Протяжка круглая 26Н8

Протяжка.dwg

Материал: сталь 6 группы
Усили протягивания Р=3439
Материал рабочей части Сталь Р6М5
Материал хвостовика Сталь 40Х
Твердость материала хвостовика 42 45 HRCэ
Отверстия центровые В6
Неуказанные предельные отклонения размеров
. Маркировать: знак завода изготовителя
размер протяж-го отверстия.

Записка протяжка Д26.docx

Проектирование протяжки
1.Протягиваемая заготовка: материал сталь 15ХФ твердость на операции протягивания HB 250;
Диаметр отверстия: D=26мм посадка Н8
Шероховатость: Rа=128мкм
Длина протягивания: L=40мм
2.Станок : 7Б510 мощность электродвигателя 17кВт номинальное тяговое усилие 10 тс.
3.Характер производства-крупносерийный
1.Выбор схемы резания.
Для обработки цилиндрического отверстия выбираем протяжки переменного резания которые представляют собой вариант групповой схемы резания (по ГОСТ 20364-74 и ГОСТ 20364-74. Групповая схема резания характеризуется тем что слой металла по всему профилю удаляется не отдельным зубом а группой или секцией.
2. Устанавливаем группу обрабатываемости:
По [табл.2 прилож3 (5)] сталь 15ХФ и твердостью материала 250НВ относится к 2 группе обрабатываемости.
3.Устанавливаем группу качества протягиваемой поверхности:
Группа качества протягиваемой поверхности определяется одним из технических требований (шероховатость поверхности класс точности) При Rа128мкм принимаем первую группу качества. [табл.2 (1)]
4.Выбираем вид смазочно-охлаждающей жидкости.
В зависимости от группы обрабатываемости протягиваемого материала и группы качества протягиваемой поверхности по [табл.3 (1)] принимаем В-сульфофрезол.
5.Устанавливаем скорость резания.
а) определяемой в зависимости от типа производства группы качества и группы обрабатываемости [табл.2 (2)] V=6ммин.
б) определяем по формуле:
где Т- стойкость инструмента мин [табл.4 (1)] Т=180мин
Sz- подъем на зуб протяжки на сторону мм [табл.3 (2)] Sz=01мм
Сv- коэффициент =112 показатели степени m=062 и y=0.62 [табл.5 (1)]
в) скорость резания допустимой мощностью двигателя станка и силой протягивания [табл.4 (2)] V=12ммин
д) максимальной скорости рабочего хода станка определяемой по паспорту станка [табл.1 (1)] или замеряемой на станке V=9ммин.
Выбираем наименьшую скорость резания V=186ммин.
6.Определяем диаметр предварительного подготовленного отверстия (или припуск на протягивание).
Диаметр подготовленного отверстия d определяют как разность между номинальным диаметром готового отверстия Д0 и припуском на протягивание Ао на диаметр
где А-припуск на сторону равный толщине слоя металла удаляемого протяжкой.
Ао=08 мм [табл.6 (1)]
Рисунок 2.1. Эскиз обрабатываемого отверстия
7.Выбираем тип хвостовика и его размеры по ГОСТ 4044-70.
Хвостовики у круглых протяжек предназначен для закрепления при работе в универсальных и автоматических быстродействующих патронах.
Для свободной установки протягиваемой детали на протяжку и ввода хвостовика в патрон его диаметр D должен быть меньше предварительного диаметра d отверстия.
Окончательную величину D выбирают ближайшим меньшим по ГОСТ 4040-70
Рисунок 2.2. Геометрические параметры хвостовика
Силу допустимую прочностью хвостовика рассчитывают:
-допустимое напряжение на разрыв кгсмм2;
- площадь опасного сечения хвостовика мм2.
Допустимое напряжения растяжения для хвостовиков из быстрорежущей стали
=30-40 кгсмм2. по ГОСТ 4044-70-227мм.
8.Выбираем материал режущей части протяжки.
Материал режущей части назначают с учетом группы обрабатываемости типа производства и т.д. [табл.7 (1)] примем быстрорежущую сталь Р6М5.
9.Выбираем способ соединения режущей части протяжки с хвостовиком.
На практике хвостовики протяжек изготавливают заодно с режущей частью сварными и съемными. Протяжки от15 и до 40 мм изготавливают сварными.
Сварка хвостовика с режущей частью производится на шейке на расстояние 15-25мм от начала переходного конуса.
10.Определяем диаметр Di длину шейки l и переходного конуса.
