• RU
  • icon На проверке: 3
Меню

Восстановлению вилки переключения передач

Описание

Восстановлению вилки переключения передач

Состав проекта

icon
icon ПЗ.doc
icon Чертеж.dwg
icon Чертеж.cdw

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon ПЗ.doc

Пояснительная записка содержит страниц в том числе таблицы. Графическая часть выполнена на листе формата А1.
В данном курсовом проекте изложены основные положения по восстановлению вилки переключения передач. Произведён расчёт нормирования операций восстановления.
Рассмотрены наиболее характерные дефекты и способы восстановления вилки переключения передач.
В проекте произведён выбор технологических баз выбор рационального способа восстановления вилки переключения передач с производственной программой 300 штук в год.
Анализ исходных данных 8
Выбор типового (группового или единичного) технологического процесса и краткое его описание .10
Выбор рационального способа восстановления детали .14
1 Определение критерия применимости ..16
2 Определение критерия долговечности ..16
3 Оценка способов устранения дефектов по технико-экономическому критерию . 16
Выбор технологических баз и схем базирования 18
Технологический маршрут восстановления детали 20
Разработка технологических операций 23
1 Вибродуговая сварка 23
Нормирование операций . 26
Список использованных источников ..29
Приложение А Спецификация .30
В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и долговечность постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния когда затраты средств и труда связанны с поддержанием их в работоспособном состоянии становятся больше прибили которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются на капитальный ремонт. Задача КР состоит в том чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к нему
Все детали поступающие в КР разбиваются на три группы
- детали которые полностью исчерпали свой ресурс они сост. 25-30 %
- детали ресурс которых позволяет использовать их без ремонта 30-35 %
- остальные детали 40-45 %. Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50 % от стоимости их изготовления. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах. Это связано с тем что при ремонте деталей отсутствуют расходы на получение заготовок так как исходным материалом служит сама деталь имеющая лишь некоторые дефекты.
Многочисленные исследования и опыт работы ремонтных предприятий показывают что многие автомобильные детали отремонтированы современным способом по долговечности и надежности не только не уступают соответствующим новым деталям но и превосходящих в 1.5 - 2 раза.
Использование при КР автомобилей и агрегатов значительного количества отремонтированных деталей дает большой экономический эффект так как при этом сокращается расход запасных частей и более рационально используется металл в народном хозяйстве.
Детали целесообразно ремонтировать только в том случае если на данном предприятии будет обеспеченно такое качество при котором срок службы отремонтированной детали будет соответствовать сроку службы новых деталей или установленным межремонтному пробегу соответствующего агрегата и если себестоимость её ремонта будет ниже или равна цене новой детали.
Затраты на ремонт зависят от мощности и специализации ремонтных предприятий степени совершенства технологии организации производства и его оснащенности. Рекомендуется специализировать ремонтные мастерские и производственные участки на выполнение определенных ремонтных работ по двигателю коробкам передач электрооборудованию кузовам и.т.д. Узкая специализация ремонтных предприятий позволяет применять наиболее производительные методы ремонта типовые технологические процессы средства механизации улучшать качество и снижать себестоимость ремонта автомобиля. Поэтому детали автомобилей рекомендуется ремонтировать в централизованном порядке на специализированных предприятиях на которых будет обеспечена достаточная концентрация работ.
Сущность централизованного ремонта деталей заключается в следующем. Автотранспортные предприятия отбирают согласно техническим условиям для ремонта дефектные детали определенной номенклатуры и создают их на специализированные предприятия (цехи) последние оплачивают стоимость дефектных деталей по цене металлолома с учетом затрат на прием хранение и транспортировку их от приемных пунктов до завода в соответствии с действующими тарифами. Взамен потребители получают отремонтированные детали по утвержденным ценам.
Для обеспечения бесперебойной выдачи потребителям отремонтированных деталей на специализированных предприятиях создают оборотный фонд деталей каждого наименования в количестве 8-10% от величины годовой производственной программы.
Опыт централизованного ремонта деталей показывает его большую экономическую эффективность. Он получил широкое применение в авторемонтном производстве.
Исходные данные для разработки технологического процесса
1 Рабочий чертёж с техническими условиями на изготовление вилки выключения сцепления
