Вращающаяся печь 5х185 м

печка1.dwg

0411-ДП-13-0130160000 СБ
ремонта вращающейся печи
соединений-11 комплектов. Реконструкция фуплер-насоса НПВ-1102
бронировка шнековых ванн. Ремонт эл. фильтров
Ремонт пылеуборки. Ревизия редукторов Ц2У-200
ремонт и ревизия мигалок
замена вент-ров аспирации
вент-ров острого дутья
ревизия доп. вент-ров общего дутья. Пылеуборка Х.К. Замена шнеков. Замена подвесок и пром.
Замена 100 скребков. Ремонт мк перегородок
Ремонт шторки хол-ка. Замена ОЗК
Окончание сварочных работ
ремонт дробилок с заменой молотков
крепежа. Ремонт цепей
Заварка трещин газохода общего дутья. Ревизия
ремонт тдутьевых агрегатов
Очистка оборудования
скреб. тр-ра. Наплавка натяж. барабанов
ремонт приводной и натяжной станции
колосников острого дутья
Демонтаж колосников хол. и гор. решетки
Ремонт бункеров. Ремонт течек
установка фиксаторов
Замена прив. вала гор. решетки хол-ка
Замена пколосниковых
под наварку рёбер по периметру шва
Пробивка штробы. Выломка
Ремонт УГК Замена плит порога. Замена отбойных плит.
сварка. Разделка гор. стыка
Вырезка по частям шва хол. стыка 6 бандажа
Ревизия главных приводов с заменой изношенных деталей
Ревизия вспом. приводов
Ревизия пвенц. шестерен
Обкатка оборудования
замена газо-возд. форсунки
замена возд. наконечника
Ревизия приводов вентиляторов.
ремонт кл. тр-ров N 5
Ремонт прив. и нат. станций
колосников острого дутья
Ремонт корпуса хол-ка (заварка трещин)
Обтяжка креплений венцовой шестерни
гидроупоров. Замена роликов
0411-ДП-13-0130000000 СГ
Футеровка корпуса печи
Обварка креплений цепей. Закрытие люков
Навеска цепей коврика
Перепаковка бандажей 1-5 (по подворотам)
0411-ДП-13-0130160100
Предельные отклонения размеров:
0411-ДП-13-0130160104
СЧ 21-40 ГОСТ 1412-79
отверстий-Н14; остальных-
Остальные размеры по
0411-ДП-13-0130160105
0411-ДП-13-0130160106
0411-ДП-13-0130160107
0411-ДП-13-0130000000 СБ
0411-ДП-13-0130160100

печь.doc

0411-ДП-13-0130000000 ПЗ
Пояснительная записка
0411-ДП-13-0130000000 СБ
0411-ДП-13-0130010000
Бункер возврата пыли
0411-ДП-13-0130020000
0411-ДП-13-0130030000
0411-ДП-13-0130040000
0411-ДП-13-0130050000
0411-ДП-13-0130060000
0411-ДП-13-0130070000
Вентилятор нагнетательный
0411-ДП-13-0130080000
0411-ДП-13-0130090000
0411-ДП-13-0130100000
0411-ДП-13-0130110000
0411-ДП-13-0130120000
0411-ДП-13-0130130000
Трубопроводод возврата пыли
0411-ДП-13-0130140000
0411-ДП-13-0130150000
0411-ДП-13-0130160000
0411-ДП-13-0130000000
Печь вращающаяся 5х185

ДОКЛАД.doc

Уважаемый председатель и члены комиссии!!!
Вашему вниманию представляется дипломная работу на тему «Организация технология ремонта вращающейся печи»
Вращающаяся печь 5х185м представляет собой сварной барабан из листовой стали М16С (ГОСТ 67-53) толщиной 45-110 мм с внутренним диаметром 5 м общей длинной 185 м. На барабане закреплены восемь бандажей которыми печь опирается на семь парных роликоопор с наклоном по отношению к горизонту 35%. Роликоопоры включают два ролика опирающиеся своими осями на подшипники скольжения или качения. Внутри барабан облицован огнеупорным кирпичом и жароупорным бетоном. Для фиксирования печи в осевом направлении на одной из опор установлены контрольные ролики на другой – специальные аварийные упоры снабженные конечными выключателями.
Печь вращается приводным механизмом расположенным у четвертой опоры считая от верхнего конца. Механизм состоит из закрепленного на барабане зубчатого венца двух подвенцовых шестерен двух шпинделей двух редукторов и двух электродвигателей с тормозами; мощность каждого электродвигателя 320 кВт. Регулирование частоты вращения печи (06 – 124мин-1) ступенчатое электрическое. Кроме того печь имеет вспомогательный приводной механизм небольшой мощности посредством которого при ремонтных работах ее можно поворачивать со скоростью 44час-1.
В печах подвешивают цепные завесы в виде гирлянд или свободно висящих концов цепей устанавливают теплообменные устройства. В холодном конце печи устанавливают цепной фильтр-подогреватель проходя через который шлам обволакивает густо навешенные в нем цепи или тела наполнения – обрезки стальных труб подогревается горячими запыленными газами; часть содержащейся в газах сырьевой смеси осаждается на смоченной шламом поверхности цепи и таким образом возвращается на обжиг.
Под технологией ремонта подразумевается совокупность технологических операций по восстановлению деталей узлов и машин в целом выполняемых в определенной последовательности.
Подготовка к капитальному ремонту включает:
- составление ведомости дефектов на основании материалов последнего осмотра машины;
- разработку технологической карты ремонта и восстановление узлов и деталей выбор средств механизации ремонтных работ разработку и изготовление специального приспособлений;
- разработку оперативного сетевого графика на основе ведомости дефектов в графике должно быть предусмотрено параллельное проведение работ по различным узлам исключающее простои ремонтников и обеспечивающее минимальные сроки ремонтов;
- подготовку деталей материалов инструмента и такелажа.
- подготовку ремонтной площадки.
- инструктаж персонала руководством.
Вся документация собранная в процессе подготовки должна быть сведена в проекте организации работ (ПОР)
В проекте производства работ предусматривают способы ведения работ выбор средств механизации ремонтных работ определяется потребность в такелаже инструмента и приспособлениях определяются места их установки и крепления количество и расстановка рабочей силы.
Представлен сетевой график ремонта из которого видно последовательность операций количество часов на операцию и количество людей на операцию.
Экономические расчеты показали экономический эффект составил 771 62183 руб. срок окупаемости 004 года
ДОКЛАД ЗАКОНЧЕН! СПАСИБО ЗА ВНИМАНИЕ!

кронштейн блока.doc

0411-ДП-13-0130000000 ПЗ
Пояснительная записка
0411-ДП-13-0130160100
0411-ДП-13-0130160101
Опора горизонтальная
0411-ДП-13-0130160102
0411-ДП-13-0130160103
0411-ДП-13-0130160104
0411-ДП-13-0130160105
0411-ДП-13-0130160106
0411-ДП-13-0130160107
0411-ДП-13-0130160108
Болт М8х30 ГОСТ7798-70
Шайба 8 ГОСТ11371-68
0411-ДП-13-0130160100

ЗАПИСКА ГОТОВАЯ.doc

Организационно-технологическая часть .5
1 Общие сведения о машине: описание её назначения устройства и работы 5
2 Организация капитального ремонта машины .9
3 Оборудование ремонтной площадки 14
Техника безопасности и охрана окружающей среды 17
1 Мероприятия и основные правила по технике безопасности промышленной
санитарии и противопожарной безопасности при выполнении работ по капитальному
ремонту машины и оборудованию ремонтной площадки 17
2 Общие мероприятия по охране окружающей среды . ..21
Специальная часть .22
1 Технология капитального ремонта машины 22
2 Расчет основных эксплуатационных параметров машины 26
3 Расчет привода машины .34
4 Организация эксплуатации машины .39
Экономическая часть .41
1 Расчет затрат на ремонт .41
2 Расчет себестоимости капитального ремонта машины ..42
3 Расчет экономической эффективности капитального ремонта .58
Список используемой литературы ..61
Одним из самых приоритетных направлений в развитии предприятий промышленности строительных материалов является совершенствование производства на базе научных и опытно конструкторских разработок. В наше время ускоренными темпами создаются и осваиваются новые технические и технологические решения новое технологическое оборудование на их основе механизированные линии.
Промышленность строительных материалов на данный момент располагает значительным парком высокопроизводительного оборудования способного выпускать высококачественную продукцию.
Тем не менее перед наукой стоит ряд задач по повышению технологических свойств оборудования промышленности строительных материалов. Из них можно выделить такие как:
- повышение КПД приводов машин
- снижение энергозатрат на производство
- повышение производительности
- повышение долговечности узлов и механизмов.
В производстве цемента основным агрегатом является вращающаяся печь в которой клинкер подвергается воздействию высоких температур. Для получения высококачественной продукции требуется строгое соблюдение температурных режимов и технологии производства.
Главной целью улучшения работы печи является модернизация концевых уплотнений печи для снижения удельных энергозатрат.
Эта модернизация необходима из за того что происходит подсос холодного воздуха на концах печи что приводит к увеличению расхода топлива следовательно вызывает дополнительные затраты. Снижение таких затрат является одной из важнейших задач отрасли.
