Отделение ремонта АКБ автомобиля УРАЛ 4320

Содержание.docx

Проект отделения ремонта аккумуляторных батарей
Назначение и состав отделения
Номенклатура выполняемых работ и их трудоемкость
Характеристика объекта ремонта
Перечень выполняемых работ
Особенности технологических процессов
Режимы разборки ремонт и сборки
Оборудование приспособление инструмент
Отраслевые нормы времени на выпуск продукции
Технологический процесс ремонта в отделении
Перечень технологических операций
Производственные связи проектируемого отделения
Рациональная последовательность выполнения операций
Схема технологического процесса
Структура и форма организации производственного процесса в отделении
Анализ объема производства
Группировка выполняемых операций по содержанию
Форма организации производственного процесса
Распределение операций по постам
Специальности и квалификация производственных рабочих
Расчет фондов времени м личного состава
Фонд времени производственников
Фонд времени оборудования
Фонд времени рабочего места
Количество работающий по постам
Расчет основного оборудования
Расчет подъемно – транспортного оборудования
Расчет моечного оборудования
Расчет потребности в энергоресурсах
Расчет потребности электроэнергии
Список использованной литературы

Титульник.docx

МИНЕСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ МОСКОВСКОЙ ОБЛАСТИ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
Кафедра машиноведения
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТДЕЛЕНИЯ РЕМОНТА АККУМУЛЯТОРНЫХ БАТАРЕЙ
«14» декабря 2014 г.
Руководитель проекта преподаватель кафедры машиноведения
Профессор д.т.н. Кутовой С.С.

Лист задания.docx

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
Кафедра машиноведения
курса 1 группы 1 подгруппы
студенту Белугину С.В
(воинское звание фамилия имя отчество)
Проект отделения ремонта аккумуляторных батарей
Срок сдачи студентом курсового проекта
Исходные данные к проекту
Производственная программа – УРАЛ-4320 Количество единиц в год – 2500 шт.
Число смен – 1 смена
Содержание пояснительной записки (перечень подлежащих разработке вопросов)
Назначение и состав отделения требования к нему
Номенклатура и трудоемкость выполняемых работ
Технологический процесс ремонта в отделении
Структура и форма организации производства в отделении
Расчет фондов времени и личного состава
Расчет потребностей в энергоресурсах
Перечень графического материала
План размещения оборудования в отделении
(ученая степень подпись фамилия)
Задание принял к исполнению

