Производственная инфраструктура сервисного обслуживания автопарка и парка спецтехники

КУРСОВАЯ РАБОТА.doc

Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
Тверской государственный технический университет
Кафедра экономики и управления производством
по дисциплине: «Производственная инфраструктура сервисного обслуживания»
(Фамилия и инициалы студента)
(Фамилия и инициалы преподавателя)
Торжок 2009 г.Содержание
Организационная часть4
1 Расчет производственной программы4
2 Расчет рабочей силы7
3 Расчет производственных площадей8
Технологическая часть9
1Элементы производственного процесса9
2 Технология ремонта узла11
3 Техника безопасности при проведении сварочных работ14
1 Приспособление для контроля диаметров устройство и работа17
2 Проверочный расчет площади слесарно-механического и наплавочного участков18
Список использованной литературы22
Ограниченные государственные запасы материалов и энергии не позволяют в достаточной мере развивать машиностроение и с целью сохранения парка машин в работоспособном состоянии требуется развивать и совершенствовать ремонтное производство.
Ремонт машин существует со времени создания их парка как объективная необходимость приведения машин в исправное состояние в перерывах между использованием по назначению. Ремонт состоит в устранении неисправностей и восстановлении ресурса машин а главная задача ремонтного производства заключается в экономически эффективном восстановлении надежности машин в результате наиболее полного использования остаточной долговечности их деталей.
Ремонтное производство включает в себя заводы по ремонту автомобилей тракторов бронетехники самолетов судов тепловозов и экскаваторов техники в системе министерств сельского хозяйства транспорта и обороны и др. По своей мощности функциям и задачам это производство является крупной отраслью национального хозяйства которая по сути осуществляет вторичное производство машин. В настоящее время в эксплуатации находится больше отремонтированных машин чем новых.
В Российской Федерации разнообразный модельный ряд современного парка автотранспортного комплекса и свыше 50% техники прошло техническое обслуживание. Технический сервис проводят машинно-технологические станции специализированные ремонтные предприятия дилерские пункты.
Организационная часть
1 Расчет производственной программы
ВГ = nраб × Псут км (мото-час)
где nраб – количество рабочих дней в году принимаю nраб =250 дней; Псут – среднесуточный пробег или наработка принимаю для автомобилей Псут = 200 км и для спецтехники Псут = 7 мото-часов.
ВГ авт = 250 × 200 = 50000 км
ВГ спец = 250 × 7 = 1750 моточас.
Количество технологических воздействий
где NМ – количество машин в технологической группе - пробег до первого второго и третьего технологического воздействия (ТО-1 ТО-2 и ТО-3) и до капитального ремонта (КР); КС – коэффициент учитывающий соотношение между количеством текущих ремонтов и плановых капительных ремонтов КС = 25.
Расчет количества технологических и ремонтных воздействий на примере группы автомобилей ГАЗ – 53 в количестве NМ = 125 штук.
Для остальных групп автомобилей расчет аналогичен для спецтехники определяется количество ТО-3. Результаты расчетов заношу в табл. 1.
Периодичность воздействий км (моточас)
Количество технологических воздействий за год
Трудоемкость годовой программы технологических воздействий и ремонта производится по следующей формуле
где – трудоёмкость технологического обслуживания текущего ремонта и капитального ремонта. Данные о количестве времени затрачиваемого на ремонт и обслуживание автопарка и спецмашин объединяю в табл. 2.
Трудоёмкость ремонта и обслуживания автопарка и спецтехники
Трудоёмкость чел-час
Трудоёмкость обслуживания и ремонтов определяется по следующим зависимостям
ТTO1 = NТО1 × tTO1 чч
ТTO2 = NТО2 × tTO2 чч
ТTO3 = NТО3 × tTO2 чч
Найду годовую трудоёмкость ремонтов и технологического обслуживания для автомобилей ГАЗ - 53
ТTO1 = 1563 × 30 = 54705 чч;
ТTO2 = 391 × 115 = 52785 чч;
ТTP = 78 × 113 = 8817 чч;
ТKP = 31 × 300 = 9300 чч;
ТCO = 250 × 7 = 1750 чч.
Расчеты для других групп аналогичны результаты расчетов заношу в табл. 3 и суммирую по вертикали и горизонтали.
Трудоёмкость обслуживания и ремонта автопарка и парка спецмашин
Трудоемкость работ на участке восстановления составляет 20% от суммы трудоёмкостей текущего и капитального ремонта
ТВОСТ = 02 × (SТТР + SТКР) = 02 × (27473 + 32400) = 119746 челч.
Общая трудоёмкость работ в гараже
