Завод готового кровельного материала холодной технологии

rr-ryisrrryesresrrrrrer-srerrr.docx

Повышение эффективности производства во всех отраслях народного хозяйства зависит от работоспособности и долговечности основных фондов (оборудования зданий сооружений и т.д.). Интенсификация технологических процессов и загрязнение окружающей среды вызывают ускорение коррозионного разрушения строительных конструкций машин транспортных средств что приводит к огромным потерям экономики страны исчисляющимся десятками миллиардов рублей в год. По экспертным оценкам от 5 до 10 % строительных конструкций ежегодно выходят из строя требуют ремонта или усиления из-за всепроникающей коррозии одной из причин которой является недостаточно надёжная гидроизоляция.
Известны различные виды покрытий: металлические силикатные лакокрасочные. Ведущее место среди них занимают тонкослойные лакокрасочные покрытия на органической основе в частности покрытия на основе различных полимеризационноспособных олигомеров отверждаемых синтетических смол битумов. Последние заслуживают особого внимания благодаря простоте технологии приготовления и нанесения малому расходу материала на единицу поверхности высоким технико-экономическим показателям обеспечивающим большую эффективность применения этих покрытий особенно в строительной индустрии.
Однако тонкослойные битумные покрытия при всей их привлекательности а также доступности и низкой стоимости не могут обеспечить длительной защиты от коррозии особенно в атмосферных условиях. Будучи сложной смесью низкомолекулярных углеводородов они подвержены термоокислительному процессу испарению летучих фракций при длительной экспозиции в атмосфере что вызывает трещинообразование и отслаивание покрытия. Кроме того технология их нанесения энергоемкая и экологически не безупречная – («горячая») поскольку битум при этом нагреваетсядо180–190°С.
Альтернативным направлением можно считать использование для защитных покрытий материалов «холодной» технологии - битумных эмульсий. Последние представляют собой материал получаемый путем диспергирования битума в воде с помощью эмульгатора.
Они имеют ряд существенных преимуществ:
не требуют подогрева при применении что снижает энергетические затраты;
более простое и безопасное нанесение покрытий;
экономия битума за счет малой вязкости БЭ;
способность наноситься на влажные поверхности и высыхая образовывать сплошную пленку (покрытие);
не приводят к загрязнению окружающей среды.
Завод по производству битум-полимерных эмульсий и мягкой черепицы запроектирован в городе Альметьевск что обусловлено удобством транспортно - географического положения благоприятных условий энерго- и водоснабжения а также наличием трудовых ресурсов. Город расположен в сухой зоне климат в целом умеренно-положительный с теплым летом умеренно холодной зимой.
Генеральный план завода запроектирован в соответствии со строительными нормами СП 18.13330.2011.
Планировка завода обеспечивает наиболее благоприятные условия для производственного процесса рациональное и экономное использование земельных участков и наибольшую эффективность капитальных вложений.
При разработке генерального плана учтена роза ветров преобладающего направления в связи с этим запроектировано не только местоположение самого завода относительно жилой зоны но и расположение зданий и сооружений а также автомобильных дорог внутри самого завода.
НОМЕНКЛАТУРА ИЗДЕЛИЙ И ИХ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Таблица 1. Номенклатура выпускаемых изделий
При проектировании кровель кроме настоящих норм должны выполняться требования действующих норм проектирования зданий и сооружений техники безопасностииправилпоохранетруда.
Материалы применяемые для кровель и основания под кровлю должны отвечать требованиям действующих документов в области стандартизации.
Предпочтительные уклоны кровель в зависимости от применяемых материалов приведены в таблице 2; в ендовах уклон кровли принимают в зависимости от расстояния между воронками но не менее 05%.
Таблица 1.1 Уклон кровли
Из штучных материалов
Линейные размеры площадь полотна черепицы и допускаемые отклонения от линейных размеров и площади устанавливают в нормативном документе на конкретный вид материала.
Разрывная сила при растяжении основных битумно-полимерных материалов должна быть не менее Н (кгс):
4 (30) — для материалов на стекловолокнистой основе;
Черепица должна выдерживать испытание на гибкость в условиях приведенных в таблице 3.
