Н СМ2 4К1
ГОСТ 2424-83; Ra 016 ГОСТ 9378-75
Верстак слесарный ОРГ-1468;
калибр-кольца скоба индикаторная

Операционная карта шлифования.doc

ГОСТ 3.1118-82форма 1
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Станок круглошлифовальный 36151
Установить и закрепить деталь
Центр 7032-0035 ГОСТ 13214-79
Круг шлифовалный ПП250Х16Х76 7К32Н63ССМI
Шлифовать поверхность 1 выдерживая
V=50мс; S=1ммоб; n=225мин-1; t=0.007..0.015 ммход

Пояснительная записка.docx

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
«Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н.Ельцина»
«Эксплуатация ремонт и утилизация транспортных средств специального назначения»
«Ремонт вала главной муфты сцепления трактора ДТ-75»
Пояснительная записка
Характеристика детали и ее конструктивные особенности5
Анализ узла и его характерные неисправности8
Технология разборки муфты9
Выбор метода восстановления11
Определение допустимых без ремонта размеров изношенных поверхностей деталей и размеров поступающих деталей на восстановление11
Выбор способов восстановления детали12
Определение припусков на обработку13
Расчет режимов обработки и норм времени14
Расчет себестоимости на операции17
Способы ремонта шлицевых соединений21
Техническая безопасность при ремонте22
Роль автомобильного и тракторного транспорта довольно велика в народном хозяйстве. Гусеничный сельскохозяйственный трактор ДТ-75 общего назначения относится к тяговому классу. Он предназначен для работы в сельском хозяйстве с навесными полунавесными прицепными гидрофицированными и негидрофицированными машинами и орудиями на повышенных скоростях преимущественно в степной и лесостепной зонах.
Трактор может быть использован на легких строительных мелиоративных и других работах.
Техническое обслуживание в отличие от ремонта носит профилактический характер. Необходимость в проведении технического обслуживания во время эксплуатации тракторов происходит в связи с износом или поломкой их механизмов и агрегатов. Рано или поздно техническое состояние любого трактора меняется в худшую сторону. Грамотная эксплуатация техническое обслуживание и своевременный ремонт являются определяющими условиями увеличения срока службы и повышение производительности работы трактора.
Поддержание трактора в исправном состоянии и надлежащем виде достигается техническим обслуживанием и ремонтом на основе рекомендаций планово-предупредительной системы обслуживания. Сущность этой системы состоит в том что техническое обслуживание является профилактическим мероприятием и проводится принудительно в плановом порядке через определенные пробеги а ремонтные работы выполняют по потребности т.е. после появления соответствующего отказа или обнаружения неисправностей.
Большое значение в экономической эффективности ремонта автомобилей имеет использование остаточного ресурса деталей. Около 70 75 % деталей автомобилей и их агрегатов прошедших срок службы до первого капитального ремонта имеют остаточный ресурс и могут эксплуатироваться в дальнейшем либо без ремонта либо после проведения ремонтных работ небольшого объема.
Трактор ДТ-75 - гусеничный сельскохозяйственный трактор общего назначения. Самый массовый трактор в СССР. Изготавливаемый Волгоградским тракторным заводом с 1962 года. В августе 2009 с конвейера завода сошла очередная модернизированная модель трактора. Трактор приобрёл хорошую репутацию благодаря удачному сочетанию высоких эксплуатационных свойств (простоте экономичности ремонтопригодности) и невысокой стоимости.
На трактор ДТ-75 установлена двухдисковая фрикционная постоянно замкнутая муфта сцепления предназначенная для отключения коленчатого вала двигателя от трансмиссии трактора и плавного трогания с места. Муфта смонтирована на маховике двигателя и закрыта крышкой. Ведомые части муфты — стальные диски с накладками из фрикционного материала. Муфта сцепления имеет двенадцать пар силовых нажимных пружин. Выключают муфту сцепления три отжимных рычага качающихся на осях.