Организационно-технологическая часть
1 Общие сведения о машине: описание её назначения устройства и работы
Вращающаяся печь 5х185м представляет собой сварной барабан из листовой стали М16С (ГОСТ 67-53) толщиной 45-110 мм с внутренним диаметром 5 м общей длинной 185 м. На барабане закреплены восемь бандажей которыми печь опирается на семь парных роликоопор с наклоном по отношению к горизонту 35%. Роликоопоры включают два ролика опирающиеся своими осями на подшипники скольжения или качения. Внутри барабан облицован огнеупорным кирпичом и жароупорным бетоном. Для фиксирования печи в осевом направлении на одной из опор установлены контрольные ролики на другой – специальные аварийные упоры снабженные конечными выключателями.
Печь вращается приводным механизмом расположенным у четвертой опоры считая от верхнего конца. Механизм состоит из закрепленного на барабане зубчатого венца двух подвенцовых шестерен двух шпинделей двух редукторов и двух электродвигателей с тормозами; мощность каждого электродвигателя 320 кВт. Регулирование частоты вращения печи (06 – 124мин-1) ступенчатое электрическое. Кроме того печь имеет вспомогательный приводной механизм небольшой мощности посредством которого при ремонтных работах ее можно поворачивать со скоростью 44час-1.
Помимо вращающегося футерованного барабана печь 5х185 м включает следующие устройства и механизмы:
а) реактивный или ковшовый питатель шлама с помощью которого непрерывно подается смесь в печь;
б) дутьевой вентилятор и топливная форсунка по которой газо-воздушная смесь непрерывно поступает в горячий конец печи;
в) колосниковый холодильник “Волга-75с” с воздушным и отсасывающим вентиляторами дробилками для дробления крупных кусков клинкера транспортерами приводными механизмами циклонными или другими пылеуловителями;
г) дымосос преодолевающий аэродинамическое сопротивление всего газового тракта и обеспечивающий надлежащую скорость газов в печи (тягу) при которой процессы испарения подогрева и обжига материала протекают с необходимой интенсивностью; давление развиваемое дымососами печей 1500-3000 Па (153 -306 мм вод.ст.);
Рисунок 1.1 Вращающаяся печь
д) пылеулавливающие устройства – пылеусодительную камеру и электрофильтр обеспечивающие требуемую степень обыспыливания газов перед выбросом в атмосферу;
е) установку для возврата в печь пыли уловленной в пылеуловителях;
ж) устройство для охлаждения оболочки печи поливом ее водой (до 300 м3ч) на участке зоны спекания для удлинения срока службы огнеупорной футеровки;
з) комплекс контрольно-измерительных и регулирующих приборов и аппаратуры позволяющих с одного пункта контролировать процессы протекающие в отдельных механизмах устройствах и частях и зонах печи а также регулировать интенсивность этих процессов и управлять всей установкой из указанного пункта.
Для нагнетания масла в узлы трения редукторов в подшипники привода опорных роликов и в зацепление венцовой шестерни у печи имеются три станции циркуляционной жидкой смазки.
Уплотнение холодного конца печи 5х185 м секторное на роликах уплотнение горячего конца – аэродинамическое т.е. с созданием в камере уплотнения несколько большего разряжения чем в полости головки печи в силу чего подсос холодного воздуха в печь предотвращается.
В печах подвешивают цепные завесы в виде гирлянд или свободно висящих концов цепей устанавливают теплообменные устройства. В холодном конце печи устанавливают цепной фильтр-подогреватель проходя через который шлам обволакивает густо навешенные в нем цепи или тела наполнения – обрезки стальных труб подогревается горячими запыленными газами; часть содержащейся в газах сырьевой смеси осаждается на смоченной шламом поверхности цепи и таким образом возвращается на обжиг.
Таблица 1.1 - Технические характеристика вращающейся печи 5х185м
Производительность по клинкеру тч
Потребляемая мощность кВтч
Частота вращения барабана мин-1.
От вспомогательного привода
Мощность двигателя кВт
Масса корпуса печи т
Площадь внутренней поверхности печи по футеровке м2
Тип подшипников опор
По характеру процессов протекающих в печи ее разделяют на зоны испарения (сушки) подогрева кальцинирования экзотермических реакций спекания и охлаждения.
В зоне испарений начинающейся у загрузочного конца испаряется вода из шлама и материал подогревается до 1500С. Из зоны испарения материал переходит в зону подогрева где температура его повышается до 500-6000С. Здесь начинаются реакции; изменяется химический состав и физические свойства сырьевой смеси разлагаются органические вещества и выделяется химически связанная вода (происходит дегидротацмя глины) при 4500С.
В зоне кальцирования температура обжигаемого материала поднимается до 900-12000С. Здесь углекислый кальций и магний декарбонизируется. При этом выделяется большое количество свободной извести находящейся в тонкодисперсном состоянии. Свободная известь взаимодействуя с кремнеземом и полуторными окислами образует клинкерные минералы. Эта реакция протекает в твердом состоянии медленно и сопровождается превращением порошкообразной массы в крупные гранулы.
В зоне экзотермических реакций где температура материала достигает 13000С начинает образовываться большая часть двухкальциевого силиката а также алюминатов и алюмоферритов. Количество свободной извести в сырьевом материале быстро уменьшается. В этой зоне завершаются все реакции в твердом состоянии.
В зоне спекания температура материала повышается до 1400 – 14500С материал частично плавится с образованием жидкой фазы взаимодействующей с продуктами реакций в твердом состоянии т.е. начинается процесс спекания. Взаимодействуя в расплаве с СаО двухкальциевый силикат выделяющийся из жидкой фазы в кристаллическом виде. При понижении температуры до 13000С жидкая фаза застывает и процесс спекания заканчивается.
В зоне охлаждения при снижении температуры до 1100-10000С часть жидкой фазы переходит в стекловидное состояние а остальная часть – в кристаллическое.
Процесс охлаждения клинкера заканчивается в холодильнике температура на выходе из которого в зависимости от конструкции холодильника колеблется в пределах 60-4500С.
Важным параметром вращающейся печи является отношение длины печи L к среднему диаметру в свету Dср; у печей работающих по мокрому способу с внутренними теплообменными устройствами это отношение характеризует возможную степень теплоиспользования. Современные печи мокрого способа характеризуются отношением LDcp=35-48.
Подсосы воздуха в любом узле печного агрегата отрицательно влияют на его работу: приводят к повышению расхода топлива увеличению нагрузок на дымососы и соответственно расходу электроэнергии ухудшают условия управления аэродинамическим и теплотехническим процессом а при неблагоприятных условиях снижают производительность печи.
Особенно значительный ущерб приносят подсосы холодного воздуха в горячем конце печи: уменьшается рекуперация теплоты из холодильника с горячим воздухом снижаются температура вторичного воздуха температура горения топлива и производительность печи. При подсосах в горячей головке на каждые 10% подсосоного воздуха (по отношению к общему количеству воздуха температура горения топлива) снижается температура воздуха на 20-250С и температура горения топлива (факела) на 15-200С.
Подсосы в холодном конце перед обеспыливающими устройствами приносят различный вред в зависимости от способа производства и типа печного агрегата. Неуправляемые подсосы необходимо во всех случаях устранять самым тщательным образом особенно в горячей головке печи где хорошо должны быть подогнаны и уплотнены все люки. Смотровые окна следует открывать только во время наблюдения.
Подсосы воздуха приближенно могут быть определены без специальных замеров. Например при небольших разряжениях (10-50 Па) через отверстия 01м2 подсосы составляют 15-3 тыс. м3ч на каждые 10 Па разряжения. Для печи диаметром 5м мокрого способа производства при зазоре в уплотнении горячего конца печи 25-3см и разрежении 25 Па подсосы холодного воздуха составляют примерно 7000 м3ч или 7-8% общего количества воздуха потребного для горения топлива. Уменьшается рекуперация теплоты из холодильника растет расход топлива. При 1% подсосов воздуха потери топлива составляют примерно 05 кгт клинкера.
2 Организация капитального ремонта машины
Система ППР (СТОИР) – комплекс организационных и технических мероприятий по содержанию и ремонту оборудования проводимых по заранее составленному плану и в определенной последовательности.
Направлена эта система на достижение высокого коэффициента использования оборудования в заданном режиме работы при минимальных затратах на эксплуатацию и ремонт.
Система ППР (СТОИР) предусматривает следующие мероприятия:
Разработка перечня типовых работ при различных видах ремонта оборудования.
Установление числа условных единиц ремонтосложности оборудования периодичности технического ухода и структуры ремонтного цикла.
Разработка норм продолжительности и трудоемкости ремонта на одну единицу ремонтосложности.
Разработка норм расхода запасных частей и материалов.
Подготовка чертежей ПОР (проект организации работ).
Организация учета состояния оборудования планирование технического ухода и ремонтов и контроля их качества.
Совершенствование технологии ремонта и механизация ремонтных работ.
Учет и анализ аварий и неисправностей оборудования.
Организация смазочного хозяйства.
В системе ППР (СТОИР) приняты следующие ремонтные определения:
Ремонтный цикл – время работы машины между двумя капитальными ремонтами.
Межремонтный период – время работы машины между двумя очередными плановыми ремонтами.
Структура ремонтного цикла – порядок чередования выполнения всех видов обслуживания и ремонта в период между двумя капитальными ремонтам
К – Т – Т - Т - . . . - Т - К
Рисунок 1.2 Структура ремонтного цикла.
Техническое обслуживание – это комплекс работ направленных на поддержание работоспособности машины при подготовке к использованию. Техническое обслуживание предусматривает обязательный по плану периодический объем работ заранее установленный для данного типа и модели машины в определенных условиях эксплуатации.