Таблица 1.2 Испытания на гибкость
Условия испытания рулонных материалов на гибкость
на брусе с закруглением радиусом мм
при температуре °С не выше
Битумно-полимерная черепица (кроме беспокровных) должны быть теплостойкими при испытании в условиях приведенных в таблице 4.
Таблица 1.3 Испытания на теплостойкость
Условия испытания рулонных материалов на теплостойкость
при температуре °С не ниже
в течение ч не менее
Температура хрупкости покровного состава или вяжущего черепицы должна быть не выше минус 15 °С битумно-полимерных — не выше минус 25 °С.
покровного состава или вяжущего черепицы должна быть не менее 1500 а для битумно-полимерных -— не менее 2000 гм2.
Водопоглощение черепицы должно быть не более 20 % по массе при испытании в течение не менее 24 ч.
Черепица должна быть водонепроницаемой в течение не менее 72 ч при давлении не менее 0001 МПа (001 кгссм2).
Гидроизоляционные материалы должны быть водонепроницаемыми при испытании в течении не менее 2 ч при давлении не менее 02 МПа (2кгссм2).
Водонепроницаемость черепицы устанавливают в зависимости от области применения и указывают в нормативном документе на конкретный вид материала.
Паропроницаемость или сопротивление паропроницанию черепицы в нормативном документе на конкретный вид материала.
Потеря посыпки для черепицы с крупнозернистой посыпкой должна быть не более 20 гобразец — для битумно-полимерных материалов.
Цветная посыпка применяемая для производства материалов должна выдерживать испытание на цветостойкость в течение не менее 2 ч.
Черепицы применяемая в условиях специальных ( в том числе химических) воздействий должны обладать стойкостью к этим воздействиям.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ
Битумную черепицу изготавливают на заводах холодным путём – с использованием битумных эмульсий – или горячим способом – путём пропитки горячим битумом. Холодная технология менее энергоемкая и более экологичная.
Технологический процесс производства гонтового кровельного материала на основе битум-полимерного вяжущего состоит из следующих основных стадий:
прием и хранение сырья и материалов (битум ПАВ – ОПХМ и ДФ NaOH латекс наполнитель основа);
подача сырьевых материалов в производственный цех (основа упаковочная бумага битум ПАВ латекс NaOH наполнитель);
приготовление пропиточной массы;
приготовление покровной массы;
розлив эмульсии и вывоз потребителю;
обогрев оборудования горячим теплоносителем;
изготовление гонтового кровельного материала на технологической линии;
штабелирование гонтов и погрузка на автотранспорт.
Прием и хранение сырья и материалов
Горячий битум с температурой не менее 150-160°C поступает на предприятие в битумовозе откуда битумным насосом перекачивается по битумопроводу в одну из битумных емкостей на 100 т наземного типа оборудованные пароподогревом где хранится при температуре 150-160°C.Тальк поступает на предприятие в автоцементовозе из которого по пневмотранспорту с помощью компрессора автоцементовоза перегружается в силос минуя систему пылеочистки состоящую из циклона рукавного фильтрацентробежногонасоса.
ОПХМ поступает на предприятие в автофургонах на склад в бочках объемом 200 литров откуда по мере необходимости он перекачивается по отапливаемому трубопроводу (50 - 60ºС) в промежуточные расходныебункера.
ДФ поступает на склад в мешках растаривается и пневмотранспортомподаётсявпромежуточныйбункер.
Латекс поступает на предприятие в битумовозе сливается в емкость латекса где и хранится.
Гидроксид натрия поступает на предприятие в автофургонах запакованный в мешки. Минуя растарочную установку NaOH попадает в емкостьдляприготовлениярастворащелочи.
Основа для приготовления рулонного кровельного материала – стеклоткань поступает на предприятие в автотранспорте смотанная в бухты. Разгружается при помощи электрокара и подается на склад стеклоткани.