Курсовой проект.docx

Повышение производительности эффективности использования подвижного состава автомобильного транспорта в значительной степени зависит от уровня развития и условий функционирования производственно-технической базы предприятия автомобильного транспорта основной задачей которого является обеспечение требуемого уровня технической готовности подвижного состава.
Развитие совершенствование производственно-технической базы предприятий автомобильного транспорта должно отвечать современным требованиям научно-технического прогресса. В решении проблем изучения производственно-технических баз приведение ее в соответствие с требованиями динамично развивающегося автомобильного транспорта важное место занимают вопросы совершенствования проектирования предприятия.
Автомобильный транспорт довольно удобен по сравнению с другими видами транспорта. Он обладает большой маневренностью хорошей проходимостью и приспособленности к различным условиям. В осуществлении многих сложных задач значительную роль играет производственная служба. Автомобильная промышленность систематически работает над улучшением технологий производства и совершенствования конструкций подвижного состава.
Учитывая что рост производительности труда зависит от уровня механизации и автоматизации производственных процессов поэтому одной из основных задач является максимальное оснащение каждого рабочего места поста комплексом технологического оборудования инструментом и приспособлениями.
Большое значение для повышения производительности труда при ТО и ремонте и обеспечении их качества приобретает широкое внедрение на производстве научной организации труда (НОТ). Последняя включает большой комплекс мероприятий среди которых улучшение организации и обслуживания рабочих мест совершенствование приёмов методов и нормирования труда создание благоприятных санитарно-гигиенических и эстетических условий труда и др.
Целью моего курсового проекта является спроектировать аккумуляторное отделение.
Задачами проекта является расчёт периодичности ТО; определение: числа обслуживаний за год коэффициента технической готовности суточной программы автомобилей; распределение трудоёмкости работ по ТО и ТР автомобилей и самообслуживанию предприятия; распределение трудоёмкости работ; расчёт численности рабочих; выбор технологического оборудования; планировка отделения и др.
ПРОЕКТ ОТДЕЛЕНИЯ РЕМОНТА АККУМУЛЯТОРНЫХ БАТАРЕЙ
1 Назначение и состав отделения
Проектируемое отделение ремонта аккумуляторных батарей на авторемонтном предприятии предназначено для ремонта аккумуляторных батарей автомобиля УРАЛ – 4320.
Данное отделение входит в состав цеха разборки – сборки машин. В нем планируется организовать технологический процесс ремонта аккумуляторных батарей.
Проектируемое отделение должно отвечать следующим требованиям:
Организация труда рабочих четкость управления производством (имеют ли место потери рабочего времени проанализировать почему);
Соблюдение трудовой дисциплины на объекте;
Необходимость замены устаревшего технологического оборудования;
Наличие достаточной площади отделения (зоны) для выполнения объемов работ;
Необходимость и возможность механизации трудоемких работ исключение ручного труда;
Соответствие существующей расстановки оборудования требованиям научной организации труда;
Требования к состоянию вентиляции освещения средств пожаротушения;
Наличие необходимой документации (технологических карт и др.).
2 Номенклатура выполняемых работ и их трудоемкость
2.1 Характеристика объекта ремонта
Аккумуляторные батареи на автомобиле служат для питания всех потребителей электрической энергии при неработающем двигателе и при работе его на малых оборотах а также для питания потребителей совместно с генератором когда потребляемая ими сила тока превышает допустимую для генератора величину.
Рис. 1. Установка аккумуляторных батарей: — батарея аккумуляторная; 2 — скоба; 3 — подножка; 4 — упор передний; 5 — уголок усилительный; 6 — кольцо пружинное; 7 — крышка контейнера; 8 12 — упоры клиновые передний и задний; 9 — болт; 10 — контейнер; — направляющие; 13— прижим верхний
Основные данные аккумуляторной батареи