Несмотря на плавность (регулярность) проведения работ по техническому обслуживанию при определенной наработке (ресурс) и степени изнашивания в зависимости от условий эксплуатации в определенный момент времени использование машины становится технически нецелесообразным или даже опасным (аварийным). В этом случае возникает необходимость в выполнении более сложных ремонтных операций.
Ежемесячное техническое обслуживание осуществляется путем наблюдения за состоянием оборудования и устранения мелких неисправностей обслуживающими рабочими в течение всей смены. При этом выполняются следующие виды работ:
a)очистка осмотр устранение мелких неисправностей и дефектов;
b)проверка крепежных деталей при необходимости замена;
c)проверка систем охлаждения смазки уплотнений контроль нагрева деталей;
d)проверка узлов машины в целом.
Периодическое техническое обслуживание заключается в проверке технического состояния оборудования выявлении и устранении неисправностей. Для этого выполняются следующие работы:
a)частичная разборка отдельных узлов (при необходимости);
b)очистка и промывка маслосистем доливка или замена смазки согласно карты смазки;
c)регулировка отдельных механизмов;
d)определение износов деталей и уточнение сроков их службы.
Выполняются эти работы цеховыми ремонтными бригадами с привлечением обслуживающего персонала. Руководит работами механик цеха. О крупных неисправностях механик цеха докладывает начальнику цеха и главному механику.
Проверку оборудования на точность выполняют специальными инструментами во время ремонта а именно:
a)проверка и регулировка специальными приборами и инструментами;
b)износ и сопряжение деталей;
c)центровку и регулировку приводных механизмов.
Выполняется механиком цеха с привлечением работников отдела главного механика (ОГМ) лаборатории инструментальной выверки оборудования (ЛИВ).
Ремонт – технологический процесс во время которого восстанавливается работоспособность и технические характеристики оборудования. В зависимости от объема и характера ремонт бывает текущим и капитальным.
Текущий ремонт – минимальный по объему вид планового ремонта при котором меняют или восстанавливают детали срок службы которых равен или больше межремонтного периода т.е. обеспечивает нормальную работу машины до очередного планового ремонта. Работы по текущему ремонту определяются примерным перечнем положений ППР. Время простоя – по нормативам и исходя из объемов работ. Выполняет текущий ремонт цеховая ремонтная бригада под руководством механика цеха. Все работы записываются в журнал машины. Затраты относят на счет специального ремонтного фонда.
Капитальный ремонт – это наибольший по объемам и трудоемкости вид планового ремонта при котором восстанавливается работоспособность и первоначальные параметры: производительность точность мощность и т.д.
Работы выполняются по примерному перечню СТОИР а именно: полная разборка машины реставрация или замена всех изношенных узлов и деталей сборка проверка на точность регулировка. Выполняется РМЦ завода или специализированными ремонтными предприятиями. Затраты относят на счет специального ремонтного фонда. После ремонта машины принимается по акту комиссии.
Ремонт машин — производственный процесс состоящий из комплекса организационно-технических мероприятий и непосредственного технологического процесса ремонта машин.
Производственный процесс — совокупность мероприятий в результате которых восстанавливается годность отдельных деталей узлов агрегатов и машины в целом.
Организационные мероприятия — доставка оборудования к месту ремонта подготовка технической документации связанной с ремонтом снабжение материалом запасными деталями и узлами обеспечение грузоподъемным и транспортным оборудованием приспособлениями и инструментами комплектование производственного персонала и др.
Технологический процесс — совокупность технологических операций в результате которых происходит последовательная замена отдельных узлов и деталей новыми или отремонтированными узлами или деталями ремонтируемого объекта.
Для обеспечения качественного ремонта и проведения его в короткие сроки осуществляется конструкторская и технологическая подготовка к ремонту.
Конструкторская подготовка — обеспечение технической документацией — рабочими чертежами машины техническими условиями на ремонт машины и др.
Технологическая подготовка — разработка технологических карт (схем) разборки сборки узлов и машины в целом; технологических карт восстановления старых и изготовления новых деталей чертежей на приспособления и стенды для ремонта и др.
Ввиду громоздкости технологического оборудования как правило ремонт его производят на месте силами местного ремонтно-механического цеха или специализированными ремонтными предприятиями. В зависимости от имеющегося оборудования номенклатуры и конструктивных особенностей машин организации ремонтного производства условий и возможности ремонтных предприятий а также снабжения запасными деталями и узлами применяют различные методы ремонта оборудования: индивидуальный обезличенный смешанный.
Индивидуальный метод ремонта — всё узлы и детали машины посыле ремонта устанавливают на те же машины с которых они были сняты. Этот метод ремонта может осуществляться как универсальными так и специализированными бригадами. В первом случае ремонтная бригада разбирает машину на узлы а затем на детали которые направляются для ремонта в соответствующие цеха. Универсальную ремонтную бригаду комплектуют из высококвалифицированных рабочих так как каждый член бригады должен уметь отремонтировать любой узел.
Специализированные бригады осуществляют индивидуальные ремонтные работы: разборочно-сборочные ремонт узлов или др. Они специализируются на ремонте определенных узлов или группы узлов близких по технологическим признакам. В этом случае ремонт осуществляется на определенных рабочих местах обеспеченных необходимыми приспособлениями и инструментом.
Организация ремонта специализированными бригадами более прогрессивна чем универсальными и имеет следующие преимущества:
) повышенную производительность труда и лучшее качество ремонта;
) меньшее время простоя машины в ремонте и стоимость ремонта.
Ремонт оборудования специализированными бригадами рекомендуется проводить в ремонтно-механических цехах крупных заводов имеющих большое количество однотипного оборудования. Универсальные бригады проводят ремонт в центральных ремонтных мастерских а также в небольших неспециализированных ремонтно-механических заводах.
Индивидуальный метод ремонта осуществляют для ремонта уникальных машин а также многомарочного парка оборудования завода стройиндустрии.
Основным недостатком этого метода является длительный простой машины в ремонте и трудность планирования загрузки ремонтного предприятия. Обезличенный метод ремонта предусматривает ремонт узлов и машины в основном за счет сборки их из ранее отремонтированных деталей и узлов поступающих из сборочного фонда и частично из новых деталей и узлов. При этом допускается взаимозаменяемость узлов и деталей а снятые с ремонтируемой машины узлы и детали поступают в ремонт обезличено. В результате пребывание машины в ремонте сокращается время затрачиваемое на ремонт и восстановление деталей и узлов. Кроме того механизация трудоемких процессов ремонта и применение необходимой технологической оснастки позволяют значительно снизить трудоемкость и стоимость ремонта повысить его качество и увеличить производительность труда. Этот метод ремонта является более прогрессивным но требует создания необходимого фонда оборотных узлов и деталей приспособлений а также схемы разборки и сборки машины с указанием применяемых средств механизации.
Особое место в проекте производства работ занимает разработка оперативных графиков подготовительных работ и графика ремонта машины. В графике ремонта указывают какие работы следует проводить параллельно а также обеспеченность сменяемыми узлами и деталями инструментом такелажем и приспособлениями.
Сетевой график в котором предусматривается параллельно-последовательное проведение работ при 2—3-сменной работе ремонтных бригад с целью сокращения простоя машины в ремонте должен отражать четкую организацию ремонтных работ.
К началу ремонта должны быть подготовлены и доставлены на ремонтную площадку сменяемые узлы и детали машины инструмент такелаж и приспособления. Грузоподъемные приспособления и механизмы должны быть предварительно установлены и испытаны.
Ремонтную площадку следует подготовить в соответствии с проектом организации работ. К рабочим местам заранее подводят сжатый воздух и электроэнергию а также расставляют верстаки стеллажи такелажные приспособления и т. д.
До начала работ весь ремонтный персонал необходимо проинструктировать по вопросам организации технологии и сроков ремонта; особое внимание следует уделить НОТ и технике безопасности ведения ремонтных работ.
3 Оборудование ремонтной площадки
На ремонтной площадке производится разборка машины на агрегаты и узлы дефектация узлов ремонт базовых и крупногабаритных деталей сборка после ремонта. Узлы и детали требующие ремонта а также все электрооборудование депортируются с ремонтной площадки на ремонтное предприятие.
Ремонтная площадка должна находиться в непосредственной близости от места работы располагаться в районе не мешающем проведению других работ и иметь ограждение.
Транспортировка на ремонтную площадку осуществляется в соответствии с требованиями «Общего руководства по капитальному ремонту оборудования».
Ремонтная площадка должна быть обеспечена подъездными путями (железнодорожный путь грунтовая автомобильная дорога).
Ремонтная площадка должна располагаться вблизи линии электропередачи 6 кВ. Линии электропередач и связи не должны пересекать ремонтную площадку.
На ремонтной площадке должны быть построены служебные и складские помещения для размещения ремонтной бригады хранения оборудования материалов инструмента и запчастей.
— распределительный щит;
— трансформаторный киоск;
— пункт подключения к электрической сети;
— площадка для деталей и узлов;
— компрессор передвижной;
— площадка горюче-смазочных материалов;
— площадка для металлолома;
— кран гусеничный (автомобильный);
— площадка монтажная;
—платформа поворотная;
— помещения бытовые;
и 18 — помещения складские;
Рисунок 1.2 План площадки цеха по ремонту оборудования
Демонтированные узлы мышины должны устанавливаться на деревянные балки высотой не менее 100 мм.