Подача сырьевых материалов в производственный цех
Система разогрева битума имеет замкнутую схему. С помощью битумного насоса с температурой 150-160°C битум из емкостей на 100 т откачивается и поступает во внутрицеховой аккумулятор битума на 10 т оборудованного пароподогревом где разогревается до температуры 150-160°C. Из аккумулятора посредством насосной установки горячий битум транспортируется по битумопроводу к смесителям а его излишки возвращаются назад в аккумулятор. По мере расходования битум подкачиваетсяиземкостибитума.
Из силоса тальк подается с помощью пневмотранспорта во внутри цеховой бункер наполнителя затем в валковую дробилку по шнековомупитателю.
Измельченная порода просеивается на вибросите размер частиц наполнителя не должен превышать 2 мм частицы не прошедшие через сито подаются на до измельчение в валковую дробилку. Просеянный наполнитель подвергается сушке в сушильном барабане. Время сушки зависит от влажности исходного сырья и колеблется от 30 до 50 минут. Все параметры сушки регулируются автоматически: давление газа на входе в сушильныйбарабан4Паанавыходе–1Па.
Выгрузное устройство оборудовано шлюзовым затвором для сухого продукта затвор предотвращает подсос холодного воздуха в сушку. Сушилка оборудована системой очистки газов. Высушенный материал попадает в бункер наполнителя а оттуда дозируется и подается транспортным шнекомвсмесительибункерпосыпки.
ОПХМ по отапливаемому трубопроводу (50 – 60ºC) подается в расходные цеховые бункера где происходит его дозирование в смеситель для приготовления модифицированного битума а ДФ в смеситель для приготовленияэмульгатора.
Латекс из емкости посредством насосной установки перекачивается во внутрицеховой расходный бункер где происходит его дозирование в смеситель для приготовления битумно-латексной эмульсии.
Гидроксид натрия из емкости перекачивается во внутрицеховой расходный бункер для NaOH откуда происходит его дозирование в смесительдляприготовленияэмульгатора.
Со склада рулоны основы и бумаги транспортируются автопогрузчиком к технологической линии: основа к началу линии а бумага - к концу.
Бобины с основой устанавливаются на размоточный станок установленныйпередмагазиномзапасаосновы.
Бумага транспортируется к концу технологической линии где разрезается на отрезки длиной 1 м и используется на размоточном станке.
Приготовление пропиточной и покровной массы
Из смесителя готовая битум-полимерная эмульсия сначала перекачивается в емкость готовой битум-полимерной эмульсии а затем в смесительдляприготовленияпокровноймассы.
Из бункера наполнителя тальк поступает в определенном количестве в смеситель. Все компоненты (битум-полимерная эмульсия и тальк) перемешиваются в смесителе. После освобождения смесителя от покровной массы до определенного нижнего уровня процесс приготовления покровной массы в нем повторяется. Процесс приготовления покровной массы автоматизирован.
Розлив эмульсии и вывоз потребителю
Готовая битум-полимерная эмульсия из емкости используется как материал для производства пропиточной и покровной масс так и как полуфабрикат (для наливныхкровельныхпокрытийгидроизоляцииидр.).
Ее разливают в бочки (металлические емкости) и при помощи электрокара вывозят на склад готовой продукции. Транспортируются емкости с эмульсиейввертикальномположенииводинрядповысоте.
Так же ее сливают в автоцистерны и отвозят к потребителю.
Обогрев оборудования горячим теплоносителем
Для предотвращения остывания битума в битумопроводах трубопроводах ПАВ и др. в смесителях предусматривается циркуляция горячего теплоносителя (пар)стемпературой200-250°Cчерезрубашкиобогрева.
Из аккумулятора емкостью 12 т теплоноситель с температурой 200-220°C забирается насосом подается по паропроводу к технической линии где разветвляется по трубопроводам направляющим его к оборудованию и битумопроводам из которых он вновь забирается в паропровод и возвращаетсяваккумулятор.
Аккумулятор оборудован электроподогревателями которые автоматически поддерживают температуру пара на заданном уровне.
Обогреву подлежит следующее оборудование:
-смесительдляприготовленияэмульгатора;
-смесительдляприготовлениямодифицированногобитума;
- все битумопроводы через которые проходят потоки битума и битумные кранырасположенныевних;
- сливные воронки битума.