Характеристика детали и ее конструктивные особенности
Действие муфты сцепления основано на использовании сил трения. возникающих между ведомыми дисками 2 (рис. 2) маховиком 1 промежуточным диском 3 и нажимным диском 4.
Диски муфты размещении во внутренней цилиндрической полости маховика 1 двигателя. Промежуточный диск 3 н нажимной диск 4 при помощи ведущих пальцев 29 соединены с маховиком так. что могут перемещаться в осевом направлении. Для этого на наружных поверхностях этих дисков выполнены по три прямоугольных паза в которые входят головки ведущих пальцев 29. запрессованных в отверстие маховика.
Между маховиком 1 промежуточным диском 3 и нажимным диском 4 установлены ведомые диски 2.
Ведомый диск сборный состоит из стального плоского диска к которому с двух сторон для усиления трения прикреплены фрикционные кольца. а в центре приклепана ступица с маслоотражателем 30. Ступица имеет шлицевое отверстие. которым она посажена на шлицы вала 20 и может по ним свободно перемещаться. Маслоотражатели 30 защищают поверхности трения дисков от попадания на них масла проникшего через уплотнения полостей подшипников.
Вал 20 муфты установлен на двух подшипниках Передний подшипник 33 двухрядный шариковый. Во внутреннюю обойму этого подшипника установлена шейки вала 20. Наружной обоймой подшипник 33 запрессован и расточку маховика. Вытекание смазки из полости подшипника предотвращается самоподжимным сальником 32 помещенным в корпус 31. Этот корпус прикреплен болтами к торцу маховика и фиксирует подшипник 33 в осевом направлении.
Задний подшипник 17 вала 20 шариковый. Наружной обоймой он запрессован до упора в торец рамочки корпуса 21. который установлен в расточке крышки 6 муфты сцепления и фланцем при помощи четырех шпилек и гаек соединен с этой крышкой. Крышка 6 в свою очередь. закреплена на картере маховика двигателя. От осевого перемещения наружная обойма подшипника 17 удерживается торцом центрирующего бурта крышки 19 которая теми же шпильками что и корпус 21 подшипника прикреплена к крышке б муфты. Внутренняя обойма подшипника 17 напрессована на шейку вала 20 до упора в стопорное кольцо установленное в кольцевую канавку этого вала и через вилку кардана надетую на задний
шлицевой конец вала 20 гайкой закреплена на шейке вали. Гайка попарится замковой шайбой.
Для нагнетания смазки в полость подшипника 17 в резьбовое отверстие крышки 19 соединенное сверлением с этой полостью ввернута масленка 18. Полость подшипника 17 уплотнена двумя самоподжимными сальниками установленными в расточках корпуса 21 подшипника и крышке 19.
Для подшипники 33 смазка нагнетается к маховику двенадцатью парами нажимных пружин 27 вследствие чего от ведущих дисков 3 и 4 вращающее усилие передается к ведомым дискам 2.
Диски 2. 3 и 4 муфты прижимаются к маховику двенадцатью парами нажимных пружин 27. В следствие чего от ведущих дисков 3 и 4 вращающее усилие передается и ведомым дискам 2.
Нажимные пружины установлены н стаканах которые буртами удерживаются в отверстиях упорного диска 7 Прикрепленного болтами к внешнему торцу маховика 1. Нажимные пружины торцами упираются в дно стакана и через термоизоляционные асбожелезные прокладки 28 в торцы зенковок нажимного диска 4.
Если муфта включена ведомые диски 2 зажаты. Вращение от маховика и связанных с ними промежуточном и нажимного дисков через ведомые диски передается валу муфты и далее череп карданную передачу остальным механизмам силовой передачи.
Выключают муфту с помощью механизма выключения. К упорному диску 7 приклепаны три кронштейна 9. В отверстие ушек кронштейнов вставлены оси 12 на которых свободно посажены отжимные рычаги 13. Верхний короткий конец рычага 13 соединен с нажимным диском 4 отжимным болтом 8 проходящим через отверстие в рычаге. Сферическая головка болта сопряжена с соответствующим сферическим гнездом в нажимном диске; на резьбовой конец болта навинчена корончатая гайка упирающаяся через сухарик 10 в Фасонную выемку рычага 15.