Диаметр шейки Di выполняют на 03-1мм меньше диаметра хвостовика Di
Длина шейки lш выбирается с таким расчетом чтобы обеспечить необходимую длину протяжки до первого режущего зуба и возможность удобного присоединения протяжки вставленной в деталь к тяговому патрону протяжного станка.
-толщина опорного стола протяжного станка мм [табл.8 (1)]
-толщина выступающей части опорной шайбы или выступающей части приспособления мм. [табл.8 (1)]
-принимаем по [табл.9 (1)]=15
11.Выбираем форму диаметр и длину передней направляющей.
Форма и размеры передней направляющей части в поперечном сечении определяют формой и размерами отверстия до протягивания.
Отклонение устанавливаем исходя из условия обеспечения гарантированного зазора что соответствует посадке е8.
Длину передней направляющей lпн выбираем в зависимости от отношения длины протягивания L к диаметру протягиваемого отверстия Do.
12.Назначаем геометрические параметры протяжки.
Величину переднего угла определяют в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала и вида зубьев [прилож. 1 (5)] .
Для черновых и переходных зубьев =15°
Для чистовых и калибрующих зубьев =18°
Величину заднего угла α определяют исходя из типа протяжек точности обработки возможности компенсации износа и назначения зубьев [табл.10 (1)]
Для черновых и переходных зубьев α=3°
Для калибрующих зубьев α=1°
13.Выбираем параметры и стойкость чистовой части.
Чистовые зубья выполняют секционными. Секция состоит из двух зубье одинакового диаметра. [табл.12 (1)]
Припуск на чистовую часть на диаметр Ачс=014мм;
Общее число чистовых зубьев Zчс=12;
Число секций из 2 зубьев с подачей Sz=002мм-2 секции Sz=001мм-2 секции Sz=0005мм-2 секции.
Стойкость Тм протяжек определяется в метрах суммарной длины протянутой поверхности до затупления протяжки.
Чистовые зубья имеют меньшую стойкость чем черновые. Поэтому стойкость протяжки Тм в целом будет равна стойкости её чистовых зубьев то есть Тм=Тч откуда нормативная стойкость протяжки.
где - значение стойкости для чистовой части -118м;
- коэффициент в зависимости от вида и группы качества протягиваемой поверхности -07;
- коэффициент в зависимости от схемы резания-1
- коэффициент в зависимости от вида заготовки и подготовки поверхности под протягивание-09;
- коэффициент в зависимости от материала протяжки-1;
-коэффициент в зависимости от доводки зубьев протяжки 075;
- коэффициент в зависимости от вида смазочно-охлаждающей жидкости-1.
14.Определяем подачу черновых зубьев Sч.
Стойкость черновой части должна быть равной или несколько больше но не меньше стойкости чистовой части. Поэтому подачу черновых зубьев выбирают из условия равной стойкости черновой и чистовой части для выбранной скорости.
Подача черновых зубьев на сторону Sчз= 014ммзуб
Стойкость черновой части -169м
15.Определяем припуск на черновые зубья Ачз.
где -полный припуск-08мм
-припуск на чистовые зубья 014мм
-припуск на переходные зубья 016мм
За черновыми зубьями протяжки переменного резания расположены переходные. Переходные зубья образуют несколько двухзубых секций. Диаметры зубьев одной секции одинаковы.
16.Определяем глубину стружечной канавки .
В которой необходимо разместить стружку при подаче черновых зубьев принятой по стойкости.
где К-коэффициент заполнения-25
17.Определяем шаг черновых зубьев t и число одновременно работающих зубьев Zp.
Шаг выбираем [прилож.2 (5)] в зависимости от принятой в п.16 глубины профиля.
Число одновременно участвующих в работе зубьев.
Минимально допустимое значение =3 максимально допустимое значение =12.
18.Определяем максимально допустимую силу резания Рmax.
Сила резания ограничена тяговым усилием станка Рст или прочностью протяжки в опасных сечениях по хвостовику или прочностью протяжки в опасных сечениях по хвостовику Рхв либо по впадине перед первым зубом Роп
где Q-тяговое усилие станка по поспорту-10000кгс
-допустимое напряжение растяжения кгсмм2;
Принимают наименьшее значения как максимально допустимую сила резания Рmax=8500кгс
19.Определяем число зубьев в секции Zc.