Изготовление гонтового материала на технологической линии
Рулон основы разматывается на размоточном станке. Перед окончанием размотки полотна производится пополнение основы в магазине запаса путем кратковременного включения привода валков до полной размотки рулона. Устанавливается новый рулон основы на размоточный станок. Производится сшивание основы на установке сшивки без остановкитехнологическойлинии.
Из магазина запаса основы где полотно стеклоосновы проходит петлеобразный путь стеклоткань поступает в пропиточную ванну где происходит пропитывание основы (1мин.). Затем полотно проходит через отжимные валки которые отжимают избыточную пропиточную массу (битум-полимерная эмульсия) после выхода полотна стеклоткани. Излишки массы стекают по лотку обратно в пропиточную ванну.
Далее полотно поступает в сушильный шкаф. В сушильном шкафу полотно стеклоосновы пpоходит петлеобразный путь где разогревается горячим воздухом при температуре около 70°C (в течении 30мин.). При этом происходит испарение влаги из пропитанного полотна. Накапливающаяся влагаввоздухеудаляетсявентиляционнойсистемой.
Высушенная стеклооснова из шкафа поступает в покровную ванну где окунается в покровную массу (2 мин.) чем достигается нанесение на нее с обеих сторон покровного слоя. Затем полотно проходит калибровочное устройство (валки) калибрующие толщину покровного слоя и разравнивающие его поверхность. Поддержание уровня покровной массы в ваннеавтоматизировано.
Из покровной ванны горячее полотно поступает в сушильный шкаф гдепроисходитвысушиваниепокровногослоя(t=70ºC30мин.).
Минуя сушильный шкаф полотно снова попадает в покровную ванну для нанесения второго (окончательного) слоя покровной массы (2мин.).
И снова полотно поступает в сушильный шкаф для высушивания второгопокровногослоя(t=70ºC30мин.).
Сушильный шкаф одновременно служит магазином запаса готовой продукции где полотно петлями накапливается на движущей цепи. Магазин запаса служит для накопления полотна с целью безостановочной работы линииприпериодическойработенамоточногостанка.
В завершении материал проходит установку нанесения посыпки состоящую из бункера для посыпки ленточного транспортера и распределительноговалка.
Наконец ковер пройдя магазин запаса подается на вырубной станок который рубит рулон на гонты различной конфигурации. Далее передвижная платформа подаёт готовые гонты на упаковочный станок где готовый материалупаковываетсяполоскойоберточнойбумаги.
Упаковочный станок работает в автоматическом режиме.
Штабелирование гонтов и погрузка на автотранспорт
Упакованные гонты поступают на ленточный конвейер с которого снимаются вручную и устанавливаются в стоечные поддоны по 20-25Автопогрузчик транспортирует пакеты на склад готовой продукции где складирует в 2 яруса.Тем же автопогрузчиком производится погрузка пакетов на автотранспорт.
Освобожденные от рулонов стоечные поддоны у потребителя складываются в пакеты по 5и прибывают на предприятие автотранспортом. Разгрузка их производится аналогичным автопогрузчиком. Складирование пакетов стоечных поддонов производится на складе. По мере необходимости автопогрузчик транспортирует их к зоне пакетирования где вручную поддон раскладывается.
Таблица 2. Основное технологическое оборудование
Наименование оборудования
Основные технические данные
Показатели характеризующие прогрессивность выбранного оборудования
Количество установленных бобин-2(=1300мм)
Безостановочная работа линии легкость при смене бобин
Ширина ленты сшиваемого полотна-до 1050мм
Быстрота и прочность при соединении основы
Магазин запаса основы СМ-486Б-02
Емкость магазина–110 м
Безостановочная работа линии при соединении концов основы
Емкость ванны – 25 м³
Полная пропитка стеклотканной основы
Емкость ванны – 88 м³
Возможность нанесения покров-ного слоя большой толщины
Емкость шкафа 230 м;
скорость транспортирующей цепи – 8ммин
Обеспечивает просушку нанесенных на основу слоев
Магазин запаса готовой продукции СМ-486Б-02
Емкость магазина 230 м; скорость транспортирующей цепи – 8 ммин
Обеспечивает непрерывную работу линии при периодической намотки рукавов
Станок намоточный СМА -191
Производительность – 400 рул.ч; диаметр рулона 360 мм
Ширина полотна до 1050 мм;
Способ управления автоматический с использованием микропроцессора
Автоматическая плотная намотка рулонов с переменной скоростью управление микропроцессором
Продолжение таблицы 2
Производительность – 450 рул.ч; диаметр рулона до 360мм
Автоматическая упаковка
Смеситель покровной массы КЧ-201-10
Объемная производительность – 28 тч; время перемешивания до 10 мин; Частота перемешивающего устройства – 30 об.мин.