Номинальное напряжение В - 12
Емкость при 20-часовом режиме разряда и температуре электролита
Разрядный ток при 20-часовом режиме разряда А - 95
Общий объем электролита в батарее л. - 12
Сила тока заряда А - 19
батареи с электролитом кг. - 71
На автомобиле установлены аккумуляторные батареи приведенные в рабочее состояние. По особому требованию могут быть установлены сухозаряженные батареи которые способны сохранять первоначально сообщенный им заряд в течение одного года с момента изготовления.
Аккумуляторные батареи (рис. 151) установлены в контейнере 10 на двух боковых и средней опорах. Крепление батарей после их установки в контейнере осуществляется двумя верхними прижимами 13 и передним упором 4. Верхние прижимы 13 фиксируются передними 8 и задними 12 клиновыми упорами.
Передние клиновые упоры 8 выполнены регулируемыми и закреплены на крышке 7 контейнера болтами 9. Задний упор 12 приварен в верхней задней части контейнера 10. На верхней панели контейнера 10 приварены направляющие для правильной установки прижима 13 относительно упоров 8 и 12.
Для проведения технического обслуживания аккумуляторной батареи и снятия ее с автомобиля следует:
- отключить батареи от бортовой электросети с помощью выключателя "массы";
- снять пружинные кольца 6 замков крышки 7 и открыть замки;
- для проведения технического обслуживания батарей на автомобиле не снимая крышки 7 с автомобиля приподнять ее вверх и откинуть на подножку 3 убедившись в надежной фиксации крышки 7 в горизонтальном положении.
Для снятия батарей с автомобиля снять крышку 7 с автомобиля приподнимая ее верх и одновременно поворачивая относительно скоб 2 на нижней панели контейнера 10;
Если автомобиль укомплектован батареями 6СТ-190ТР снять защитные кожухи клемм;
- отсоединить провода к стартеру и выключателю "массы" и межбатарейную перемычку от батарей. Если автомобиль укомплектован батареями 6СТ-190ТР то для проведения обслуживания батарей на автомобиле допускается ослабить крепление проводов и перемычки к батареям;
- вынуть передний упор 4 из контейнера 10 подняв один конец упора 4 до выхода его из-за усилительного уголка 5 контейнера 10.
Если передний упор 4 зажат между батареей и усилительным уголком 5 задвинуть батареи в контейнер до упора после чего вынуть упор 4.
Если от батареи 6СТ-190ТР провода не отсоединены поднять ручки батарей вместе с проводами и удерживая их вынуть упор 4;
- вынуть верхние прижимы 13 из контейнера 10. Если прижим 13 зажат между батареей и задним клиновым упором 12 для снятия прижима 13 использовать отвертку или бородок вставленный в отверстие на конце прижима 13;
- эксплуатация автомобиля без пружинных колец 6 замков крышки контейнера аккумуляторных батарей недопустима;
- для обслуживания батарей на автомобиле поочередно выдвинуть батареи на откидную крышку 7 контейнера.
Для снятия батарей с автомобиля выдвинуть одну батарею на подножку 3 и снять с автомобиля. Затем выдвинуть на подножку 3 вторую батарею и снять ее.
При выдвижении батарей из контейнера 10 на подножку 3 и снятии их с автомобиля необходимо соблюдать меры предосторожности исключающие падение незакрепленной батареи.
Установку батарей на автомобиль и их закрепление следует проводить в обратной последовательности.
Необходимо следить чтобы верхние прижимы 13 были установлены скосами вверх. Верхние прижимы 13 должны быть установлены в направляющие. В противном случае прижим 13 не будет взаимодействовать с клиновыми упорами 8 и 12 и батарея не будет закреплена что может вызвать ее разрушение. Не рекомендуется допускать деформации направляющих при установке и закреплении батареи.
На автомобиле укомплектованном батареями 6СТ-190А пропустить провода к стартеру и выключателю "массы" через паз верхнего прижима 13.
При установке и закреплении батарей не допускать пережима и резких перегибов проводов к стартеру и выключателю "массы" изгиба наконечников а также вредных контактов проводов с металлическими деталями контейнера.