При включенном положении муфты отжимные рычаги 13 под действием пружин 14 постоянно прижимаются короткими плечами к сухарикам 10 в результате чего обеспечивается установленный при регулировке зазор между рычагами 18 и втулкой 25 муфты выключения.
Корпус 15 муфты выключении свободно посажен на цилиндрическую направляющую корпуса 21 заднего подшипника. С передней стороны корпуса муфты выключении запрессован подшипник 24 во внутреннюю обойму которого запрессована втулки 25. Полость подшипника 24 закрыта штампованной крышкой. прикрепленной болтами к корпусу муфты выключения. В корпусе муфты выключения просверлены каналы по которым к подшипнику 24 и к внутренней посадочной поверхности корпуса муфты выключения через масленку 16 подводится смазка.
Корпус 15 имеет две цапфы. которые входят в прорези вилки 22 выключении. Вилка неподвижно закреплена на валике 23. Который может свободно поворачиваться в металлокерамических втулках. запрессованных в крышку муфты. С правой стороны муфты на шлицах валика 23 установлены рычаги выключения муфты и тормозка. Рычаг выключения муфты соединен тягой с рычагом управления главной муфты сцепления находящимся в кабине трактора.
При перемещении рычага управлении главной муфты сцепления соединенная с ним тяга отведет рычаг 37 назад вследствие чего валик 23 с вилкой 22 повернется в направлении к маховику. В этом же направлении переместится корпус муфты выключении. При этом втулка корпуса муфты выключения буртом нажмет на головки длинных плеч отжимных рычагов 13 и заставит их повернуться на осях 12.Короткие плечи отжимных рычагов отойди от маховика и в том же направлении потянут за собой отжимные болты 8. Вследствие этого соединенный с ними нажимной диск 4 переместится. Также отойдет от маховика промежуточный диск 3. и муфта выключится.
Для равномерного распределения зазора между дисками промежуточный диск 3 под действием пружин 86 оттягивается тремя тягами 35 до упора в три винта 34. Тяги 35 соединены с промежуточным писком своими головками при помощи шпилек. навернутых в резьбовые отверстия. расположенные на наружной поверхности промежуточного диска. Пружины 36 надеты на резьбовые концы тяг 35 и закреплены на тягах с предварительным сжатием при помощи шайб и шплинтов. Для предотвращения износа промежуточного диска в месте касания упорного винта в диск запрессовано три упора.
Осмотр регулировку и смазку главной муфты сцепления выполнят через люк крышки 6. Закрываемый штампованной крышкой.
Масло проникшее через уплотнении сливают через резьбовое отверстие в нижней части картера маховика закрываемое пробкой.
Анализ узла и его характерные неисправности
Муфта сцепления и ее детали работают в тяжелых условиях на протяжение всего эксплуатационного периода автомобилей и тракторов. Чтобы передать крутящий момент от двигателя к коробке передач и предохранить механизмы трансмиссии от динамических нагрузок возникающих в трансмиссии. Такие нагрузки в трансмиссии возникают при резком торможении резком включении сцепления неравномерной работе двигателя и резком снижении частоты вращения коленчатого вала и тд.
Поэтому основные неисправности муфт сцепления: износ фрикционных накладок отверстий под заклепки поверхности шлицевых пазов ступицы поверхности пазов и отверстий под ведущие пальцы шлицов и посадочных мест под подшипники валов поверхности кулачков отжимных рычагов по высоте отверстий под ось (палец) отжимных рычагов пазов вилки включения; износ задиры трещины и коробление ведомых дисков; износ выжимного подшипника; потеря упругости нажимных пружин сцепления. Если же проблема заключается в утечке произошедшей в гидравлической системе сцепления проверять следует трубопроводы а также главный и рабочий цилиндры. Причиной неисправности сцепления может стать также воздух который попал в гидравлическую систему сцепления если это так — необходимо удалить воздух. Признаком отказа сцепления может быть также не полное его включение из-за недостаточного свободного хода педали в таком случае необходима регулировка сцепления. Если же сцепление автомобиля пробуксовывает по вине износа или замасливания фрикционных накладок ведомого диска то для устранения данной неисправности вам придется произвести промывку замасленных деталей и замену вышедших из строя деталей.