Ремонтная площадка должна быть обеспечена:
- отдельным распределительным устройством;
- освещением согласно действующим нормам (не менее 30 лк);
- необходимыми грузоподъемными средствами и грузозахватными приспособлениями;
- радио- или телефонной связью;
- оборудованием и материалами необходимыми для производства сварочных работ
- сжатым воздухом для возможности применения пневмоинструмента.
Грузоподъемные средства должны быть мобильными иметь автономное питание и обладать достаточной маневренностью для обеспечения надежной и безопасной работы в условиях ремонтной площадки.
Техника безопасности и охрана окружающей среды
1 Мероприятия и основные правила по технике безопасности промышленной санитарии и противопожарной безопасности при выполнении работ по капитальному ремонту машины и оборудованию ремонтной площадки
Охрана труда представляет собой систему законодательных социально-экономических организационно-технических мероприятий.
Новые или реконструированные объекты и средства производства не могут быть приняты в эксплуатацию если они не имеют сертификата безопасности выдаваемого в установленном порядке.
Государственная политика в области охраны труда предусматривает совместные действия органов законодательной и исполнительной власти Российской Федерации объединений работодателей профессиональных союзов в лице их соответствующих органов и иных уполномоченных работниками представительских органов по улучшению условий охраны труда.
В Российской Федерации создано законодательство по охране труда которое состоит:
Конституция Российской Федерации.
Трудовой кодекс Российской Федерации ФЗ-197 введен в действие с 1
Закон Белгородской области от 5 мая 1999 года №55 «Об охране
Федеральный закон №116-ФЗ от 21 июля 1997 года «О
примышленной безопасности и опасных производственных объектах».
Кроме Конституции Р.Ф. и законов к нормативно-правовым актам по охране труда относятся указы президента РФ и постановление правительства РФ
Характеристика и анализ вредных и опасных производственных факторов
Вредными называются факторы отрицательно влияющие на работоспособность человека или вызывающие профессиональные заболевания и другие неблагоприятные последствия.
Опасными называются факторы способные при определенных условиях вызвать острое нарушение здоровья или гибель человека.
Опасные и вредные факторы подразделяются на:
)Химические возникающие от токсических веществ способных вызвать неблагоприятное воздействие на организм;
)Физические причиной которых могут быть шум вибрация и другие виды колебательных воздействий неионизирующее и ионизирующее излучения уровень освещенности движущиеся части машин и механизмов;
)Биологические вызванные патогенными микроорганизмами (бактерии вирусы) которые воздействуя на работающих вызывают заболевания.
Основным недостатком трубной шаровой мельницы установленной в сырьевом цехе является пылеобразование так как одним из основных компонентов сырьевого продукта является тонкодисперсная пыль дисперсность которой составляет 001- 0001 мм что вызывает значительные затруднения для очистки воздуха от пыли.
Наибольшую опасность для обслуживающего персонала машины представляет пыль которая вызывает особую форму заболеваний а именно: раздражение слизистой оболочки верхних дыхательных путей и удушающее воздействие на человека. Так же большие неудобства в работе обслуживающего персонала доставляет шум и вибрация которые образуются при работе мельницы.
При ознакомлении с цехом где установлена сырьевая мельница и анализе произведенном на рабочем месте были сделаны следующие выводы:
Концентрация пыли цемента в цехе составляет 12 – 15 мгм3 что согласно ГОСТ 12.1.005 – 88 и ГН 2.2.5.686-98 значительно больше ПДК которая составляет 60 мгм3 .
Нормативные данные по уровням шума для производственных предприятий приводятся в ГОСТ 12.1.003-83 и СН 2.2.42.1.8.562-96 и имеют допустимую величину 85 дБА. В цехе где установлена ТШМ уровень шума составляет 75±5 дБА что соответствует норме.
Уровень вибраций для обеспечения вибробезопасности по ГОСТ 12.1.012-90 и СН 2.2.42.1.8.566-96 не должен превышать 100 дБ. Уровень вибраций данной ТШМ составляет 30±10 дБА что находится в пределах нормы.
В цехе освещенность рабочей зоны составляет 75 Лк что согласно СНиП 23-05-95 соответствует нормам освещенности производственных помещений. Для VIIIа разряда зрительных работ.
Оптимальная относительная влажность установленная ГОСТ 12.1.005-88 составляет 40-60 %. Допустимая величина относительной влажности может быть до 75 % в зависимости от сочетания температуры воздуха и скорости её перемещения в помещении. Тепловой комфорт человека в значительной мере связан с таким метеорологическим параметром как скорость движения воздуха которая в свою очередь влияет на теплообмен организма с окружающей средой. Стандартом установлена скорость движения воздуха в рабочей зоне в теплый период - в пределах 0205 мс.
Согласно ГОСТ 12.1.030-81 не достаточно заземлен электродвигатель главного привода мельницы что может привести к поражению электрическим током обслуживающего персонала при повреждении изоляции токоведущих частей оборудования.
Мероприятия исключающие травматизм и профессиональные заболевания
С целью уменьшения травматизма на территории предприятия ночью согласно СНиП 23-05-95 освещаемость должна быть не менее 20 лк а в особых местах при необходимости требуется применение прожекторов.
Защита от возможного травмирования людей вращающимися частями ТШМ предусмотрена проектом и заключается в установке кожухов и ограждений.
При превышении ПДК запыленности воздуха в цехе помола включаются вентиляционные установки которые снижают содержание цементной пыли в воздухе до нормируемого значения.
При работе ТШМ возникают шум и вибрация которые негативно воздействуют на оператора. В связи с этим оператор находится в звуко- и виброизолированной кабине и следит через окно за работой мельницы. Установка необходимого контрольного и управляющего оборудования позволяет вывести оператора за пределы зоны в которой действуют вредные для здоровья человека факторы. Для снижения уровня шума и вибрации при работе мельницы необходимо между бронеплитами и корпусом барабана настилать амортизационную прокладку из шумопоглащающего материала. Эффективным мероприятием по снижению шума в процессе эксплуатации мельницы является строгое соблюдение технологических параметров и режимов работы мельницы.
При установке оборудования в цехе необходимо обеспечить защиту людей от поражения электрическим током при прикосновении к металлическим нетоковедущим частям которые могут оказаться под напряжением в результате повреждения изоляции. Для этого применяют защитное заземление и зануление (ГОСТ 12.1.030-81).
При работе с ТШМ нужно соблюдать все меры предосторожности а также выполнять требования техники безопасности:
) К управлению установкой допускается персонал прошедший инструктаж по технике безопасности и ознакомленный с устройством и правилами эксплуатации оборудования.
) Пуск установки без соответствующих защитных кожухов обеспечивающих безопасность обслуживания не производится.
) Все электрооборудование должно находиться в исправном состоянии электропроводка не должна быть повреждена.
) Металлические части механизмов и оборудования должны быть заземлены в соответствии с существующими правилами.
) Запрещается включать установку в случае заклинивания ротора.
) Работать в случае обнаружения какой-либо неисправности оборудования строго запрещается.
) Ремонтные работы производить при полном отключении электроснабжения приводов мельницы.
Все машины работающие от электросети должны быть заземлены для предотвращения поражения электрическим током лиц обслуживающих данные машины. Корпус машины и все металлические части оборудования которые могут оказаться под напряжением соединяют с контуром заземления а его сопротивление должно быть меньше сопротивления человека (рис. 4.1). Для выполнения искусственных заземляющих устройств применяется становой прокат 2 3 м (трубки уголки сталь круглого сечения). Грунт в котором укладывается заземление должен иметь влажность W=(1012) % с удельным сопротивлением ρ = 1000 Ом·см. Сопротивление переходного заземления не должно превышать 4 Ом. В качестве заземления приняты перфорированные трубы диаметром 53 см и длиной 200 см. Глубина заземления труб 180 см. Расстояние между трубами 400 см стальная соединительная полоса имеет сечение 4х04 см.
Меры пожарной безопасности
С точки зрения пожарной безопасности установка безопасна так как все её части выполнены из металла. Во избежание непредвиденных случаев помещение где находится мельница и другое оборудование необходимо оборудовать средствами пожаротушения: песком водой огнетушителями а также правилами и инструкциями пожарной безопасности. Согласно СНиП 21.01.97 на территории предприятия должен быть сооружен противопожарный водопровод в систему которого входят: водозаборные сооружения насосные резервуары наружная водопроводная сеть прокладываемая на территории предприятия и внутренняя сеть прокладываемая в зданиях и сооружениях. Расчётный расход воды необходимый для тушения пожара складывается из расходов на наружное и внутреннее тушение источника огня.
Для тушения пожаров в электроустановках а также почти всех твердых и жидких горючих веществ применяют углекислотные огнетушители типа ОУ - 2; ОУ - 5; ОУ – 8.
2 Общие мероприятия по охране окружающей среды
Огромное влияние на окружающую среду оказывает повышенное содержание пыли в выбросах. Основным методом защиты окружающей среды от загрязнений является применение комплекса технических средств позволяющих снизить количество источников выделения пыли и эффективно очищать отходящие газы.
Поэтому для уменьшения этих факторов в проекте предусматриваются следующие мероприятия:
) применение более эффективных уплотняющих устройств предотвращающих попадание пыли из мельницы в окружающую среду;
) очистка отсасываемого воздуха в местах загрузки-выгрузки материала в мельницу;
) установка вместо старых новых более эффективно работающих циклонов и фильтров позволяющих снизить пылевыброс до нормируемого значения а желательно и ниже нормы;
) автоматический контроль над содержанием пыли в отходящем воздухе на выходе из электрофильтров.