ТОБЩ = SТ + ТВОСТ = 116544 + 119746 = 1284936 челч.
2 Расчет рабочей силы
Номинальный фонд времени
Фн= (КР × tсм – КПП × tс) × n час
где Кр – количество рабочих дней в 2010 году КР = 250 дней; tсм – продолжительность рабочей смены при сорокачасовой рабочей неделе и пятидневной рабочем графике tсм = 8 часов; КПП – количество предпраздничных дней в 2010 году КПП = 4 дня; tс – время на которое сокращается рабочая смена в предпраздничный день tс = 1 час; n – количество смен.
ФН= (250 × 8 – 4 × 1) × 1 = 1996 часов.
Действительный фонд времени
ФД = (ФН – КО × tсм) × р где
где КО – количество дней отпуска КО = 28 дней; р – коэффициент потерь рабочего времени р = 097.
ФД = (1996 – 28 × 8) × 097 = 1719 часов.
Списочное количество рабочих
Явочное количество рабочих
Число вспомогательных рабочих:
Найду показатели эффективности работы ремонтного предприятия:
– количество условных ремонтов
– фронт ремонта (для расчета приблизительно принимаю продолжительность ремонта П = 80 ч)
– продолжительность ремонта
3 Расчет производственных площадей
Найду площадь гаража
где W – количество удельных ремонтов определяется в зависимости от объёма производственной программы; fУД – удельная площадь определяется в зависимости от W [].
W = 428 условных ремонта удельную площадь принимаю равной fУД = 458; в том числе fУД произв. = 38 и fУД вспом. = 078.
При П-образной схеме организации производственного процесса необходимо стремиться к тому что здание гаража должно быть квадратным или близким к такому соотношению сторон. Кроме того шаг строительной сетки составляет 6 метров и значит длины стен должны быть кратны шести. Принимаю следующие размеры гаража за окончательные 42 х 48 метров. Тогда площадь гаража производственных и вспомогательных площадей составит
Количество сварочно-наплавочного и слесарно-механического оборудования определяется в зависимости от трудоёмкости работ на участке восстановления
Принимаю количество сварочно-наплавочного оборудования равное 9 и слесарно-механического 9 единиц.
Технологическая часть
1Элементы производственного процесса
На рис. 1 представлена схема организации процесса ремонта изношенных деталей в цехах восстановления изношенных деталей (ЦВИД).
Рисунок 1. Принципиальная схема технологического процесса восстановления изношенных деталей
Детали в такие цеха поступают поштучно мелкими и крупными партиями. Причем приёмку деталей может произвести специалист цеха восстановления на месте приемки деталей у автотранспортных предприятий.
Затем детали делятся на группы по максимально возможному количеству деталей проходящих одну операцию одновременно. Например мойка деталей или термообработка может производиться для одной детали а может и для сотни. Поэтому для сокращения времени восстановления и расходов электроэнергии и других ресурсов детали не вошедшие в группу ожидают ремонт на специальном складе.
После формирования партии она подвергается мойке и обезжиривания в специальной моечной машине с разнообразными моющими растворами например Лабомид 101.
Производится дефектовка деталей и определение их дальнейшей пригодности для эксплуатации без ремонта восстановление или утилизация. Для деталей которые возможно восстановить составляется маршрут восстановления или маршрутная карта позволяющая наиболее верно воспроизвести данную деталь и все её первоначальные свойства.
В соответствии с маршрутной картой с поверхностей подвергшихся износу снимается слой материала после чего он наращивается любым из возможных способов: различные виды наплавки гальваническое наращивание напыление нанесение износостойких полимерных материалов и т.д. Производится наращивание металла в необходимых объёмах с учетом необходимых допусков.
Вновь восстановленный слой металла подвергается металлообработке на разнообразных металлорежущих станках таких как токарные фрезерные сверлильные расточные долбежные и других.
После металлообработки производится термическая обработка призванная восстановить исходные свойства металла. Термообработка может производится и до металлообработки например для повышения обрабатываемости. Для повышения свойств материла детали производятся следующие виды термообработки: закалка маслом закалка токами высокой частоты отпуск отжиг и нормализация а также их различные комбинации.
В отделе технического контроля производится проверка соответствия детали исходным размерам проверяется качество поверхности. По результатам этой проверки дается заключение о возможности установки детали на оборудование и транспорт.