После установки батарей на автомобиль провести регулировку положения передних клиновых упоров 8 для чего нужно ослабить затяжку болтов 9 крепления упоров 8 к крышке 7 переместить упоры 8 по удлиненным отверстиям крышки 7 от себя до упора и затянуть болты 9. Регулировку положения передних клиновых упоров 8 проводить на закрытой крышке 7 контейнера 10 после установки в контейнер 10 батарей и верхних прижимов 13.
2.2 Перечень выполняемых работ
Перед разборкой при капитальном ремонте аккумулятор подвергается очистке и мойке.
Укрупненно можно представить следующий перечень работ в отделении:
принятие аккумулятора из разборочно-сборочного цеха;
наружная очистка аккумулятора;
разборка аккумулятора на узлы;
разборка узлов на детали;
замена дефектных деталей;
2.3 Особенности технологических процессов
2.3.1 Физическая сущность
В отделении осуществляются три основных процесса: разборка ремонт и сборка.
Физическая сущность разборки заключается в демонтаже узлов разборке узлов на детали путем разъединения сопряжений без разрушения конструктивно предусмотренным способом.
Физическая сущность ремонта заключается в замене деформированных и корродированных частей.
Физическая сущность сборки заключается в установке узлов и деталей.
2.3.2 Режимы разборки ремонт и сборки.
Режим разборки: усилия прикладываемые к разбираемым деталям должны быть больше чем сила сопротивления разбираемого сопряжения но не превышать значений пределов прочности (текучести) материала изготовления что является критерием при выборе оборудования реализующего соответствующие усилия.
Режим ремонта: в зависимости от степени разрядки деформирования и корродирования частей АКБ нормируется время на выполнение соответствующих работ.
Режим сборки: нормируется расход времени на сборку и установление узлов и деталей в соответствующим порядке после деффектовки и ремонта.
2.3.3 Оборудование приспособления инструмент
На основании анализа технологических процессов реализуемых в отделении по справочным материалам [4 5] выбираем оборудование на котором они будут реализованы а также вспомогательное оборудование и сводим в таблицу 1.
Таблица 1 – Ведомость производственного оборудования
Занимаемая площадь м2
Потребляемая энергия
Для разборки и сборки
Щит распределительный
Аппарат высокого давления
Трансформатор сварочный
Струбцины для подсборки пластин
Электротигель для свинца
Слесарный инструмент
Подъемно – транспортное оборудование
Продолжение таблицы 1
Стеллаж для зарядки батарей
Ванна для слива электролита
Слесарный верстак на два рабочих места
Стол для контроля и сортировки деталей
Шкаф для хранения инструмента
Ларь для обтирочных материалов
2.4 Отраслевые нормы времени на выпуск продукции
Номенклатуру и трудоемкость выполняемых работ принимаем из [6] и сводим в таблицу 2.
Таблица 2 – Расчет годовой трудоемкости выполняемых работ
Наименование видов работ
Процент распределения
Трудоемкость работ чел.-ч
Производственная годовая программа шт.
Годовой объем работ чел.-ч
Разборка и мойка АКБ
3 Технологический процесс ремонта в отделении
3.1 Перечень технологических операций
В отделении выполняются следующие операции:
)приемка АКБ на ремонт;
)наружная мойка АКБ;
)хранение электролита;
3.2 Производственные связи проектируемого отделения
Ремонтный фонд (АКБ) поступает из отделения разборки машин на агрегаты или со склада ремонтного фонда.
Моющие средства электролит и свинцовые пластины поступают из отделения комплектования. Ремонт батарей обычно осуществляется с использованием готовых деталей (пластин сепараторов баков). После ремонта батарея заполняется электролитом и поступает в помещение для зарядки батарей. Заряженная батарея возвращается на ам с которого она была снята или поступает в оборотный фонд.
3.3 Рациональная последовательность выполнения операций
Объект ремонта (АКБ) поступает в отделение с поста разборки машин на агрегаты или со склада ремонтного фонда. После поступление в отделение АКБ проходит визуальный осмотр и подвергается наружной мойке.
После мойки производятся следующие операции: слитие электролита в специально предназначенные для этого емкости выемка свинцовых пластин осмотр баков и сепараторов (если нужна замена – заменяются необходимые детали) установка новых свинцовых пластин заправка АКБ новым электролитом и зарядка АКБ.