Рабочий чертёж представлен в графической части курсового проекта.
2 Программа производства
Программа производства: 300 штук в год.
3 Перечень дефектов детали
Таблица 1 – Перечень дефектов детали
Способ устранения дефекта
Погнутость лап вилки
Править в холодном состоянии
Износ поверхности отверстия
Восстановление наплавкой
Износ концов вилки по толщине
Анализ исходных данных
1 Краткая характеристика восстанавливаемой детали
Вилка переключения передач предназначена для своевременного включения той или иной передачи путем воздействия водителя на рычаг переключения передач. Изготавливается из стали 30 ГОСТ 1050-74 твердостью на рабочих торцах HRC 48-56 а на остальной части НВ 143-207.
Рабочими поверхностями вилки являются концы вилки которые непосредственно взаимодействуют со втулкой синхронизатора в результате чего происходит износ концов вилки и деформация. Также сильно изнашивается верхнее отверстие вилки.
2 Технические требования к восстанавливаемым поверхностям
- на опорных поверхностях вилки не допускаются трещины царапины забоины и риски;
- вилка переключения передач поступающая на восстановление должна быть очищена от грязи коррозии и отложений;
- несоосность опорных поверхностей до 003 мм.
Таблица 2 – Карта технических требований на дефектацию
№ Детали: 35-2655200
Материал: Сталь 30 ГОСТ 1050-74
дефекта и средства контроля
Допустимый без ремонта
Правка в холодном состоянии под прессом
Измерить штанген-циркулем
Восстанавливают наплавкой с помощью газовой горелки ГС – 3 с наконечником №3 затем шлифуют на плоскошлифов. ст.
Контроль проводят штангенциркулем.
3 Оформление ремонтного чертежа
Рабочие чертежи обрабатываемых деталей должны содержать все необходимые сведения дающие полное представление о детали т. е все проекции разрезы и сечения совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию и возможные способы получения заготовки. На чертеже должны быть указаны все размеры с необходимыми допусками требования к шероховатости обрабатываемых поверхностей допускаемые отклонения от правильных геометрических форм а также взаимного расположения поверхностей. Чертеж должен содержать все необходимые сведенья о материале детали термической обработке применяемых защитных и декоративных покрытиях весе детали и т.п. Таким образом технологический контроль - важная стадия проектирования технологических процессов и во многих случаях способствует выявлению и уточнению приведенных выше фактов.
Технический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Поэтому технический анализ - один из важнейших этапов технологической разработки и в том числе и курсового проекта. Основные задачи решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали сводятся к возможному уменьшению трудоемкости и металлоемкости. Возможности обработки деталей высокопроизводительными методами. Таким образом улучшение технологичности конструкции позволяет снизить себестоимость ее изготовления без ущерба для служебного назначения.
Методическими вопросами технологичности конструкции надлежит заниматься на протяжении всего периода выполнения курсового проекта так как ряд соображений возникает непосредственно при разработке технологического процесса выборе заготовки проектировании оснастки и т. д. Тем не менее в значительной мере эта работа может быть выполнена на основании изучения рабочих чертежей. Чтобы избежать незамеченных недостатков в конструкции анализ технологичности целесообразно проводить в определенной последовательности.
На основании изучения условий работы конструкции а также предложенного в задании масштаба производства проанализировать возможность ее упрощения возможность и целесообразность замены материала.
Установить возможность применения высокопроизводительных методов обработки.
Определить целесообразность назначения протяженности и размеров обрабатываемой поверхности труднодоступных мест.
Определить технологическую увязку размеров оговоренных допускаемыми требования к шероховатости поверхности необходимость дополнительных технологических операций для получения высокой точности и частоты обрабатываемых поверхностей.
Указать указания на чертежах допускаемые отклонения размеров требования к шероховатости и пространственные отклонения по геометрической форме и взаимному расположению поверхностей с геометрическими погрешностями станков.
Определить возможность непосредственного измерения заданных на чертеже размеров.
Определить поверхности которые могут быть использованы при базировании. Возможность введения искусственных баз.
Выбор действующего типового группового технологического процесса
При решении вопросов проектирования и реализации технологических процессов восстановления в ряде случаев целесообразно использовать типовые решения и методики.
Для выбора типовых или групповых технологических процессов должен быть решен вопрос по классификации восстанавливаемых деталей.