Быстрое равномерное перемешивание компонентов массы
Смеситель для приготовления эмульсии СМ-489Б
Производительность – 05 тч;
Быстрое приготовление эмульсионной пропиточной массы
Производительность–1550 лмин.
Диаметр всасывающего патрубка – 4 дюйма
Позволяет перекачивать битум с места его подогрева на место потребления за короткий промежуток
Дозаторы: битума и эмульгатора ДАТ – 1 пропиточной массы ДС – 117 – 2К покровной массы ВДБ - 500
Время загрузки дозатора до наибольшего предела дозирования 35-45 сек.
Транспортер ленточный
Ширина транспортирующей ленты – 1000мм
Обеспечивает непрерывность технологического потока
Производительность – 602 тч; диаметр винта – 190 мм; частота вращения винта – 75 обмин.
Температура при входе в барабан 400ºС; при выходе 150ºС.Частота вращения барабана 12-24обмин
Подсушивает минеральные компоненты
АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ
Объемно – планировочные решения
Производственный корпус запроектирован одноэтажным.
Производственный цех имеет конструктивную схему с полным каркасом. Основными элементами каркаса являются сборные железобетонные конструкции: колонны железобетонные балки горизонтальные и вертикальные связи. Стены выполняются из сэндвич панелей. Для покрытия применяются ребристые плиты.
Проектируемый производственный корпус представляет собой прямоугольное здание на плане с размерами 48 х 96 м. Здание одноэтажное с 4 пролетами по 12 м. Высота здания по парапетной плите – 97 м по низу балки перекрытия – 72м. Шаг колонн 6 м имеется один температурный шов.
В производственном корпусе размещены: смесительный цех для приготовления битумной эмульсии и 3 линии по производству гонтового ГИМ.
Транспортировка компонентов на заводе осуществляется автоматически и при помощи электрокаров.
Естественное освещение производственного помещения обеспечивается окнами расположенными на фасаде на уровне 13 м.
Конструктивные решения
Фундаменты железобетонных колонн применяются железобетонные стаканного типа. Фундаменты под смежные колонны в температурных швах и примыканиях делаются объединенные. Обрез фундамента располагается на отметке - 015м.
Конструкции фундаментов относятся к числу материалоемких элементов здания. Стоимость их возведения составляет от 5 до 20% от стоимости здания.
Сечение колонн: акхbк = 400х400 мм
Марка фундамента: ФВ5-1
Подошва: а1хb1 = 3000 х 1200 мм
Расход бетона 23 м3.
Рис. 3 Фундаменты колонн
Балки предназначены для применения в качестве фундаментов самонесущих стен. Конструктивная длина балок выбирается в зависимости от ширины подколонника и местоположения балок (в средних шагах или у температурных швов). Верхняя грань всех балок располагается на 30мм ниже уровня чистого пола.
Балки свободно устанавливают на бетонные столбики необходимой высоты бетонируемые на уступах фундаментов колонн. Зазоры между торцами балок а также между концами балок и колоннами заполняют бетоном марок М100.
Марка балки: ФБ6-12 с шагом колонн 6м.
Рис. 3.1 Фундаментная балка
Колонны подбираются основываясь на следующем:
здание одноэтажное с пролетом 12 м высотой 72 м не оборудованное мостовыми кранами шаг колонн 6 м.
Колонны предназначены для использования в условиях когда верх фундаментов имеет отметку - 0150.