При сборке сцепления болты отжимных рычагов должны утопать относительно крайнего ведущего диска не менее чем на 2 мм втулки валика выключения в отверстиях крышки – не более чем на 35 мм. Расстояние от торца валика вилки выключения до крышки 53-73 мм. Регулировочные гайки отжимных рычагов затягивают до обеспечения зазора 22+-1мм между корпусом и крайним ведущим диском.
Технология разборки муфты
Муфту сцепления (рис. 2) разбирают на винтовых нажимных приспособлениях или универсальных пневматических стендах типа ОПР-2157А или ОПР-2827 (рис. 3). Упорный диск в сборе устанавливают на плиту 4 приспособления. Поворотом рукоятки трехходового крана открывают доступ сжатому воздуху в верхнюю часть пневмоцилиндра 3. Шток пневмоцилиндра под действием поршня перемещается вниз. Крестовина 2 жестко связана со штоком опускает три тяги 11. В верней части тяг 11 сделан байонетный паз вследствие чего перемещаясь во втулках 12 благодаря винту 8 входящему в этот паз поворачиваются на 900. Прижимными кулачками 10 они сжимают пружины сцепления.
Кулачки 10 жестко закреплены на верхних концах тяг винтами 9. При давлении воздуха в магистрали до 04 МПа усилие на штоке пневмоцилиндра достигает 15 кН т.е. оно достаточно для сжатия пружин сцепления. После сжатия пружин расшплинтовывают и отвертывают гайки отжимных рычагов и снимают сухарики. Поворотом рукоятки воздушного крана освобождают пружины снимают упорный диск в сборе с отжимными рычагами и заканчивают дальнейшую разборку в тисках и на слесарном верстаке вынимают вал снимают с него ведомые диски вынимают промежуточный ведущий диск откручивают болты крышки снимают крышку вынимают подшипник откручивают болты маховика снимают маховик .
Рис. 3. Стенд для разборки сборки и регулировки тракторных сцеплений
Выбор метода восстановления
Метод восстановления может заключаться:
-механическая обработка наплавка механическая обработка.
Механическим способом срезать шлиц до впадины после чего наплавляем обработанную поверхность до размера который позволяет нарезать новое шлицевое соединение.
Наплавка в этом случае может быть производится:
- образующим валика;
- наплавка по винтовой линии
Изношенные шлицы отрезаются по цилиндрической поверхности затем изготавливаются новое шлицевое соединение и привариваются к торцу оставшегося вала.
Третий метод заключается в том что заплавляются впадины шлицевых соединений с припуском на мех. обработку а затем выфрезеровываются пазы с соблюдением чертежных размеров данного вала.
Из всех рассмотренных методов наиболее рациональным является 3 так как он позволяет восстановить вал без баз.
Определение допустимых без ремонта размеров изношенных поверхностей деталей и размеров поступающих деталей на восстановление
Вал 60-0030 Шариковый подшипник 60-0030
Сопряжение подвижное следовательно для новых деталей этого сопряжения: Sm Smax=0060мм. Средний зазор посадки
Допустимым без ремонта принимаем зазор в сопряжении принимаем зазор увеличенный в 3 5 раз по сравнению с обычным равным 003 мм. Sд=009 015 мм. Устанавливаем данный зазор Sд=01мм.
Вычисляем допустимые без ремонта размеры вала и отверстия при сопряжении этих деталей с новыми:
Допустимый диаметр вала:
dд = dmin - (Sд - Smax) (2)
dд =5990 - (01 - 0060)=59950
допустимый диаметр отверстия:
Dд=Dmax+(Sд - Smax) (3)
Dд = 60 - (01 - 0060) = 59960
Таким образом детали рассмотренного сопряжения имеющие износ около 0060 мм могут быть поставлены на вал для дальнейшей эксплуатации при сопровождении каждой из этих деталей новой.