Разбивка деталей на классы может быть выполнена исходя из двух факторов: подобия их формы и сходства технологических процессов их изготовления причем второй фактор является определяющим. Каждый класс целесообразно разбить на четыре группы.
Могут быть предусмотрены следующие классы: I- корпусные детали;II- круглые стержни; III- полые цилиндры; IV- диски; V- некруглые стержни.
В разрабатываемой или используемой классификации должно быть предусмотрено деление деталей в зависимости от типа ремонтных предприятий на которых их восстановление наиболее целесообразно. При этом можно выделить следующие категории:
)детали восстанавливаемые на специализированных предприятиях (цехах);
)детали восстанавливаемые на неспециализированных предприятиях (авторемонтные заводы мастерские).
Вилка переключения передач относится к V классу восстанавливаемых деталей по групповой номенклатуре.
Конфигурация деталей этого класса и материалы идущие на их изготовление отличаются значительным разнообразием. Различные группы деталей относящиеся к этому классу соответствуют первой и второй категории.
Они изготавливаются из конструкционных среднеуглеродистых и легированных сталей высокопрочного чугуна. В зависимости от условий работы детали данного класса могут иметь шейки отверстия резьбу шпоночные канавки шлицы выточки галтели зубья кулачки торцовые поверхности фланцы и другие поверхности работающие при различных видах трения и нагрузке.
Рабочие поверхности в большинстве случаев подвергаются закалке токами высокой частоты или цементации с последующей закалкой и низкотемпературным отпуском.
В процессе эксплуатации стержни подвергаются изгибу и динамическим нагрузкам. Для них характерны следующие виды износа: нарушение усталостной прочности молекулярно- механический коррозионно-механический абразивный.
При нормальных условиях эксплуатации основной дефект деталей этого класса - износ. Перегрузка и усталость металла нарушение смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали интенсивный износ задиры и схватывание на поверхностях трения. Следствием усталости материала детали может быть их поломка. Большое разнообразие внешних факторов воздействующих на условия работы деталей приводит к изменению скорости изнашивания их поверхностей и случайному сочетанию дефектов.
Характерные дефекты: износ шеек неплоскостность биение привалочных поверхностей фланцев износ гнёзд под подшипники повреждения установочных поверхностей. Трещины на шейках деталей являются одной из основных причин выбраковки.
Выбор рационального способа восстановления детали
Для обеспечения работоспособности сопряжений требуется восстановить правильную геометрическую форму и свойства поверхностных слоев деталей а также обеспечить заданные при изготовлении допуски на размеры . Это может быть достигнуто двумя путями : во-первых придаем деталям новых размеров и во-вторых восстанавливаем начальных размеров деталей.
В первом случае поверхность сопряженной детали и результат механической обработки получает не только точность размеров правильную геометрическую форму но и новый размер так называемый ремонтный размер.
Во втором случае сопряженным деталям возвращается не только точность размеров но и исходные размеры. Восстановление исходного размера деталей может быть осуществлено различными способами в сочетании с различными видами термической химико-термической или слесарно-механической обработки.
Для нашей детали наиболее эффективный способ восстановления это способ ремонт деталей сваркой и наплавкой. Этот способ заключается в том что дефектную часть сваривают или на изношенные поверхности деталей наплавляют металл после чего детали механически обрабатывают. Этот способ широко используют для устранения трещин на детях а также для наплавки поверхностей различных деталей для восстановления их первоначальных размеров.
Рациональный способ восстановления деталей выбирается путем последовательного использования трех критериев:
- критерия применимости
- критерия долговечности
- технико-экономического критерия.
Для выбора наиболее рационального способа восстановления проведем расчет для трех видов ручной наплавки: дуговая газовая аргонодуговая. Результаты расчетов сведем в таблицу 3.
Определение критерия применимости:
Данный критерий определяет возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям. Он не может быть выражен числом и является предварительным поскольку с его помощью нельзя решить выбора рационального способа восстановления деталей.
Определение критерия долговечности:
Критерий долговечности может быть выражен коэффициентом долговечности КД который определяется как функция трех аргументов:
где - коэффициент износостойкости;
- коэффициент выносливости;
- коэффициент сцепляемости;
- поправочный коэффициент учитывающий фактическую работоспособность восстановленной детали в условиях эксплуатации .
Оценка способов устранения дефектов по технико-экономической эффективности:
Окончательное решение о выборе рационального способа устранения дефекта принимается по технико-экономическому критерию который связывает экономический показатель восстановления детали с её долговечностью.