где qо-сила резания приходящаяся на1мм длины режущей кромки -2938кгммм
Кqm-поправочный коэффициент зависящий от обрабатываемого материала его состояния и твердости.-12
Кqj -поправочный коэффициент зависящий от вида СОЖ.-1
Кqp-поправочный коэффициент зависящий от способа разделения стружки.-1
Кqk- поправочный коэффициент зависящий от группы качества. -1
Число зубьев в секции от 2 и до 5 у протяжек диаметром свыше 15мм. Так как то принимаем
20.Находим фактическую силу протягивания.
21.Определяем число секций черновых зубьев остаточный припуск и его распределение.
Число секций черновых зубьев.
Аост =032-2 014 =004
Оставшийся припуск относим к черновой части Sчз= 008ммзуб
22.Определяем общее число зубьев протяжки.
-число черновых зубьев
-окончательно принятое число секции черновых зубьев после распределения остаточного припуска;
-число зубьев в секции черновой части.
-число калибрующих зубьев [табл.16 (1)] -7
23.Находим длину режущей части протяжки шаг и профиль чистовых и калибрующих зубьев.
-длина черновой части протяжки;
-длина переходной части;
-длина калибрующей части протяжки.
Шаги чистовых и калибрующих зубьев переменные которые могут иметь три значения.
Меньший шаг назначают по [табл.2 приложен. 2 (5)] в зависимости от шага черновых зубьев . Здесь же даны значения среднего и большего шага.
Профиль стружечной канавки для всех трех шагов одинаковый.
24.Определяем диаметр калибрующих зубьев Дк.
Диаметр калибрующих зубьев Дк принимают равным диаметру последнего чистового зуба
Калибрующие зубья соответствуют по форме поперечным размерам протягиваемой поверхности.
Иногда диаметр калибрующих зубьев Дк и диаметр последнего чистового зуба принимают равным максимальному в пределах допуска диаметра отверстия.
Но при этом необходимо учитывать вероятность разбивки отверстия после протягивания. В этом случае диаметр калибрующих зубьев корректируют.
-величина усадки -0002мм.
25.Определяем для черновых зубьев число выкружек их ширину и радиус.
Весь периметр стружки срезаемый одной секцией разделяют на равные части между зубьями секции. Поэтому на каждый зуб секции приходится часть периметра.
Число режущих секторов или выкружек для протяжек диаметром до 100мм
округляют до ближайшего четного числа=8
Радиус выкружки назначают в зависимости от ширины выкружки и диаметра протяжки принимаем R=16
26.Определяем для переходных и чистовых зубьев число.
Число выкружек или секторов.
При секционном построении чистовых зубьев и переходных зубьев их диаметры одинаковы. Выкружки на переходных и чистовых зубьях наносят на каждом зубе и располагают в шахматном порядке относительно предыдущего зуба. При весьма точном выполнении диаметров переходных и чистовых зубьев вторые зубья в секции делают круглыми как на черновых но без занижения по диаметру.
Радиус выкружек на переходных и чистовых зубьях R=12
27.Определяем расстояние от переднего торца хвостовика протяжки до первого зуба.
-длина переднего хвостовика захватываемого патроном-120мм
-длина шейки по ф(6)-80
-длина передней направляющей плюс длина стружечной канавки 30
28.Определяем диаметр и длину задней направляющей.
Диаметр задней направляющей принимают равным наименьшему предельному диаметру 26f7. Длина задней направляющей lз.н.=30мм.
29.Устанавливаем общую длину протяжки Lпр.
Устанавливаем общую длин протяжки.
Общая длина протяжки не превышает величину хода штока протяжного станка.
Список используемой литературы.
Расчет и конструирование круглых протяжек (создания и исходные данные к расчетно-графической работе). СПИ Саратов 1980
Родин П.Р. Металлорежущий инструменты. Киев. Высшая школа 1980.
Жигалко Н.И. Киселев В.В. Проектирование и производство режущих инструментов. Минск Высшая школа 1975.
Кацев П.Г. Епифанов Н.П. Справочник протяжника. М. Машгиз 1963.
Шатин В.П. Шатин Ю.В. Справочник конструктора-инструментальщика. М. Машиностроение 1975
Гладилин А.Н. Малевский Н.П. Справочник молодого инструментальщика по режущему инструменту. М. Высшая школа 1973.
Справочник металлиста (в 5 т) т.3. Под ред. А.Н. Малова. М. Машиностроение 1977.
Справочное приложение к методическому руководству «Расчет и конструирование круглых протяжек переменного резания для обработки цилиндрических отверстии». Саратов. СПИ 1981.