При определении величины наращивания поверхности следует считать что на восстановление деталь поступит с износом близким к предельному т.е. изношенной примерно на такую же величину как при износе допустимом без ремонта.
Выбор способов восстановления детали
В задании на курсовое проектирование даны следующие дефекты вала муфты сцепления трактора ДТ-75:
износ резьбового соединения;
износ шейки вала под шариковый подшипник;
износ шлицов по толщине;
нарушение центровых отверстий;
Возможные способы устранения:
по дефекту 1: - наплавить под слоем флюса способ ремонтных размеров;
по дефекту 2: - гальваническое хромирование восстановить вибродуговой наплавкой;
по дефекту 3: - восстановить вибродуговой наплавкой под слоем флюса;
по дефекту 4: - зенковать точить на токарном станке;
по дефекту 5: - холодная правка чеканкой правка под прессом.
При анализе способов устранения каждого дефекта приняты следующие пригодных для устранения этих дефектов: по дефекту 1 -наплавка под слоем флюса по дефекту 2 - хромировать по дефекту 3 - восстановить вибродуговой наплавкой по дефекту 4 – зенковать и по дефекту 5 холодная правка чеканкой.
Определение припусков на обработку
I.Определяем припуски на шлифование при хромировании шейки вала под подшипник муфты сцепления трактора ДТ-75.
Номинальный диаметр Dном= мм
Принимаем к расчету dном = 60 мм
(т.е. Dma Dmin = 59970 мм).
Ремонт требуется при диаметре шейки менее Ддоп= 5996 мм.
Предполагаем диаметр изношенной передней шейки под подшипник dизнос=5995 мм. Перед хромированием деталь шлифуют для устранения следов износа и придания правильной геометрической формы.
Припуск на шлифование (на диаметр) 2б1=01
С учетом шлифования «как чисто» диаметр передней шейки составит:
Для восстановления передней шейки под подшипник следует нанести слой металла (хромированием) такой толщины чтобы после обработки обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу выполнить предварительную и окончательную обработки.
Определяем припуск на шлифование после хромирования.
Предварительное: 2б2=0050 ([Л-6] табл. 11)
Окончательное: 2б3=0034 ([Л-6] табл. 11)
Таким образом максимальный диаметр шейки под подшипник вала первичного должен быть:
Следовательно толщина гальванического покрытия должна быть не менее:
Шлифование до хромирования : припуск б1=0050 (на сторону)
Толщина хромирования: припуск Н=0110
Шлифование после хромирования:
–предварительное: припуск б2=0025
– окончательное: припуск б3=0017
Расчет режимов обработки и норм времени
Определим штучное время на заплавку шлицев вибродуговой наплавкой вала муфты сцепления трактора ДТ-75. Длина шлицевой шейки число шлицевых канавок - 10.
Деталь - вал муфты сцепления трактора ДТ-75 заплавка шлицевых впадин. Длина шлицевого конца l = 140.
Материал - сталь 45.
Электродная проволока - стальная Нп-30ХГСА 16 мм плотность 78 гсм3.
Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62; выпрямитель ВСА-600300.
Установка детали - в центрах без выверки.
Положение шва - горизонтальный.
) Содержание операции:
-Установить деталь на переоборудованный токарный станок
-Заплавить шлицевые канавки
) Основное время наплавки шлиц продольным способом рассчитывается по формуле:
Где: L- длина наплавки мм;
- количество слоев наплавки. Диаметр наплавочной проволоки в 16 мм обеспечивает толщину наплавляемого слоя в 1 мм. Глубина шлицевых впадин составляет более 65 мм тогда количество слоев наплавки принимаю =7;
Vн - скорость наплавки ммин.
При наплавке шлиц продольным способом
Где: l - длина шлицевой шейки мм
n - число шлицевых впадин.
L = 14010 = 1100 мм.= 14 м
) Определение скорости наплавки:
- диаметр электродной проволоки d = 16мм;
плотность тока принимаю Dа = 92 Амм2 [Л-1]
сила сварочного тока I = 0785d2 Dа = 0785162 92 = 185 А
коэффициент наплавки αН = 11 гАч [Л-1]
масса расплавленного металла
объем расплавленного металла
Где γ - плотность расплавленного металла (сталь - 78)
скорость подачи электродной проволоки
подача (шаг наплавки) S = (12-20)d = 1516=24 мм.