где - удельная себестоимость способа восстановления рубм2;
- коэффициент долговечности детали.
Остальные виды восстановления уступают восстановлению наплавкой в среде углекислого газа по технико-экономической эффективности.
Таблица 3 – Выбор наиболее рационального способа наплавки
Таким образом расчеты показали что наиболее рациональным способом восстановления является газовая наплавка.
Выбор технологических баз и схем базирования
Намечая последовательность операций для каждого маршрута необходимо исходить из условий правильного базирования детали чтобы обеспечить необходимую точность обработки удобство простоту и надежность закрепления детали.
При выборе базовых поверхностей необходимо учитывать следующие положения:
- рекомендуется принимать базирующими т.е. поверхности при
помощи которых определяется положение детали в изделии;
- базирование детали по поверхности с износами повышает погрешности базирования и снижает точность обработки;
- базирующая поверхность должна обеспечить наибольшую жесткость детали при установке ее на станке или в приспособлении;
- в качестве установочной базы может быть принята вспомогательная.
Вспомогательная база может быть также использована для исправления основных базовых поверхностей.
Таблица 4 - Базирование детали
Схема базирования выполняемая операция
Вилка переключения передач
Торцевые поверхности должны плотно прилегать к зажиму
Две торцевых плоскости
Наплавка внутренних концов вилки установленная в зажимном приспосаблении
Технологический процесс восстановления детали
Рисунок 1 – технологический процесс восстановления детали
Разработка технологических операций
Таблица 5 – Маршрутная карта восстановления детали
Наименование операций и переходов
Специальность и разряд исполнителя
Установить вилку выключения переключения передач на стол для газосварочных работ и последовательно наплавить металл на изношенные поверхности
Приспособление для газосварочных работ газовая горелка ГС – 3 с наконечником 3.
Наплавку последующих участков начинать после остывания предыдущего до температуры 600С
1 Установить вилку переключения передач в зажимное приспосабление
2 Зачистить наплавленный металл
3 Расточить внутренние поверхности вилки за два прохода
4 Зачистить наплывы от сварки.
Фрезеровщик 3 разряд
Универсальный фрезерный станок 675; дисковая фреза диметром 90 мм; образцы шероховатости 2320-00-14 ; штангенциркуль 2363-03764
Должна быть осуществлена относительная параллельность внутренних поверхностей лапок вилки относительно оси. Наплыв металла не допускается.
Продолжение таблицы 5
1 Установить вилку в зажимное приспособление
2 Произвести черновое шлифование
3 Сменить шлифовальный круг
3 Произвести чистовое шлифование
Плоскошлифовальный станок 372; шлифовальный круг Э36-46СМ2К; шлифовальный круг 14А с зернистостью 18
Соблюдение техники безопасности;
Шероховатость поверхности допускается не более Rа=135мкм.
Контроль внутренних поверхностей лапок вилки
Штангенциркуль микрометр
Соответствие номинальным размерам
Выбор и расчёт режимов выполнения основных технологических операций
При назначении режимов выполнения операций по восстановлению деталей необходимо пользоваться соответствующей учебной и справочной литературой. Выбранные режимы и материалы должны обеспечивать выполнение технических требований к детали.
Подача на зуб (цилиндрическая фреза) () ммзуб:
Подача на один оборот фрезы () ммоб:
где z – число зубьев фрезы.
Диаметр и число зубьев фрезы выбираются студентами по справочной литературе.
Глубина фрезерования определяется припуском на обработку.
Скорость резания () ммин:
где - наружный диаметр фрезы мм;
- стойкость фрезы мин;
В – ширина фрезерования мм.
Частота вращения обмин:
где - диаметр заготовки мм.
Минутная подача () мммин
Глубина шлифования мм:
где - припуск на шлифование мм.
Продольная подача мм:
При черновом шлифовании:;
При чистовом шлифовании: .
где - ширина шлифовального круга мм.
Окружная скорость детали ммин:
При черновом шлифовании: ммин;
При чистовом шлифовании: ммин.
Скорость перемещения стола ммин:
Нормирование операций
Нормирование каждого вида работ имеет свои особенности и методические основы. При определении технической нормы времени рассчитывают основное время на выполнение операции а вспомогательное дополнительное и подготовительно-заключительное время выбирают из таблиц.
Норма времени при фрезеровании определяется следующим образом:
где - подготовительно-заключительное время мин;
где - оперативное время;
- время на личные потребности;
- время обслуживания рабочего поста;
где - основное (машинное) время;
где n – количество деталей в партии n = 20;
Норма времени при шлифовании определяется следующим образом:
Основное время () при продольном шлифовании:
где - длина продольного хода стола определяется по формуле:
- при шлифовании на проход:
- при шлифовании в упор:
где - длина шлифуемой поверхности мм;
К – коэффициент точности;
- число проходов инструмента.