В настоящее время всё большее внимание уделяется защите окружающей среды. Деятельность человека сопровождается многими побочными явлениями которые губительно влияют на окружающую нас природу и природные богатства. Сегодня ни один проект строительства или реконструкции предприятий не принимается к использованию если в нём не предусмотрены меры по охране окружающей сред.
1 Технология капитального ремонта машины
Большинство оборудования современных цементных заводов являются крупногабаритными металло и энергоемкими агрегатами работающими в тяжелых условиях абразивной среды коррозии и высоких температур. В связи с этим ремонт такого оборудования имеет свои особенности и одной из главных задач цементников является проведение всех видов ремонта и модернизации в сжатые сроки при высоком качестве работ.
Согласно действующей системе планово-предупредительного ремонта оборудования цементных заводов для вращающихся печей предусмотрены: техническое обслуживание текущий ремонт и два капитальных ремонта (К1 и К2) отличающихся объемами работ и периодичностью.
Модернизация вращающихся печей предусматривается при капитальном втором ремонте (К2). В случае экономической целесообразности она может проводиться и при капитальных первых ремонтах (К1).
Структура ремонтного цикла вращающихся печей следующая:
К2(М)-Т1-Т2-Т1К1-Т1-Т2-Т1-К1-Т1-Т2-Т1-К2(М)
К1 - капитальный первый ремонт
К2 - капитальный второй ремонт (модернизация);
Для вращающихся печей период между двумя текущими ремонтами в основном определяется стойкостью футеровки в зоне спекания поэтому для различных агрегатов он неодинаков допускаются отклонения в пределах 20-25% регулировки опорных роликов опробуют печь вхолостую и если не будет обнаружено серьезных дефектов разрешают футеровку корпуса печи.
График ремонта печи (представлен на чертеже графической части) должен быть составлен с максимально возможным совмещением работ. Предусмотренные в графике футеровочные работы должны быть запланированы так чтобы они производились без ущерба для качества и сроков выполнения механических работ. Период между первыми капитальными ремонтами установлен 18 месяцев и при планировании работ может быть уточнен в интервале ±4 месяца. После проведения ремонта график последующих ремонтов корректируется. Для вновь введенных в эксплуатацию вращающихся печей первые два капитальные ремонта (КО заменяются текущими ремонтами. Капитальный второй ремонт (К2) вращающихся печей проводится с периодичностью 144 месяца (12 лет). При втором ремонте наряду с максимальной заменой и капитальным ремонтом всех узлов и деталей осуществляется модернизация печного агрегата К2 (М). Если трудоемкость К2 (М) превышает нормативную то кроме средств на проведение капитальных ремонтов планируется часть средств предусмотренных на реконструкцию оборудования. При этом продолжительность простоя оборудования уточняется расчетами согласуется с подрядной специализированной организацией и утверждается в установленном порядке.
Отраслевая система СТОИР предусматривает виды и содержание работ по техническому обслуживанию и ремонту вращающихся печей.
Техническое обслуживание
Осмотр и устранение мелких дефектов подшипников роликоопор.
Осмотр и дефекация привода печи проверка подшипников редуктора
устранение мелких дефектов крепления венцовой и подвенцовой шестерен и бандажей.
Осмотр и мелкий ремонт уплотнений холодного и горячего концов печи.
Проверка состояния и мелкий ремонт системы смазки и охлаждения.
Наружный осмотр и дефекация корпуса печи.
Осмотр и мелкий ремонт системы подачи сырья ревизия и ремонт
системы подачи топлива
Осмотр и мелкий ремонт вентиляторов и дымососов.
Ремонт ограждений площадок.
Осмотр и замена изношенной футеровки частичная замена креплений навесных цепей и довеска изношенных цепей крепление и частичная замена теплообменников.
Заварка трещин корпуса печи. Ревизия и ремонт уплотнений холодного и горячего концов печи.
Приварка оторванных подбандажных пластин (башмаков) и упоров замена изношенных подбандажных пластин.
Ревизия и устранение дефектов подшипников роликоопор частичная замена вкладышей зачистка шеек осей роликов. Ревизия и ремонт ковшей смазки опорных роликов. Проточка выработанной поверхности роликов.
Вскрытие и осмотр подшипников валов подвенцовой шестерни зачистка вкладышей ревизия и мелкий ремонт соединительной муфты или промежуточного соединения и крепления зубчатого венца.
Ревизия подшипников главного редуктора замер их зазоров перезаливка вкладышей подшипников скольжения быстроходного вала. Осмотр шестерен редуктора. Ревизия и ремонт вспомогательного привода.
Ревизия и ремонт маслосистем гидросистем и системы водяного охлаждения.
Ревизия гидроцилиндров системы гидроупоров замена манжет.
Замена изношенных бронеплит цепей пересыпных полок двух-трех леек стаканов седловин рекуператоров и ремонт их креплений. Частичная замена плит (башмаков) порога печи.
Ревизия и ремонт лопастных колес подшипников направляющих аппаратов шиберов кожухов вентиляторов и дымососов.
Ревизия и ремонт шлампитателя питательной течки и топливной форсунки.
Инструментальная выверка положения оси вращения печи и осей привода.
Капитальный первый ремонт
Замена цепной завесы и креплений замена теплообменников.
Замена изношенных обечаек корпуса печи.
Замена дефектных бандажей или проточка их рабочей поверхности
замена или установка дополнительных подбандажных башмаков и подкладок.
Замена изношенных опорных роликов или проточка рабочей поверхности шлифовка шеек осей роликов замена или ремонт упорных роликов наплавка и проточка их рабочей поверхности.
Разборка опорных подшипников установление нормальных осевых зазоров замена вкладышей.
Поворот зубчатого венца и подвенцовой шестерни на 180° или их замена.
Замена вала и подшипников подвенцовой шестерни замена деталей промежуточных соединений и муфт соединения быстроходного вала редукторов с электродвигателем замена зубчатых блоков валов и подшипников главных редукторов.
Проверка центровки главного и вспомогательного редукторов с сопрягаемыми деталями и узлами.
Ремонт или замена рекуператоров и их крепление.
Замена уплотнений холодного и горячего концов печи.
Замена форсунки и ремонт или замена питательной трубы и шлампитателя.
Капитальный ремонт дымососов и вентиляторов. Балансировка лопастных колес.
Инструментальная выверка положения осей корпуса и вращения печи.
Капитальный второй ремонт
Замена бандажей башмаков и подбандажных подкладок опорных и упорных роликов корпусов подшипников.
Замена подвенцовых шестерен и промежуточных соединений замена зубчатого венца.
Замена вышедших из строя рекуператоров.
Проведение работ по модернизации печи и внутрипечных устройств.
Ремонт или замена маслонасосов. Ремонт маслосистем и системы водяного охлаждения (замена труб муфт тройников кранов холодильников).
Ремонт или замена вышедших из строя труб и соединений системы подачи топлива в печь.
Ремонт или замена вышедших из строя фундаментных рам.
Замена питательной трубы и трубы возврата пыли в печь.
Ремонт или замена дымососов и вентиляторов.
До начала текущего или капитального ремонта охлажденная вращающаяся печь должна быть подвергнута инструментальной проверке по результатам которой необходимо документально зафиксировать положение оси вращения печи и геометрической оси корпуса печи (в пролетах по концам); осевое биение зубчатого венца и величину радиального зазора в зацеплении с подвенцовой шестерней; уклон печи; положение бандажей относительно опорных роликов а зубчатого венца по отношению к подвенцовой шестерне; осевой ход печи; нагрузку на электродвигатели главного привода при работе печи в нормальном режиме. Необходимо также измерить и занести в исполнительные документы диаметры бандажей и опорных роликов величину зазора между внутренней поверхностью и каждым пакетом подбандажных пластин.
По результатам проверки исправляют ось вращения печи путем передвижки подшипников опорных роликов. Снимают диаграммы расположения изломов (горбов) на корпусе печи и устраняют изломы в процессе ремонта до начала футеровки корпуса. Допустимый излом оси корпуса печи не должен превышать в пролетах между бандажами 10 мм и на стыках подбандажных обечаек - 3 мм.
После окончания всех ремонтных работ производят вторичную инструментальную проверку положения оси вращения печи составляют схему регулировки опорных роликов опробуют печь в холостую и если не будет обнаружено серьезных дефектов разрешают футеровку корпуса печи.
График ремонта печи (представлен на чертеже графической части) должен быть составлен с максимально возможным совмещением работ. Предусмотренные в графике футеровочные работы должны быть запланированы так чтобы они производились без ущерба для качества и сроков выполнения механических работ.
2 Расчет основных эксплуатационных параметров машины
Расчет производительности печи
Этот показатель зависит главным образом от её диаметра. Обычно диаметр печи и её длину выбирают на основании накопленных многолетней эксплуатацией опытных данных а затем уточняют теплотехническим расчётом для конкретных условий.
Для предварительного определения длины печи L (м) воспользуемся зависимостью
где k1- поправочный коэффициент k1 = 41
DCB - диаметр печи в свету м
где Dп - внутренний диаметр корпуса печи м.
- толщина футеровки в зоне спекания 2 =04м
кп - поправочный коэффициент учитывающий эксплуатационные показатели kп=098
L=41·46·098=18483=185 м
Исходя из тепловой мощности получаем
где Пт - производительность печи по клинкеру кгч;
NТ - тепловая мощность печи кВт
где kN - поправочный коэффициент kN = 29
qn - удельный расход теплоты на обжиг клинкера в печи кДжкг qn = 6000 кДжкг
Диаметр печи проверяется по допустимому тепловому напряжению которое не должно превышать 6400 7500 кВтм2 для мокрого и 4100 6000 кВтм2 для сухого способов производства.