Где t - толщина наплавляемого слоя в зависимости от диаметра электродной проволоки мм. t = 1 мм для проволоки диаметром 16 мм.
Таким образом основное время наплавки шлицев под флюсом составит:
Вспомогательное время рассчитывается по формуле:
где: - вспомогательное время связанное с изделием на установку и снятие детали мин. =08 мин ([Л-10] табл. 6);
- вспомогательное время связанное с переходом. Для подфлюсовой наплавки - 14 мин на 1 погонный метр шва мин =1414=196 мин. [Л-1];
- вспомогательное время на один поворот детали (при подфлюсовой продольной шлицевой наплавке) сварочной головки - 046 мин. Т.к. шлицевых впадин 10 то =04610 = 46 мин [Л-1].
Вспомогательное время составит:
Дополнительное время:
Где: n - процент дополнительного времени n=14% [Л-1 С. 58].
Дополнительное время составит:
Штучное время определяется по формуле:
Таким образом штучное время составит:
Расчет себестоимости на операции
Износ шлицев по толщине
Вибродуговая наплавка
Предварительная обработка
Определяем частоту вращения детали:
где п - частота вращения детали мин
V - скорость вращения детали мч обрабатывается в ручную
D - диаметр детали мм D = 60 мм;
Определяем основное время на выполнение операции:
где То - основное время на выполнение операции мин;
α - доля вспомогательного времени α=17
i - число проходов i=10
S - продольная подача ммоб
l - длина поверхности детали мм
Определяем техническую норму времени:
Где - Техническая норма времени мин;
- доля дополнительного времени = 008
Тпз - подготовительно-заключительное время мин Тпз = 7 мин;
Z - число деталей в партии Z = 10;
Определяем затраты на заработную плату
Где tc-тарифная ставка соответствующего разряда работы 57 рубч;
Определяем частоту вращения детали по формуле (41):
Определяем основное время на выполнение операции по формуле (42):
Определяем техническую норму времени по формуле (43):
Определяем затраты на заработную плату по формуле (44):
tc - тарифная ставка соответствующего разряда работы 705 рубч;
Окончательная обработка
Определяем основное время на выполнение операции по формуле (42)
Определяем затраты на заработную плату по формуле (44):
tc - тарифная ставка соответствующего разряда работы 64 рубч;
Определяем суммарные затраты на восстановление детали:
где Кр - коэффициент ресурсности. Кр=09
- затраты на заработную плату;
tc - тарифная ставка соответствующего разряда работы 566 рубч;
tc - тарифная ставка соответствующего разряда работы 794 рубч;
tc - тарифная ставка соответствующего разряда работы 637 рубч;
Путем сравнения затрат на выполнение того или иного способа восстановления детали выбираем наиболее рациональный способ восстановления – наплавка под слоем флюса.
Способы ремонта шлицевых соединений
Существует несколько вариантов шлицов:
Если диагностика выявила незначительный износ то восстановитьшлицевое соединение помогает электроискровое наращивание после которого производится шлифовка. Кроме того шлицы находящиеся в отверстиях по наружному диаметру могут ремонтироваться и раздачей. Для осуществления такой процедуры требуется гидравлический пресс. С его помощью специальная прошивка продавливается через шлицевое отверстие. Калибровка осуществляется шлицевой протяжкой которую выполняют после раздачи зубьев во время этого выдавленный материал удаляется а детали обретает необходимый размер.
Запчасти можно восстанавливать прибегая к раздаче зубьев если шлицевое соединение центрировано по внутреннему диаметру. При закаленных деталях вал для начала нужно отжечь затем раздать все шлицы в осевом направлении (продольно) при этом подогнав ширину к необходимому размеру оставив припуск в одну-две десятых миллиметра для механической обработки. Существуют два варианта выполнения данной процедуры: первый – раздача вручную второй – с помощью зубил и чеканов на прессах. Во время процедуры вдоль шлицов наносятся продольные риски вдоль которых затем зубилом намечаются канавки которые раздаются чеканами.