icon Чертеж.dwg

Чертеж.dwg
Карта технических требований
Число обслуживаемых
наплавкой с помощью
плоскошлифовальном ст.
Установить вилку переключения передач
на стол для газосварочных работ и
последовательно наплавить металл на
изношенные поверхности вала
газосварочных работ -
газовая горелка ГС - 3
Наплавку последующих
участков начинать после
остывания предыдущего
1 Установить вилку переключения
передач в зажимное приспосабление
2 Зачистить наплавленный металл
3 Расточить внутренние поверхности
вилки за два прохода
4 Зачистить наплывы от сварки
Универсальный фрезерный
станок 675; дисковая
фреза диаметром 90 мм;
образцы шеароховатости
Должна быть осуществл.
относительная парал -
лельность внутренних
1 Установить вилку в зажимное
2 Произвести черновое шлифование
шероховатость поверх.
допускается не более
Контроль внутренних поверхностей
номинальным размерам
Установить вилку на стол для электро-
сварочных работ и последовательно нап-
лавить металл на изношенные поверхн.
Приспосабление для элек-
тро сварочных работ;
Закрепить вилку в зажимном приспосаб-
произвести сверление отверстия
Вертикально сверлильный
производится до диамет-
произвести развертывание до
номинального диаметра.
производится до номи-
Реечный пресс модели
в холодном состоянии
ГТИ(ф) ГОУОГУ150200.42.05.22.00
Материал сталь 30 ГОСТ 1050-74
№ детали 35-2655200
Маршрутная карта восстановелния детали
Наименование операций и преходов
Технические требования
Правка вилки на реечном прессе

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 15 часов 24 минуты
up Наверх