Слитый электролит снятые свинцовые пластины и остальные дефектные детали снятые с АКБ передаются на склад для дальнейшей утилизации.
После зарядка АКБ устанавливается на ам с которого она была снята или поступает в оборотный фонд.
3.4 Схема технологического процесса
Важной характеристикой проектируемого отделения является «увязка» содержания технологического процесса с внешними и внутренними производственными связями.
Определив последовательность выполняемых операций изучив требования п.3.3 [1] разрабатываем принципиальную схему технологического процесса в проектируемом отделении.
Схема технологического процесса проектируемого отделения показана на рисунке 1.
Рисунок 1 - Схема технологического процесса проектируемого отделения
4 Структура и форма организации производственного процесса в
4.1 Анализ объема производства
Производственная программа составляет 2500 автомобилей в год (соответственно 5000 АКБ в год).
Определим количество агрегатов которые необходимо разобрать за сутки работы шт.:
гдеN – производственная программа;
np – количество рабочих дней в году.
Определим количество АКБ которые необходимо разобрать за час работы смены шт.:
гдеtсм – продолжительность рабочей смены ч.
Данные показатели характеризуют интенсивность производства в проектируемом отделении которая будет учтена на этапе выбора формы организации производства.
4.2 Группировка выполняемых операций по содержанию
Все технологические операции выполняемые в отделении можно распределить на четыре группы:
разборочные (разбор АКБ на узлы);
моечные и очистные (наружная мойка и очистка АКБ);
ремонтные (замена дефектных деталей зарядка АКБ);
сборочные (сборка АКБ после ремонта).
4.3 Форма организации производственного процесса
Согласно ГОСТ 14.312 - 74 устанавливаются две формы технологических процессов: поточная и групповая п. 2.4 [1].
При поточной форме все операции технологического процесса разборки распределены на отдельные группы равные по времени выполнения одновременно несколькими рабочими на различных последовательно расположенных рабочих местах поточной линии с ритмичным перемещением изделия от одного рабочего места (поста) к другому через равные промежутки времени. Поточную форму организации производственного процесса целесообразно применять в том случае когда в течение рабочей смены разбирается более десяти агрегатов.
Исходя из характеристики и объема выполняемых работ выбираем поточную форму.
В связи с тем что в отделении будет выполняться разборка только АКБ УРАЛ - 4320 поточная линия – однономенклатурная.
Так как режим работы отделения организован в одну смену то поточная линия – прерывная.
Поточные линии характеризуются ритмами производства общими и частными темпами ремонта.
Такт линии для конвейера периодического действия определяется по формуле:
гдеФдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования;
N– годовая производственная программа на линии;
t – время перемещения ремонтируемого объекта с одного поста на другой.
гдеL – длина ремонтируемого объекта в направлении движения конвейера м;
a – расстояние между постами поточной линии (10-25 м из условия обеспечения рабочих мест или необходимых зазоров);
Vк – скорость движения конвейера Vк = 5-8 ммин.
Расчетное количество постов на поточной линии np определяется по формуле:
гдеТ – трудоемкость работ выполняемых на поточной линии чел.-ч;
К – коэффициент одновременности выполнения работ равен 5 [3 таблица 2.13];
n – коэффициент используемого оборудования на поточной линии n = 095-098.
Окончательное число постов линии определяется с учетом необходимых резервов из-за неравномерности поступления ремонтного фонда и изделий по кооперации и обеспечению в пределах 5-15%. Отсюда применяемое число постов nn поточной линии определяется по формуле ед.:
nn = 21 + 15% = 25(6)
Окончательное число постов поточной линии – 3 ед.
Организация производственной структуры проектируемого отделения показана на рисунке 2.
Рисунок 2 - Схема производственной структуры проектируемого отделения
4.4 Распределение операций по постам
Таблица 3 - Распределение операций по постам
Выполняемые операции
поста каждой операции
суммарная операций на посту