Проверка теплового напряжения показала что принятый диаметр удовлетворяет условиям расчета.
Производительность печи как транспортирующего агрегата П тч определим по формуле
где φ - коэффициент заполнения сечения печи материалом;
ρср- средняя плотность материала в печи тм3;
Vср-средняя скорость перемещения материала вдоль печи мч .
В силу того что свойства материала по зонам вдоль печи изменяются параметры φ ρ V являются переменными величинами. Поэтому в расчёте следует принимать средние значения. Обычно φ =0-01 ρ=12 тм2
где I - уклон печи принимаемый равным 003 004;
n - частота вращения печи обмин.
Расчет мощности привода печи
Общая мощность на вращение печи складывается из затрат мощности на удержание материала в печи под углом естественного откоса и на потери поворотно-ходовой части
где N - общая мощность на вращение печи кВт;
k- коэффициент неучтенных потерь обусловленных дополнительными нагрузками от перекоса роликов искривления корпуса печи и др; для однодвигательных приводов k= для двухдвигательных k=12;
- угловая скорость печи при максимальной частоте вращения
M1- момент вызываемый весом материала расположенного под углом естественного откоса относительно оси вращения печи Н·м
Рисунок 3.1 Схема к определению затрат мощности
а - расстояние от вертикальной оси сечения печи до центра тяжести материала м
- угол откоса материала в печи (поскольку материал в печи находится в движении угол откоса материала следует принимать равным 25 30°);
R0 - расстояние от центра тяжести сечения материала до оси вращения м
R0 = Rcв 084 = 23 0.84 = 193 М
а =193·sin27° =087 м
GM - вес материала в печи Н.
FM - площадь сечения материала имеющего форму сегмента м2
φ - коэффициент заполнения φ=008
ρср - объемный вес материала в печи кгм ρср=125 ·103 кгм3
L - длина печи L=185м
GM = 133· 981·185·125·103 =301·106 Н
М = 301·106·087 = 26·106 Н·м
Момент сил трения качения бандажа по роликам М2 (Н·м) приведённый к оси вращения печи находим из уравнения
где Gоб - вес вращающихся частей печи с материалом Н
где Gn - вес вращающихся частей печи Gn=35500 кН
- угол установки роликов относительно вертикальной оси печи принимается равным 30 32°.
- коэффициент трения качения бандажа по ролику принимается равным 00005м:
Rp- радиус ролика Rp=085 м
Rб- радиус бандажа Rб=305 м
Момент сил трения в подшипниках роликоопор М3 (Н·м) приведенный к оси вращения печи определяем зависимостью
где Zp - количество роликов на которые опирается печь Zp=14
Gp - вес ролика с осью Gp=2.4·105 Н
f - коэффициент трения в подшипниках: 0008 - для опор с подшипниками качения;
Принимаем электродвигатель асинхронный с фазным ротором АК 13-62-12 У-4 номинальной мощностью N=320 кВт с частотой вращения n=1000 мин-1 в количестве 2 шт.
Расчёт опорно-ходовой части вращающейся печи
Нагрузку на ролик при известной максимальной нагрузке на опору получим из уравнения
где Р - максимальная нагрузка на опорный ролик при максимальной нагрузке на опору кН;
Qmax - максимальная нагрузка на опору кН. Qmax=6600 кН
- угол установки роликов относительно вертикальной оси принимается равным 30-32°
Рабочие поверхности опорных роликов и бандажей проверяются на контактные напряжения. В соответствии с теорией Герца для параллельных цилиндрических поверхностей из материалов с одинаковым значением модуля упругости контактные напряжения к (МПа) определяются из зависимости
где b - ширина бандажа м. B=1м;
Rб - наружный радиус бандажа . Rб=305м;
Rр - радиус ролика м Rр=085м;
Е - модуль упругости материала (для стали Е=2·1011 Па).
Допускаемое контактное напряжение из условия отсутствия течения материала [к]=(2 3)т где т - предел текучести материала МПа. Худший случай будет иметь место при отсутствии перекатывания (печь стоит) тогда [к]=2т=600МПа.
Результаты проверки показали что к[к] следовательно роликоопора отвечает условиям прочности на контактное напряжение.
Расчёт оси опорного ролика
На основании схемы нагружения производится расчёт оси опорного ролика.
При движении печи вверх или вниз на ролик действует осевая нагрузка Н
где fc - коэффициент трения скольжения бандажа по ролику f=02
А = 38106 -02 = 76212 кН
Осевая нагрузка вызывает изгибающий момент Н·м
М = 76212 085 = 6478 кНм
Уравнения реакций опор имеют вид
где Gp - масса ролика Н. Gp=269 кН
l - расстояние между опорами оси ролика м. l=2.78 м
Нормальные напряжения определяем для наиболее опасных сечений
где dx lx(d1 l1 d2i l2) диаметры соответствующего опасного сечения оси и расстояние до него м .
=0705 м d2=0720 м l2=0476 м
Нормальные напряжения в сечении 1 определяем по выражению
Запас прочности получим по формуле с учетом ослабления сечения галтелью
где -1=250МПа (сталь 40Х);
k kd kv - эффективные коэффициенты концентрации напряжения для галтели влияния абсолютных размеров поперечного сечение (масштабный фактор) влияния состояния поверхностного упрочненного слоя. Для определения коэффициентов примем радиус галтели г=15 мм
Тогда определим rd2 и d2d1.
rd=0015072=002(3.25)
при таком соотношении rd коэффициент k =102
При изготовлении оси из стали 40Хс в=600 МПа.
Коэффициент влияния абсолютных размеров kd=095
Коэффициент влияния поверхностного упрочнения kv=2
Если в сечении I запас прочности больше допустимого [n]=15 то в других сечениях запасы прочности еще больше. Запасы прочности не должны быть менее 1.5 2. Вычисленный запас прочности отвечает требованиям.
3 Расчет привода машины
Рисунок 3.2 Кинематическая схема привода печи
Рассчитываем частоту вращения вала шестерни от главного привода
где пэл - частота вращения вала двигателямин-1
iр- передаточное число главного редуктора
Частота вращения от вспомогательного привода
где nэл.вс - частота вращения вала вспомогательного двигателя
iр.вс — передаточное число вспомогательного редуктора
iр - передаточное число главного редуктора
Угловая скорость вращения вала шестерни от главного привода
где nи — частота вращения вала шестерни от главного привода
Угловая скорость вращения вала шестерни от вспомогательного привода
где nи.вс - частота вращения вала шестерни от вспомогательного привода
Определяем крутящий момент на валу главного электродвигателя
где N - мощность главного электродвигателя кВт N=320 кВт
- угловая скорость вращения вала главного электродвигателя радс
Определяем крутящий момент на выходном валу редуктора
где - КПД редуктора =091
ip - передаточное число главного редуктора
Мкр2 =612·8648·091 = 48162 кН·м
Определяем крутящий момент на валу вспомогательного электродвигателя
где NBC - мощность вспомогательного электродвигателя кВт
-угловая скорость вращения вала вспомогательного электродвигателя радс
Определяем крутящий момент при работе вспомогательного привода
где вс.п - КПД вспомогательного привода =09
Мкрм. = 0223 8648 30 091 = 52648 кН-м
Для получения рекомендуемых скоростей вращения печи находим общее передаточное число главного привода
где nдв — частота вращения вала главного двигателя пдв=500 мин-1
nn — наибольшая частота вращения печи nn =125 мин-1
Типовой редуктор имеет ip=8646
Тогда определим передаточное число открытой зубчатой передачи
Общее передаточное число вспомогательного привода
где nвс - частота вращения печи от вспомогательного привода nвс=4.39 час-1
Передаточное число редуктора вспомогательного привода
где iз.п - передаточное число открытой зубчатой передачи
Согласно этих данных принимаем редуктор типа Ц2У-315Н цилиндрический двухступенчатый с зацеплением Новикова с iр.вс=50
Определяем крутящий момент на входном валу главного редуктора
Определяем мощность электродвигателя вспомогательного привода
Определяем крутящий момент на валу вспомогательного привода
Исходя из этого выбираем вспомогательный двигатель серии 4АС 200 М443 с N=30кВт n=1500 мин-1 ПВ=25 %
4 Организация эксплуатации машины
Машина должна состоять из полного комплекта основных и необходимых вспомогательных устройств механизмов и оборудования.
Машина должна быть автоматически сблокирован со вспомогательным оборудованием и механизмами. Управление со всеми вспомогательными механизмами должно быть сосредоточено у рабочего места машиниста.
Все подшипники и вспомогательные механизмы а также картеры редукторов должны быть залиты до надлежащего уровня маслом а консистентные смазки продавлены во вкладыши подшипников и втулки. В течение первого года эксплуатации необходимо систематически следить за осадкой и горизонтальными отклонениями фундаментов опор путем нивелирования их через каждые три месяца по установленным геодезическим маркам на стенке или стойке фундаментов на 1 м от пола привязанным к геодезической основе промышленной площадки.
Одновременно следует не реже одного раза в месяц тщательно осматривать фундаменты в отношении их разрушения.
По результатам инструментальных измерений и осмотров надлежит составлять акт с приложением схемы.
Во время длительной остановки необходимо тщательно осмотреть приводные механизмы все сопряженные с работой агрегаты и механизмы устранить обнаруженные неисправности.