Годные детали проступают на склад готовой продукции где они хранятся до поступления заказа на детали или при необходимости в данной детали на самом предприятии.
2 Технология ремонта узла
В качестве примера восстановления детали рассмотрю восстановление полуоси заднего моста автомобиля КАМАЗ. В табл. 4 привожу карту возможных дефектов полуоси заднего моста.
Карта дефектации полуоси ведущего заднего моста
Полуось короткая правая
Полуось длинная левая
предельно допустимый без ремонта
Сколы и трещины на полуоси
Биение поверхностей Д и Д1 в центрах
Биение привалочного торца
Проточить торец фланца. При толщине фланца менее 11 мм приварить пластину или браковать.
Износ шлиц по толщине
Задиры и износ поверхности конусного отверстия под разжимные втулки
Смещение торца калибра относительно поверхности Г
Дефекты и способы их устранения
Погнутость полуоси правят на гидравлическом прессе на призматических опорах выдерживая биение привалочного торца Б относительно оси центров и радиальное биение поверхностей Д и Д1 согласно карте дефектации.
Далее при необходимости заваривают ручной или полуавтоматической сваркой задиры и износы поверхностей конусных отверстий под зажимные втулки.
При погнутости фланца протачивают его привалочный торец Б выдерживая его толщину не менее 11 мм. Если заплавлялись конические отверстия подрезают внешнюю поверхность фланца. Затем по кондуктору сверлят новые отверстия и зенкуют их конической зенковкой.
Если фланец деформирован сильно (дефект разборки) выправляют его ударами далее обрабатывают как сказано выше.
Редкий дефект - когда толщина фланца уменьшается до размера менее 11 мм. Обычно полуось в этом случае бракуют однако при необходимости на плоскость Б можно приварить контактным способом пластину толщиной 3 мм. Целесообразно пластину вырезать по размерам прокладки полуоси с отверстиями для выхода шпилек. После приварки пластину подрезают выдерживая номинальную толщину фланца.
При износе шлицевых элементов заплавляют шлицевые пазы сварочной проволокой Св-08Г2С диаметром 12 мм затем наплавляют шлицевые элементы винтовой наплавкой на установке дуговой наплавки проволокой 30ХГСА диаметром 12 мм в среде углекислого газа. При винтовой наплавке каждый последующий слон должен перекрывать предыдущий на 13. При этом твердость наплавленной поверхности составляет 25—30 HRCэ что улучшает обрабатываемость.
Если обрабатываемость недостаточна деталь подвергают высокому отпуску при t = 600° в течение 2 часов. Полуоси завешивают вертикально пропуская шлицевую часть через отверстия специально изготовленной крышки цилиндрической печи.
Новые шлицевые элементы фрезеруют червячной фрезой из быстрорежущей тали Р6М5.
Восстановленный шлицевой элемент закаливают на установке ТВЧ до твердости 51—59HRCэ.
Результатом обработки дефектовочной карты и описания дефектов является составленная маршрутная карта восстановления детали.
Маршрутная карта восстановления детали
Операция 005 – моечная
Деталь очистить от грязи продуктов износа и смазки.
Операция 010 –контрольно-дефектовочная
Контролировать размеры детали (радиальное биение поверхностей Д и Д1 вала торцевое биение фланца ширины шлиц).
Операция 015 – кузнечно-прессовая
Править погнутость полуоси на гидравлическом прессе на призматических опорах.
Операция 020 – термическая
Высокий отпуск при t = 600° в течение 2-х часов для повышения обрабатываемости.
Операция 025 – наплавочная
Произвести наплавку шлицевой поверхности в среде углекислого газа.
Операция 030 – наплавочная
Произвести наплавку на изношенные поверхности конусных отверстий полуавтоматической или ручной сваркой.
Операция 035 – токарная
Проточить привалочный торец фланца.
Операция 040 – фрезерная
Фрезеровать шлицевые элементы червячной фрезой из быстрорежущей стали Р6М5.
Операция 045 – термическая
Закалка шлицевого элемента на установке ТВЧ до твердости 51-59 HRCэ.
Операция 050 – контрольная
Контролировать размеры.
Подобным образом происходит процесс восстановление детали поступившей в ремонт начиная разборкой узла на детали мойку деталей; контролирование размеров детали и сравнение их с нормативными. Принятие решения о целесообразности и возможности восстановления именно этого образца.
3 Техника безопасности при проведении сварочных работ
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