Посты поточной линии
Пост мойки и разборки АКБ
Снятие свинцовых пластин
Замена емкостей и центрифуг
Пост сборки и зарядки
Установка новых свинцовых пластин
4.5 Специальности и квалификация производственных рабочих
На линии сборкаразборки работы выполняются слесарями (3 разряд) зарядка и работа с электролитом – аккумуляторщиками (3 разряд) моечные работы – операторами моечных установок (2 разряд) зарядка АКБ – электрик (4 разряд).
5 Расчет фондов времени и личного состава
Фонды времени оборудования и производственных рабочих рассчитываются исходя из режимов работы участков предприятия (п. 2.5 [1]). Различаются два вида годовых фондов времени работы оборудования: номинальный и действительный.
5.1 Фонд времени производственников
Номинальный годовой фонд времени рабочего ч:
где Фнр – номинальный годовой фонд времени рабочего ч;
dк dвdп – соответственно число дней календарных выходных праздничных таблица 2.9 [1];
– число предпраздничных дней;
tсм – продолжительность рабочей смены ч;
tс – снижение продолжительности смены на 1 ч в предпраздничные дни.
Фнр = (365 - 101 - 11)·8 - 6 = 2018 ч
Действительный фонд времени рабочего ч:
Фдр = (Фнр – dо · tсм) · о(8)
где dо – продолжительность отпуска;
о – коэффициент учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (выполнение государственных обязательств болезни и пр.) о = 085 ;
tсм– продолжительность смены ч.
Фдр = (2018 – 28 · 8) · 085 = 1524 ч
В таблице 4 приводятся значения годовых фондов времени рабочих.
Таблица 4 – Годовые фонды времени рабочих
Номинальный годовой фонд времени рабочего ч
Потери времени % от количества фонда
годовой фонд времени
5.2 Фонд времени оборудования
Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования Фдо представляет собой время в часах в течение которого оборудование может быть полностью загружено производственной работой.
Фдо = Фнр · о dо · (9)
где Фдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования ч;
Фнр – номинальный годовой фонд времени рабочего ч;
о – коэффициент использования оборудования таблица 2.10 [1] о = 095 – 098;
Фдо = 2018 · 095 · 1 =1917 ч
5.3 Фонд времени рабочего места
Годовым фондом рабочего времени места Фрм называется время в часах в течение которого оно используется (п. 2.5.4 [1]).
Числовое значение годового фонда времени рабочего места определяем по формуле:
где Фнр – номинальный годовой фонд времени работы ч;
Фрм = 2018 · 1 = 2018 ч
5.4 Количество работающих по постам
Различают состав работающих: списочный mсп и явочный mяв.
где То – суммарная трудоемкость выполняемых работ в отделении (см. табл. 2);
Фнр - номинальный годовой фонд времени рабочего (2018 ч);
Фдр – действительный годовой фонд времени рабочего (1524 ч);
mzв - явочное количество производственных рабочих;
mсп - списочное количество производственных рабочих.
Количество производственников на посту мойки и разборки АКБ:
Количество производственников на посту ремонта АКБ:
Количество производственников на посту сборки и зарядки АКБ:
Результаты произведенных расчетов сводим в таблицу 5.
Таблица 5– Расчет годового объема работ и количество рабочих
Принятая норма времени челч
Годовой объем работ челч
Списочное число рабочих
6. Расчет оборудования
6.1 Расчет основного оборудования
Будет подлежать расчету оборудование выбранное в пункте 1.3.3 по перечню:
для поточной линии);
для подъемно-транспортных работ.
Длина поточной линии определяется по формуле
Lлп = (А + а) Nп + а + lпр(13)
где Lлп – длина поточной линии м;
А – длина изделия м;
а – интервал между изделиями (в зависимости от габаритов изделия а = 10 – 25 м);
lпр – суммарная длина нерабочей части поточной линии (ориентировочно lпр = 2-3 м)
Lлп = (05 + 1) 3 + 1 + 2 = 75 м
Принимаем длину поточной линии Lлп = 8 м.
6.2 Расчет подъемно-транспортного оборудования.
В проектируемом отделении грузоподъемное оборудование будет применяться при выполнении следующих операций:
подача ремонтного фонда
установка ремонтного фонда;
Для выполнения операций выбираем электрический тельфер передвижной грузоподъемностью 1 т и потребляемой мощностью 42 кВт.
Расчет количества кранов:
v – скорость передвижения крана ммин (v= 3ммин);