По положению в здании колонны подбираются крайние и средние. К крайним колоннам с наружной стороны примыкают стеновые ограждения. Крайние колонны подразделяются на основные воспринимающие нагрузки от стен и конструкций покрытия и фахверковые служащие только для крепления стен.
Колонны внутренних и наружных рядов устанавливаемые в местах расположения вертикальных связей должны иметь закладные детали для крепления связей а расположенные у торцовых стен должны иметь дополнительные закладные детали для крепления приколонных стоек фахверка.
Таблица 3. Маркировка и основные показатели
Отметка верха колонн
Железобетонные двухскатные балки использованные в здании имеют длину 12 м и рассчитаны на равномерно распределяемую нагрузку до 1100 кгм².
Рис. 3.3 Двухскатная балка
Таблица 3.1 Маркировки и основные показатели двухскатной балки
Наружные – трехслойные металические панели типа «Сендвич».
ПСБОК-05-145х1180х L
Толщина стали 1 мм Габаритная толщина панели 200 мм длина панели 6000 мм.
ТУ 5285-019-12906390-2005
Рис.3.4 Стеновая панель
Покрытие выполнено из ребристых плит покрытие длиной 6 м расчитаных на равномерно распределенную поверхность Р=135 775 кгсм²
Рис. 3.5 Ребристая плита
Таблица 3.2 Маркировка и основные показатели плит покрытия
Номинальные размеры м
В поперечном направлении устойчивость зданий обеспечивается жесткостью заделанных в фундамент колонн и жестким диском покрытия в продольном направлении — дополнительно стальными связями устанавливаемыми по всем рядам между колоннами и опорами стропильных конструкций.
Межколонные стальные связи располагаются в среднем шаге температурного отсека в зданиях с опорными кранами — при любой высоте помещений в пределах высоты подкрановой части колонн. Принята крестовая связь. Связи между опорами стропильных конструкций располагаются в крайних шагах.
Стержни связей конструируются из парных горячекатаных профилей свариваемых накладками и узловыми фасонками. К закладным элементам в железобетонных изделиях связи присоединяются на болтах с последующей сваркой.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
Производство битум-полимерной эмульсии П – 30 тыс тгод.
Расчёт производственной мощности производится по формуле:
П – производительность цеха тгод
М = (18000+12000)09=33333 тгод
Определяем производительность смесителя:
в–ёмкостьсмесительногобарабана;
Ц – продолжительность одного цикла смесителя;
Тц-основноеивспомогательноевремянаодинциклмин;
Кд–коэффициентдополнительныхзатрат.
Принимаем Кд = 10% тогда:
Ц = 24 (1+10100) = 264 мин
Вместимость смесителя для производства эмульсии – 10 т (СМ – 489Б) тогда
Пр = 10 · 60264 = 227 тч
Определяем количество смесителей необходимых для выпуска данного количества материалов.
Т – годовой фонд времени ч.
Н = 33333(242 · 16 · 23) = 1 шт
Для производства битум-полимерной эмульсии принимаем 1 смеситель.
Производство кровельного материала
А) Расчёт автомата упаковки
Н = 2500000(242·16·200)=3
Принимаем 3 станка упаковки.
Б) Расчёт технологической линии
Скорость пропитки 216 м2час
H=2500000(242·16·216)=3
Для пропитки ткани принимаем 3 технологические линии.
Расчет складского хозяйства
Площадь склада сыпучих материалов в м² определяется по формуле
P–среднийрасход(суточный)материалов;
T–нормативныйзапасдн;
j–объёмныйвесматериаловтм3;
K - коэффициент использования склада.
F = (0868·7)(21·08) = 4 м²
F = (335·7)(25·08) = 12 м²
F = (22·7)(2·08) = 10 м²
Для хранения сыпучих материалов широкое распространение получили силосные склады.
Расчёт силосных складов производится по формуле
Р–среднесуточныйрасход;
Е–общаяполезнаяемкостьскладат;
Т – расчётный запас в силосах сут.
Вместимость одной силосной банки определяется по формуле
D–внутреннийдиаметрсилоса;
j–объёмныйвесхранимогоматериала;
k – коэффициент заполнения.