1. К работе в качестве газоэлектросварщика допускаются лица не моложе 18 лет прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение газоэлектросварщика с записью в квалификационном удостоверении о допуске к выполнению специальных работ прошедшие медицинское освидетельствование при поступлении на работу и периодические мед. освидетельствования не реже 1 раза в год а также прошедшие:
- вводный инструктаж;
- инструктаж по пожарной безопасности;
- первичный инструктаж на рабочем месте;
- проверку знаний по ПТЭЭП на II группу по эл. безопасности;
- обученные методам оказания первой медицинской помощи;
- прошедшие обучение по ПТЭ энергоустановок.
2. Работа может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных производственных факторов:
- опасность поражения электрическим током;
- вращающиеся части машин и механизмов;
- загазованность рабочей зоны;
- движущийся транспорт и подвижные части подъемно-транспортных машин;
- недостаточная освещенность рабочей зоны;
- острые кромки заусенцы на поверхностях инструмента оборудования инвентаря;
- химические факторы;
- физические перегрузки;
- повышенная температура поверхностей деталей.
3. При проведении ремонтных работ знать и уметь применять все тонкости приемов монтажа и ремонта оборудования. Правильно применять соответствующий инструмент оборудование и приспособления чтобы избежать возникновения травматизма.
4. Курить отдыхать и принимать пищу только в установленных для этого местах и помещениях. Пить воду только из предназначенных для этого установок.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ.
1. Привести в порядок рабочую одежду индивидуальные средства защиты и приспособления.
2. Проверить исправность электросварочного оборудования: наличие заземления исправность сварочных проводов. Подключить электросварочный аппарат к сети напряжением 380220В должен электромонтер из числа оперативно-ремонтного персонала или имеющий группу по электробезопасности не ниже III при помощи коммутационного аппарата (рубильник автоматический выключатель).
3. Проверить исправность газосварочного оборудования: пропановых и кислородных баллонов соединительных шлангов газовой горелки редукторов.
4. Огневые работы на оборудовании в зоне действующего оборудования ТЭУ должны выполняться по наряду
5. При сварке металлоконструкций массой более 15 кг стационарные рабочие места должны быть оборудованы сборочными стендами и средствами механизации. При сварке мелких и малогабаритных (массой менее 15 кг) изделий стационарные рабочие места должны быть оборудованы столами сварщиков.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
1. При опасности возникновения несчастного случая работник должен принимать меры к его предупреждению (отключить сварочное оборудование оградить опасное место удалить с опасного места людей).
2. При несчастном случае оказать пострадавшему первую помощь в соответствии с Инструкцией по оказанию первой (доврачебной) помощи при несчастных случаях на производстве сохранив по возможности неизменной обстановку на месте происшествия.
3. В случае возгорания шланга с газом или кислородом следует быстро перегнуть его возле горящего места со стороны редуктора и закрыть вентиль баллона. При выходе из строя горелки (резака) редуктора шлангов отключить подачу газа и сообщить о неисправностях своему непосредственному руководителю.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ.
1. Привести в порядок рабочее место:
а) если производились работы с применением газосварочного оборудования:
- закрыть вентили на баллонах выдуть газы из всех шлангов освободить зажимные пружины редукторов;
- шланги снять вместе с ручными горелками (резаками) и редукторами и убрать в отведенное место;
б) если производились работы с применением эл. сварочного оборудования:
- выключить рубильник сварочного аппарата;
- собрать сварочные провода и защитные приспособления и уложить их в отведенное место.
2. Сообщить непосредственному руководителю обо всех нарушениях и недостатках в течение рабочего дня.
3. Перед уходом с рабочего места тщательно осмотреть все места куда могли долететь раскаленные частицы металла искры шлак и убедиться в отсутствии тлеющих предметов.
4. Снять спецодежду и повесить в шкаф. Вымыть лицо и руки или принять душ.
1 Приспособление для контроля диаметров устройство и работа
При проведении работ на участке восстановления требуется проводить измерение диаметров деталей проверки их цилиндричности эллипсности и контролировать плоскостность и линейность деталей имеющих в сечении не круг. Приспособление изображенное на листе №1 ГЧ позволяет производить данные измерения.