tc – время на застроповку груза (tc= 2-5мин);
tcм – действительный фонд времени работы крана за смену;
Ки – коэффициент загрузки крана по времени за смену (Ки = 05 – 075).
Количество кранов принимаем равным одному
6.3 Расчет моечного оборудования
Количество единиц моечного оборудования:
гдеnm - количество единиц данного вида моечного оборудования шт.;
M - производительность (пропускная способность) единицы моечного оборудования (принимаем по характеристикам моечных машин равной 25 единиц в сутки);
Qcм- сменная производственная программа по мойке машин ед.
Сменная производственная программа по мойке определяется по формуле:
гдеQг- годовая производственная программав год;
nсм – число смен в сутках;
nрд – число рабочих дней в году при той же продолжительности смен для которой принята производительность моечных машин.
Принимаем количество моечных машин nm = 1Остальное моечно-очистное оборудование принимаем по количеству постов.
Производственная площадь (F м2) определяется по формуле
гдеFоб - площадь пола занятая оборудованием имеющим одинаковый коэффициент плотности расстановки м2;
Крм - коэффициент плотности расстановки i-ой группы (участка отделения) оборудования (для проектируемого отделения Крм = 40 [3 таблица 2.65].
Исходные данные для расчета Fоб берем из ведомости производственного оборудования (см. таблицу 2) – суммируем площади занятые производственным оборудованием и площади необходимые для обеспечения требований правильности расстановки м2:
F = 27774 · 40= 1111 м2
Производственную площадь проектируемого отделения принимаем равной - 120 м2
8 Расчет потребности в энергоресурсах
8.1 Расчет потребности электроэнергии
Годовой расход электроэнергии определяем по следующей формуле кВт:
W = Руст · Фдо · · Ксп (18)
гдеРуст – установленная мощность всех токоприемников кВт (в нашем случае Руст = 5463 кВт);
Фдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности ч;
– коэффициент загрузки оборудования в среднем = 075;
Ксп – коэффициент спроса учитывающий неодновременность работы потребителей в среднем Ксп = 03-05.
W = 5463 · 2028 ·075 · 04 = 33237 кВт
В ходе курсового проектирования разработана «Исходная технология производства» отделение ремонта аккумуляторных батарей.
Сформулированы дополнительные требования подлежащие учету проектной организацией при формировании комплекта проектной документации на строительство.
Проект отражает техническую политику МГОСГИ МО РФ передовой опыт авторемонтных предприятий.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Организация производства и управление на предприятиях по ремонту военной автомобильной техники. Руководство. – С-Пб: 29 КТЦ 2001
Лекция № 6 «Моечно–очистные работы». - Кафедра ремонта АТ [текст] . - РВАИ Коберниченко А.Б..-с16
Лекция № 5 «Технология разборочно–сборочных работ». - Кафедра ремонта АТ[текст].- РВАИ Ухалин А.С..- с12
Руководство по курсовому и дипломному проектированию по ремонту ВАТ. – Рязань: ВАИ 2008
Технологические карты текущего ремонта агрегатов автомобилей КамАЗ.- М.: Центравтотех 1992
Титунин Б.А. Ремонт автомобилей КамАЗ. – Л.: Агропромиздат 1987
Средства технологического оснащения для стационарных ремонтных органов. Приложение к руководству по курсовому и дипломному проектированию. – Рязань: РВВАИУ 1983
Средства технологического оснащения для подвижных ремонтных органов. Приложение к руководству по курсовому и дипломному проектированию. – Рязань: РВВАИУ 1983
Отраслевые укрупненные нормы времени на капитальный и средний ремонт автомобильной техники в подвижных ремонтных предприятиях. – 694-009 85 НВ.– М.: Воениздат 1986

Белугин С.В..dwg

Щит распределительный
Шкаф для хранения инструментов
Стеллаж для зарядки АКБ
Стол для контроля и сортировки деталей
Ванна для слива электролита
Ларь для обтирочных материалов
Аппарат высокого давления
Отделение ремонта аккумуляторных батарей

Белугин С.В..cdw

Белугин С.В._13.cdw

Щит распределительный
Шкаф для хранения инструментов
Стеллаж для зарядки АКБ
Стол для контроля и сортировки деталей
Ванна для слива электролита
Ларь для обтирочных материалов
Аппарат высокого давления
Отделение ремонта аккумуляторных батарей