При эксплуатации машинист должен обеспечить получение высоких показателей по производительности агрегата качеству расходу топлива.
1 Расчет затрат на ремонт
По экономическому содержанию расходы группируются по элементам затрат. На практике подэлементам расходов понимают экономически однородные затрата (материальные затраты амортизация и т.д.) по элементам затрат на предприятии составляется смета затрат на производство. Группировка затрат по экономическим элементам показывает что именно и на какую сумму израсходовано на производство продукции в целом по предприятию и ее подразделениям каково соотношение отдельных элементов затрат в общей сумме расходов.
Себестоимость продукции представляет собой затраты на производство и реализацию продукции выраженные в денежной форме.
Снижение себестоимости - один из важнейших показателей роста эффективности производства. Именно снижение себестоимости представляет собой основной источник обеспечения снижения материалоемкости производства. Финансирование капитального ремонта производится за счет себестоимости готовой продукции. Смета на капитальный ремонт вращающей печи 5х185 представлена в таблице
Таблица 4.1- Смета на капитальный ремонт вращающей печи 5х185
Отчисления на социальные нужды
Амортизационные отчисления
Заработная плата взята из таблицы и составляет руб.
Амортизационные расходы составляют 15 процентов годовых от суммы стоимости основных средств цеха; т.е. в ремонтном цехе имеются основные средства стоимостью 15000 тыс.руб.и от этой суммы считаем 15 процентов
000 00000 · 15% = 2 250 00000 руб.
Стоимость материальных ресурсов при капитальном ремонте принимаем приблизительно в размере 200 процентов от заработной платы по тарифу: (120 процентов - материалы 60 процентов - энергия 20 процентов - топливо) и составляют
563 08480 + 1 281 54240 + 427 18080 = 4 271 80800 руб.
135 90400 · 120% = 2 563 08480 руб.
135 90400 · 60% = 1 281 54240 руб.
135 90400 · 20% = 427 18080 руб.
Прочие расходы включают в себя общецеховые расходы - составляют 150 процентов от общего фонда заработной платы и общезаводские расходы составляют 60 процентов от общего фонда заработной платы и составляют
539 25920 · 150% + 3 539 25920 · 60% = 7 432 44432 руб.
2 Расчет себестоимости капитального ремонта машины
Ремонт оборудования производится по системе СТОИР. Система технического обслуживания и ремонта оборудования охватывает комплекс организационно-технических мероприятий осуществление которых позволяет резко улучшить техническое обслуживание оборудования в процессе его эксплуатации а основную часть работ производить в установленные планом-графиком сроки.
СТОИР обеспечивает сохранность оборудования предупреждает его преждевременный износ обеспечивает высокий коэффициент использования способствует его высокопроизводительной и стабильной работе совершенствует методы его организации и проведения ремонтов. Она охватывает комплекс работ: ежесменное и периодическое обслуживание текущие и капитальные ремонты.
Ежесменное обслуживание предусматривает постоянное наблюдение за работой оборудования точное соблюдение ПТЭ.
Периодическое техническое обслуживание - частичная замена быстроизнашивающихся деталей. Осуществляет комплексная бригада с привлечением обслуживающего персонала.
Текущий ремонт осуществляется в заранее запланированные графиком СТОИР сроки. В это время заменяют или восстанавливают наиболее изношенные детали.
При капитальном ремонте полностью разбирается машина с заменой или восстановлением большой части деталей.
Из таблицы СТОИР выписываются нормативы и структура ремонтного цикла заданной проектом машины и оформляются в виде следующих таблиц: таблица- Ремонтные нормативы; таблица- График ремонта.
Таблица 4.2 - Ремонтные нормативы (заданной машины)
Продолжительность простоев
Число в ремонт.цикле
Структура ремонтного цикла вращающей печи 5х185:выписана из СТОИР
По данным таблицы 4.2 заполним таблицу 4.3 - График ремонта машины исходя из структуры ремонтного цикла.
Таблица 4.3- График ремонта (машины)
Дата последнего ремонта
Текущий ремонт необходимо проводитьс разбивкой по месяцам.
Структура ремонтного цикла вращающей печи 5х185:
т.е. текущий ремонт необходимо проводить 6 раз с разбивкой по месяцам (11дней ремонта с обозначением Т-11 и один капитальный ремонта на протяжении 38 суток - К -38).
Численность рабочих производящих капитальный ремонт машины определяют исходя из трудоемкости работ которая принимается по нормативным данным СТОИР; при этом учитывается сменность работы.
Определяем численность ремонтной бригады Ч час по формуле
гдеТк.р. - трудоемкость одного капитального ремонта челчас;
n - время простоя оборудования в ремонте сутки;
t - время работы ремонтной бригады час;
Кп.н. - коэффициент перевыполнения норм Кп.н.= 11
Ч = 30000 (38 · 8 · 2 · 1) = 45 человек
Принимаем численность ремонтной бригады равной посчитанному количеству человек.
Качественный состав ремонтной бригады оформлен в виде таблицы.
Таблица 4.4- Качественный состав ремонтной бригады
Наименование профессии
Количество работающих
Заработная плата представляет собой формы распределения части национального дохода в соответствии с количеством и качеством труда.
Принято различать номинальную и реальную заработную плату. Номинальной является заработная плата в денежном выражении. Реальной заработной платой называется то количество товаров и услуг которые можно получить за данную номинальную заработанную плату.
Существует две основные формы оплаты труда: сдельная и повременная. Оплата труда в меру учтенных единиц выполняемой работы называется сдельной заработной платой.
На предприятиях существует хозрасчет и коллективный подряд где заработанная плата распределяется по коэффициенту трудового участия.
Существует несколько систем оплаты труда:
а)прямая - сдельная система - заработанная плата начисляется за
выполнение и перевыполнение заранее установленных конкретных количественных и качественных показателей работы;
б)аккордная система - заработанная плата начисляется за весь комплекс работ взятой в целом;
в)косвенно-сдельная система - размер заработанной платы рабочих оплаченных по данной системе ставится в прямую зависимость от результатов труда тех рабочих которых они обслуживают;
г)сдельно-прогрессивная система - получение платы за выпуск каждого изделия в размерах выработки нормы по основным сдельным расценкам а за выпуск сверх нормы - по повышенным сдельным расценкам;
д)повременно-премиальная система - простая повременная системаоплаты труда дополненная премированием за выполнение конкретных количественных и качественных показателей работы.
Производим в таблице- расчет заработной платы и в таблице-расчет удержаний с начисленной заработной платы и общего фонда оплаты труда рабочим ремонтной бригады осуществляющих капитальный ремонт машины с учетом отчислений на социальные нужды.
Таблица 4.5- Расчет заработной платы
Занимаемая должность
Часовая тарифная ставка руб.
Фактически отработанное время часы
Тарифная заработная плата руб.
Итого начислено заработной платы.руб.
Продолжение таблицы 4.5
Тарифная заработная плата рассчитывалась путем умножения часовой тарифной ставки на трудоемкость.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 8200 · 608 = 49 85600 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 7800 · 608 = 47 42400 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 7500 · 608 = 45 60000 руб.
Сварщик 5 разряда: 8200 · 608 = 49 85600 руб.
Токарь 5 разряда: 8200 · 608 = 49 85600 руб.
Сумма доплат рассчитывалась путем умножения процентной ставки на заработную плату по тарифу.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 49 85600 · 50% = 24 92800 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 47 42400 · 55% = 26 08320 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 45 60000 · 40% = 18 24000 руб.
Сварщик 5 разряда: 49 85600 · 30% = 14 95680 руб.
Токарь 5 разряда: 49 85600 · 58% = 28 91648 руб.
Сумма премий рассчитывалась путем умножения процентной ставки на заработную плату по тарифу.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 49 85600 · 20% = 9 97120 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 47 42400 · 40% = 18 96960 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 45 60000 · 15% = 6 84000 руб.
Сварщик 5 разряда: 49 85600 · 5% = 2 49280 руб.
Токарь 5 разряда: 49 85600 · 10% = 4 98560 руб.
Общий фонд заработной платы рассчитывается путем суммирования заработной платы по тарифу суммы премии и суммы доплаты.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 49 85600 + 24 92800 + 9 97120 = 84 75520 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 47 42400 + 26 08320 + 18 96960 = 92 47680 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 45 60000 + 18 24000 + 6 84000 = 70 68000 руб.
Сварщик 5 разряда: 49 85600 + 14 95680 + 2 49280 = 67 30560 руб.
Токарь 5 разряда: 49 85600 + 28 91648 + 4 98560 = 83 75808 руб.
Таблица 4.6 - Расчет удержаний с начисленной заработной платы
Итого начислено заработной платы руб
Сумма предоставляемых налоговых льгот руб.
Налогооблагаемая база руб.
Подоходный налог 13%
Профсоюзный взнос 1%
Общая сумма удержаний руб
Заработная плата подлежащая выплате руб.
Продолжение таблицы 4.6
Начисленная заработная плата берется из таблицы
Сумма предоставляемых налоговых льгот указана в соответствии с действующим законом РФ.
На первого и второго ребенка полагается 1400 рублей 3 000 рублей - на третьего и каждого последующего ребенка.
Налогооблагаемая база рассчитывалась как начисленная заработная плата минус сумму предоставляемых налоговых льгот.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 84 75520 - 1400 = 8335520 руб.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 84 75520 - 0 = 8475520 руб.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 84 75520 - 2800 = 8195520 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 92 47680 - 2800 = 8967680 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 92 47680 - 0 = 9247680 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 92 47680 - 1400 = 9107680 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 70 68000 - 1400 = 6928000 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 70 68000 - 2800 = 6788000 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 70 68000 - 0 = 7068000 руб.