Раздать шлицы возможнона строгальном или же токарном станке. Для этого оправка имеющая вращающийся ролик в форме двустороннего конуса фиксируется в резцедержателе для обработки вал помещается в центре токарного либо крепится на столешнице строгального станка. Подвод ролика осуществляется при помощи суппорта далее вдавливается в зуб и производится несколько рабочих ходов по канавке. Следующим шагом производится электросварка канавки завариваются а вал отжигают и подвергают рихтовке при этом шлицы доводятся до номинального размера обрабатываются термически.
После восстановления деталь проходит тщательную проверку проводятся тесты после чего можно устанавливать её обратно.
Если поверхность деталей имеет дефекты например заусенцы или же острые грани то производят запиливание а с торцов снимаются фаски.
Необходимым моментом после завершения ремонтных работ является и проведение балансировки карданного вала которую лучше всего доверить специалистам.
Техническая безопасность при ремонте
При постановке автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта не связанного с регулировкой тормозов автомобиль следует затормозить ручным тормозом и включить низшую передачу. В тех случаях когда выполняются ремонтные операции связанные со снятием колес необходимо поставить под автомобиль козелки а под неснятые колеса - упоры (башмаки). Производство каких-либо работ на автомобиле со снятыми колесами вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах талях и т.д.) запрещается. При снятии и постановке рессор необходимо предварительно разгрузить автомобиль от веса кузова путем поднятия кузова подъемным механизмом с последующей постановкой козелков. Конструкция козелков должна гарантировать автомобиль от падения. Техническое обслуживание и ремонт автомобиля-самосвала при поднятом кузове производится после укрепления кузова прочными металлическими упорами (штангами) исключающими возможность его самопроизвольного или случайного опускания.
Использование вместо упора различных подкладок (ключей ломов деревянных брусьев и т.д.) воспрещается. Работать под поднятым кузовом без установки упора запрещается.
Снимать транспортировать и устанавливать двигатель коробку передач задний мост передний мост кузов и раму следует при помощи подъемно-транспортных механизмов оборудованных приспособлениями (захватами) гарантирующими полную безопасность работ.
Запрещается снимать устанавливать и транспортировать агрегаты при зачалке их тросом и канатами. Тележки для транспортирования должны иметь стойки и упоры предохраняющие агрегаты от перемещения по платформе и падения.
Около 70–75% деталей автомобилей и тракторов поступивших в КР могут быть использованы повторно либо без ремонта либо после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих деталей а так же валы оси цапфы и другие.
Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10–50% стоимости их изготовления. Это достигается только при наличии централизованного ремонта в условиях АРП с специально оборудованными производственными цехами участками и отделениями. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.
В данном курсовом проекте был разработан технологический процесс восстановительного ремонта вала сцепления главной муфты сцепления трактора ДТ-75.
Пантелеенко Ф.И. Лялякин В.П. Иванов В.П. Константинов В.М. Восстановление деталей машин. –Справочник. –М.: Машиностроение 2003. – 672 с.
Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей М.: Колос 1981. – 351 с.
Белоглазов Н.С. Борисенко В.А. Барышников С.А. Технология ремонта машин. – Методические указания – Челябинск Южно-Уральский ГАУ 2015.- 64с.
Палей М.А. Допуски и посадки В 2 ч. Ч 1. - Справочник. – СПб.: Политехника 2001. -576 с
Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой: Метод. указ. Сост. Ю.Е. Глазков. Тамбов: ТГТУ 2004. -16с.
Молодык Н.В. Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. М.: Транспорт 1989.-480с.