Перед началом измерения необходимо закрепить корпус 1 приспособления на правочной плите верстаке или другой выверенной горизонтальной поверхности с помощью специального кронштейна. Затем под измерительный шток 12 подкладывают деталь и используя рукоятку 16 которая через вал 13 и эксцентрик 11 подводит шток к детали выставляют измерительную головку 20 на ноль.
В процессе измерения вращают или перемещают деталь вдоль верстака и следят за показаниями измерительной головки. Так если произошло малейшее изменение размера детали измерительный шток под действием пружин начнет подыматься и через сочленённое с собой малое коромысло 17 подействует на измерительную головку которая отобразит величину данного изменения.
Благодаря наличию двух регулировочных маховиков 9 и коромысла 8 имеется возможность ограничить величину колебания измеряемой величины.
2 Проверочный расчет площади слесарно-механического и наплавочного участков
Список оборудования и занимаемая им площадь установленного на данных участках привожу в табл. 5 и табл. 6.
Оборудование слесарно-механического участка
оборудования и инвентаря
Габаритные размеры по площади мм
Токарно-комбинированный станок
Радиально-сверлильный станок
Универсально-фрезерный станок
Горизонтально-фрезерный
Вертикально-сверлильный станок
Бесцентрово-шлифовальный станок
Кругло-шлифовальный станок
Оборудование наплавочного участка
Установка для вибродуговой наплавки
Установка для наплавки под слоем флюса
Установка для наплавки в среде углекислого газа
Установка для порошкового напыления
Сварочный трансформатор
Преобразователь тока
Стол электродуговой сварки с вытяжкой
Стол газовой сварки с вытяжкой
Установка для плазменной наплавки
Дополнительно для более рационального использования площади участка принимаю к установке на территории слесарно-механического участка два многоуровневых стеллажа площадью 14 м2 и четырех бункеров для стружки площадью 036 м2; на территории участка наплавки также два стеллажа и два копильника для охлаждения деталей площадью 03 м2.
Площадь участков определяется по формуле
где – площадь занимаемая оборудованием м2; – коэффициент учитывающий рабочие зоны и проходы для ремонтных предприятий = 3.
Для слесарно-механического участка
Для участка наплавки
Из-за необходимости обработки на станках крупногабаритных деталей принимаю границы слесарно-механического участка по строительной сетке колонн. Тогда размеры слесарно-механического участка составят 12 х 115 м площадь участка 138 м2.
В качестве размеров участка наплавки принимаю размеры 12 х 8 м тогда площадь участка составит 96 м2.
Окончательная схема слесарно-мехнического и участка наплавки приведена на рис. 2.
Рисунок 2. Оборудование на участках восстановления деталей
В данной курсовой работе произвел расчет по определению трудоёмкости технического обслуживания и ремонта парка транспортных и технологических машин в количестве 507 машин определил необходимую численность ремонтно-обслуживающего персонала гаража. Трудоёмкость ремонта и облуживания составила 116544 челч (с учетом трудоёмкости работ на участках по восстановлению деталей 1284936 челчас) списочная численность ремонтно-обслуживающего персонала 75 человек явочная – 64 человека а также 8 человек вспомогательного персонала.
Также в курсовой работе определено количество и выбрано оборудование на слесарно-механическом и участке наплавки по этим данным найдена оптимальная площадь данных участков. В работе приведена техника безопасности при проведении сварочных работ. А также по карте дефектов полуоси заднего моста автомобиля КАМАЗ составил маршрутную карту восстановления данной детали.
Список использованной литературы
Назаренко А.С. и др. Ремонтно-обслуживающая база лесозаготовительной отрасли. Организация и планирование технического обслуживания и ремонта: Учебное пособие. – М.: МГУЛ 1999. – 137с.
Положение о техническом обслуживание и ремонте машин и оборудования лесозаготовительной промышленности. – Химики 1990.
Г.А. Броневич. Курсовое и дипломное проектирование по специальности Строительные машины и оборудование. Стройиздат М. 1973 г.
Технология ремонта машин и оборудования под ред. И.С. Левитского «Колос» М. 1975 г.
Т. В. Бровман А.Н.Лукьянчиков. Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном обслуживании транспортных средств. Учебное пособие. Тверской государственный технический университет. Тверь 2006 г
А.М. Разыграев. Технология и организация ремонта строительных машин. Стройиздат М. 1975 г.