Сварщик 5 разряда: 67 30560 - 1400 = 6590560 руб.
Сварщик 5 разряда: 67 30560 - 2800 = 6450560 руб.
Сварщик 5 разряда: 67 30560 - 0 = 6730560 руб.
Токарь 5 разряда: 83 75808 - 2800 = 8095808 руб.
Токарь 5 разряда: 83 75808 - 1400 = 8235808 руб.
Токарь 5 разряда: 83 75808 - 0 = 8375808 руб.
Ставка (%) подоходного налога в РФ составляет 13 процентов. Сумма подоходного налога составляет 13 процентов от налогооблагаемой базы.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 83 35520 · 13% = 1083618 руб.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 84 75520 · 13% = 1101818 руб.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 81 95520 · 13% = 1065418 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 89 67680 · 13% = 1165798 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 92 47680 · 13% = 1202198 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 91 07680 · 13% = 1183998 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 69 28000 · 13% = 900640 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 67 88000 · 13% = 882440 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 70 68000 · 13% = 918840 руб.
Сварщик 5 разряда: 65 90560 · 13% = 856773 руб.
Сварщик 5 разряда: 64 50560 · 13% = 838573 руб.
Сварщик 5 разряда: 67 30560 · 13% = 874973 руб.
Токарь 5 разряда: 80 95808 · 13% = 1052455 руб.
Токарь 5 разряда: 82 35808 · 13% = 1070655 руб.
Токарь 5 разряда: 83 75808 · 13% = 1088855 руб.
Профсоюзный взнос составляет 1 процент от начисленной заработной платы.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 84 75520 · 1% = 84755 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 92 47680 · 1% = 92477 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 70 68000 · 1% = 70680 руб.
Сварщик 5 разряда: 67 30560 · 1% = 67306 руб.
Токарь 5 разряда: 83 75808 · 1% = 83758 руб.
Общая сумма удержаний определяется путем суммирования подоходного налога и профсоюзного взноса.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 10 83618 + 84755 = 1168373 руб.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 11 01818 + 84755 = 1186573 руб.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 10 65418 + 84755 = 1150173 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 11 65798 + 92477 = 1258275 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 12 02198 + 92477 = 1294675 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 11 83998 + 92477 = 1276475 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 9 00640 + 70680 = 971320 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 8 82440 + 70680 = 953120 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 9 18840 + 70680 = 989520 руб.
Сварщик 5 разряда: 8 56773 + 67306 = 924078 руб.
Сварщик 5 разряда: 8 38573 + 67306 = 905878 руб.
Сварщик 5 разряда: 8 74973 + 67306 = 942278 руб.
Токарь 5 разряда: 10 52455 + 83758 = 1136213 руб.
Токарь 5 разряда: 10 70655 + 83758 = 1154413 руб.
Токарь 5 разряда: 10 88855 + 83758 = 1172613 руб.
Заработная плата подлежащая выплате рассчитывается как начисленная заработная плата минус общую сумму удержаний.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 84 75520 - 1168373 = 7307147 руб.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 84 75520 - 1186573 = 7288947 руб.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 84 75520 - 1150173 = 7325347 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 92 47680 - 1258275 = 7989405 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 92 47680 - 1294675 = 7953005 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 92 47680 - 1276475 = 7971205 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 70 68000 - 971320 = 6096680 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 70 68000 - 953120 = 6114880 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 70 68000 - 989520 = 6078480 руб.
Сварщик 5 разряда: 67 30560 - 924078 = 5806482 руб.
Сварщик 5 разряда: 67 30560 - 905878 = 5824682 руб.
Сварщик 5 разряда: 67 30560 - 942278 = 5788282 руб.
Токарь 5 разряда: 83 75808 - 1136213 = 7239595 руб.
Токарь 5 разряда: 83 75808 - 1154413 = 7221395 руб.
Токарь 5 разряда: 83 75808 - 1172613 = 7203195 руб.
Таблица 4.7- Расчет страховых взносов
Страховые от несчастных случаев
Страховые взносы в ПФР ФСС ФОМС руб.
Продолжение таблицы 4.7
Страховые взносы от несчастных случаев составляют 15 процента от общего фонда оплаты труда.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 84 75520 · 15% = 1 27133 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 92 47680 · 15% = 1 38715 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 70 68000 · 15% = 1 06020 руб.
Сварщик 5 разряда: 67 30560 · 15% = 1 00958 руб.
Токарь 5 разряда: 83 75808 · 15% = 1 25637 руб.
Страховые взносы в ПФР ФСС ФФОМС составляют 30 процента от общего фонда оплаты труда.
Слесарь-ремонтник 5 разряда: 84 75520 · 30% = 25 42656 руб.
Слесарь-ремонтник 4 разряда: 92 47680 · 30% = 27 74304 руб.
Слесарь-ремонтник 3 разряда: 70 68000 · 30% = 21 20400 руб.
Сварщик 5 разряда: 67 30560 · 30% = 20 19168 руб.
Токарь 5 разряда: 83 75808 · 30% = 25 12742 руб.
3 Расчет экономической эффективности капитального ремонта
Целью экономического обоснования эффективности капитального ремонта является сопоставление стоимости капитального ремонта машины с учетом неамортизированных частей со стоимостью новой машины. Неамортизированная часть должна составлять 40 процентов от стоимости новой машины т.е.
(Сн.м · 40%)100% руб. (4.2)
300 00000· 40%=12 920 00000руб.
Экономический эффект Эф руб. определяют по формуле
Э ф - С н.м.— (С н.ч. + С к.р.) (4.3)
где Сн.м. - стоимость новой машины руб.;
Сн.ч. - стоимость неамортизированной части руб.;
Ск.р. - стоимость капитального ремонта машины руб.
Эф=32 300 00000-(12 920 00000+18 608 37817)=771 62183руб.
Срок окупаемости машины Ток год рассчитывают по формуле
Определим срок окупаемости машины
Ток=771 6218318 608 37817=004года
После проведенных расчетов для предприятия целесообразнее будет проводить капитальный ремонт нежели тратить денежные средства на покупку новой вращающей печи 5х185 так как срок окупаемости капитального ремонта менее 5 лет.
В дипломном проекте были раскрыты все необходимые разделы:
- организационно-технологическая часть;
- техника безопасности и охрана окружающей среды;
- технология ремонта машины;
- экономическая часть.
Более подробно проработана технология капитального ремонты маши. Описаны наиболее изнашиваемые детали и узлы. Содержание технического обслуживания текущего и капитального ремонтов.
Произведены все необходимые расчеты основных параметров машины.
Описана техника безопасности и защита окружающей среды.
Представлена экономическая часть включающая в себя:
- расчеты затрат на ремонт;
- расчеты себестоимости ремонта;
- расчет экономической эффективности ремонта.
В результате проведенных расчетов целесообразнее будет проводить капитальный ремонт нежели тратить денежные средства на покупку нового сушильного барабана так как срок окупаемости капитального ремонта менее 5 лет.
Список используемой литературы
Анурьев В. И. Справочник конструктора – машиностроителя: В 3 х т.: Т. 3. – 8-е изд. перераб. и доп. Под ред. И. Н. Жестиковой. - М.: Машиностроение 2001. – 920 с.: ил.
Бамит Ф.Г. и другие. Эксплуатация ремонт и монтаж оборудования промышленности строительных материалов. –М.: Стройиздат 1997г.-367с.
Дроздов Н.Е. Эксплуатация ремонт и испытание оборудования предприятий строительных матиалов. – М.: Высшая школа 1989. – 312 с.
Кузнецов В.В. Гордиенко А.Т. Шевченко И.Н. Организация ремонта оборудования на предприятиях строительных материалов. - К.: УМК ВО 1991. - 143с.
Сапожников М.Я. Дроздов Н.Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. –М.: Стройиздат 1975г.-236с.
Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. –М.: Стойиздат 1971г.-365с.
Строительные машины: Справочник Т.2: Оборудование для производства строительных материалов и изделий В.Н. Лямин М.Н. Горбовец И.И. Быховский и др.; под общ. ред. М.Н. Горбовца. - М.: Машиностроение1991. 496с.
Шарапов Р.Р. Семикопенко И.А. Специальное оборудование заводов производства железобетона Учебное пособие. – Белгород: БГТУ 2004 - 153 с.
Печь вращающаяся 5х185 м
Сетевой график ремонта

уплотнение концевое.doc

0411-ДП-13-0130000000 ПЗ
Пояснительная записка
0411-ДП-13-0130160000 СБ
0411-ДП-13-0130160100
0411-ДП-13-0130160200
Кронштейн блока нижний
0411-ДП-13-0130160300
0411-ДП-13-0130160400
0411-ДП-13-0130160500
0411-ДП-13-0130160600
0411-ДП-13-0130160700
0411-ДП-13-0130160001
0411-ДП-13-0130160002
0411-ДП-13-0130160003
0411-ДП-13-0130160004
0411-ДП-13-0130160005
Пружина тарельчатая
0411-ДП-13-0130160006
0411-ДП-13-0130160007
0411-ДП-13-0130160008
0411-ДП-13-0130160000
0411-ДП-13-0130160009
0411-ДП-13-0130160010
Болт М8х20ГОСТ 7798-70
Гайка М8 ГОСТ 5915-70