3 лист.cdw

Схема вибродуговой наплавки:
- касета для проволки;
- качающийся мундштук;
- система подачи раствора;
- наплавленный слой ;
- восстанавливаемая деталь;
- индуктивное сопротивление
технического глицерина (10-20 %);
или кальцинированной соды (3-4 %).
Приспособление для восстановления
вала муфты сцепления трактора ДТ-75
Напряжении от 17 до 20 В

наплавка эскиз.doc

ГОСТ 3.1118-82форма 1
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Эскиз к карте технологического процесса наплавки

МКлист1.doc

ГОСТ 3.1118-82форма 1
УрФУ кафедра «ПТМиР»
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Ванна ОМ-3996 ГОСНИТИ;
кран подвесной 32-168-15-6-380 ГОСТ 7890-83
моющее средство МС-37 концентрация
Стол для дефектации ОРГ-10-6801-090А
Установка наплавочная УД-283;
источник питания ВДУ-504;
электрод Нп-30ХГСА ГОСТ 10543-98
Печь для нормализации СШЦМ-8.129.5
Станок токарно-винторезный 1К62
патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80; Проходной резец Т16К6;
резьбовой резец ГОСТ 18869-96 Микрометр ГОСТ 6507-78
Станок шлицефрезерный 5350
оправка ГОСТ16212-70; центра ГОСТ 13212-79
Станок шлицешлифовочный 3451
Устройство делительное; круг 24А25Н СМ2 4К1
ГОСТ 2424-83; Ra 016 ГОСТ 9378-75
Верстак слесарный ОРГ-1468;
калибр-кольца скоба индикаторная
Калибр-кольца Скоба индикаторная

МКлист2.doc

ГОСТ 3.1118-82форма 1
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Электроды ОЗН-400У ГОСТ 1005-75
Печь для нормализации СШЦМ-8.129.5 2
Ванна железнения деталей
Станок круглошлифовальный 3М 152МВМ М 48
ОРГ-1468-01-060А Р 3.8

ОК2.doc

ГОСТ 3.1118-82форма 1
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Сварочный трансформатор АДД-4002
Установить и закрепить деталь
Центр 7032-0035 ГОСТ 13214-79
Электроды ОЗН-400У ГОСТ 1005-75
Наплавлять поверхность 2 выдерживая

ОК1.doc

ГОСТ 3.1118-82форма 1
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Станок круглошлифовальный 36151
Установить и закрепить деталь
Центр 7032-0035 ГОСТ 13214-79
Круг шлифовалный ПП250Х16Х76 7К32Н63ССМI
Шлифовать поверхность 1 выдерживая
V=50мс; S=1ммоб; n=225мин-1; t=0.007..0.015 ммход

шлиф эскиз.doc

ГОСТ 3.1118-82форма 1
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Эскиз к карте технологического процесса шлифования

Карта эскизов.doc

ГОСТ 3.1118-82форма 1
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Твердость цилиндрических поверхностей HRC 55÷63.
Шлифованные поверхности не должны иметь рисок и
Остальные технические требования по ОСТ 70.0001.026-80
Вал не принимается для восстановления при наличии неустранимых трещин.
Схемы базирования детали
при точении при шлифовании
Износ шейки вала под
Ручная наплавка;хромирование;
наплавка в среде СО2
Износ шлицев по толщине
Наплавка в среде СО2;пластическое де-
наплавка в среде СО2 вибродуговая

бланк задания.doc

Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»
на курсовой проектработу
План выполнения курсового проектаработы
Наименование элементов проектной работы
Отметка о выполнении
Выполнение расчетов и оформление
Сдача на проверку (рецензию)

Титут приложение.doc

ГОСТ 3.1105-85Форма 2
УрФУ кафедра «ПТМиР»
«Уральский федеральный университет
имени первого Президента России Б.Н.Ельцина»
на технологический процесс восстановления
вала главной муфты сцепления
Студент группы НМТ-443065

Карта эскизов.doc

ГОСТ 3.1118-82форма 1
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
Эскиз к карте технологического процесса шлифования