Планировка мастерской.dwg

КР 2068284-190603-10-09-02
Ремонтная мастерская
Наименование участка
Слесарно-механический участок
Инструментальная кладовая
Участок комплектовки
Участок разборки узлов и мойки деталей
Участок разборки автомобилей
Участок сборки автомобилей
Шиномонтажный участок
Участок ремонта агрегатов
Отдел главного механика
Электротехнический участок
Участок топливной аппаратуры
Покрасочное отделение
Кабинет начальника гаража
Участок обкатки двигателей
Участок ремонта двигателей

Приспособление для контроля диаметров.dwg

КР 2468280-190603-10-09-01 СБ
Техническая характеристика
Предел устанавливаемых диаметров до 100 мм.
Точность измерений 0
Габаритные размеры 135х72
Детали не обозначенными позициями являются

спецификация для планировки3.dwg

КР 2068284-190603-10-09-02
регулировки сцепления
Стенд для ремонта коробок
переключения передач
Стенд для ремонта и регу-
лировки рулевых механизмов
Пресс гидравлический
Станок для расточки тор-
мозных колодок и барабанов
Воздуходувка к горну
Стенд для правки рессор
Стеллаж для рессорных
Установка для закалки

спецификация для планировки5.dwg

КР 2068284-190603-10-09-02
Стенд содержащий приборы
для проверки системы
Стол электрика круглый
отвертывания башмаков
Приспособление для раз-
борки и сборки стартеров
Подставка для инструмента
Прибор для испытания
нагнетательных клапанов
Ванна моечная передвижная
Прибор для испытания
и регулировки форсунок
Бак для дизельного топлива
Стенд для испытания топ-
ливо-подающей аппаратуры
Ларь с промасленной ветошью
Стол для лабораторных

спецификация для планировки1.dwg

КР 2068284-190603-10-09-02
Ремонтная мастерская
Пояснительная записка
Станок токарно-винторезный
Станок универсально-
Станок горизонтально-
Стеллаж многоуровневый
вибродуговой наплавки
Установка для наплавки
в среде углекислого газа
Установка для порошкового

спецификация для планировки2.dwg

КР 2068284-190603-10-09-02
Трансформатор сварочный
Преобразователь сварочный
Стол для электродуговой
Стол для газосварки с
Установка для плазменной
Копильник для охлаждения
Установка для мойки узлов
Камера для ремонта шин
Ванна для проверки камер
Стенд для правки колес
Стенд для разборки улов
гидравлики и пневматики

спецификация для приспособления2.dwg

спецификация для приспособления.dwg

спецификация для планировки4.dwg

КР 2068284-190603-10-09-02
Стенд для сборки рессор
Электропечь камерная
Ванна для мойки деталей
Подставка под оборудование
контрольно-испытательный
Стелаж секционный для
хранения узлов и деталей

спецификация для планировки6.dwg

КР 2068284-190603-10-09-02
Фильтр забора воздуха
Вентилятор нагнетательный
Фильтр подачи воздуха
Щит управления покрсочно-
Стенд обкатки двигателей
Стенд разборо-сборочный
поворотный для двигателей
Установка для хонингования
Стелаж для инструмента
Шкаф для нагрева деталей
Канава смотровая с рель-
совым путем и тележкой
Бункеры для отработанных
фильтров и промасленной