Н=(4·353)(314·19·07·9)=38 м
Принимаем 1 силос D = 3м H = 38 м.
Площадь склада для рулонов стеклоткани определяется по формуле:
F=(63·7)(09·3·08)= 20 м²
Расчёт площади склада для Готовой продукции:
где F – полезная площадь склада м2;
P - среднесуточный выпуск;
T - нормативное число дней запаса продукции на складе (10-30) суток;
K - коэффициент неравномерности расхода материалов (11-13);
d - количество материалов складируемого на 1 м² площади склада.
F =(126·20·12)126 =24 м²
Средняя площадь битумохранилища:
где E – емкость битумохранилища м3;
h–высота слоя битума h = 15 ÷ 4 м.
Средняя площадь хранилища латекса:
Гонтовый кровельный материал обладает рядом преимуществ по сравнению с остальными кровельными материалами а именно:
Низкая теплопроводность. Битум является хорошим теплоизолятором.
Высокая звукоизоляция. Битумное мягкое покрытие для крыши по данному показателю превосходит металлическую черепицу.
Высокая ударопрочность. С этой точки зрения битумная черепица превосходит практически все остальные кровельные материалы. Это обуславливается амортизирующими свойствами гибкой черепицы и сплошной обрешеткой.
Стойкость к коррозии
Низкая электропроводность
Стойкость к механическим нагрузкам. Битум способен выдерживать высокие нагрузки благодаря несущей конструкции (ОСП или влагостойкая сплошная фанера) и не требует дополнительного устройства системы снегозадержания.
Повышеннаяизносостойкость
Быстрота и легкость покрытия крыши мягкой черепицей
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Сокова С.П. Потенциальные возможности устройства и ремонта кровель и технологические решения по выбору кровельных материалов Строительные материалы.-1996.-№11.-с.2-11.
Розенталь Д.А. Березников И.Н. Битумы. Получение и способы модификации. –Л. 1979.- 80с.
Кисина А.М. Куценко В.И. Полимер-битумные кровельные и гидроизоляционные материалы.-Л.:Строиздат 1983.-18с.
Баженов Ю.М «Проектирование предприятий по производству строительных материалов и изделий».
ГОСТ 30547-97 “Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные”

rrr-ryirrr-rerrrr-rrr-rr.dwg

Архитектурно-строительная часть
Разработка и производство битумных эмульсий и рулонных ГИМ на их основе.
Генеральный план М 1:500
Условные обозначения
КУСТАРНИК РЯДОВОЙ ПОСАДКИ
ОГРАЖДЕНИЕ ТЕРРИТОРИИ
ИНЖЕНЕРНАЯ СЕТЬ В ТОННЕЛЕ
ИНЖЕНЕРНАЯ СЕТЬ НА ЭСТАКАДЕ
Административный корпус
Противопажарный водоем
Экспликация зданий и сооружений
Производственный корпус
Контрольно-пропускной пункт
Коэффициент застройки
Коэффициент озеленения
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
летнее направление ветра (июль)
зимнее направление ветра (январь)
Склад готовой продукции
Роза ветров г. Альметьевск
Завод гонтового кровельного материала холодной технологии
Смеситель лопастной 1
Смеситель для наполн-ля
Магазин запаса основы
Транспортер ленточный
Автомат упаковки рулонов
Станок размотки бумаги
Уст-ка нанес-ия посыпки
Установка пылеулавл-щая
Вентиляционная камера
Бункер наполнителя расх.
Трубопровод покр. массы
Спецификация оборудования
Смеситель лопастной 2
Смеситель лопастной 3
Цех по производству эмульсии
Цех по производству гонтового мат-ла
Комната оператора ЦПЭ
Комната оператора ЦПРМ
Площадка складирования основы
Промежуточный склад ГП
Экспликация помещений
Железобетонная плита
Пароизоляция "Изопласт П
Теплоизоляционная плита Rockwool
Цементная стяжка =50мм
План цеха на отметке 0.000
Разрез А-А М 1:200 Разрез Б-Б М 1:200