Кран стреловой консольно-поворотный 0,5 т.

редуктор_мех_поворота.dwg

механизм_поворота.dwg

общий_вид.dwg

Техническая характеристика
Высота подъема крюка
Скорость передвижения тележки
Частота вращения стрелы
Угол поворота стрелы
ГПМ СКП 10.00.00.000 ВО
консольно-поворотный

ВКР_ГПМ_СКП_05т.doc

Расчет механизма подъема.4
1 Определение кратности полиспаста4
2 Определение усилия в канате набегающем на барабан5
4 Определение требуемого диаметра блоков и барабана6
5 Выбор крюковой подвески7
6 Определение размеров барабана7
8 Определение передаточного числа привода10
10 Выбор муфты быстроходного вала11
11 Определение пусковых характеристик механизма12
12 Выбор электромагнитного колодочного тормоза13
13 Определение тормозных характеристик механизма14
14 Проверка двигателя на нагрев15
Расчет механизма поворота16
1 Схема настенного стрелового консольно-поворотного крана16
2 Определение размеров крана17
3 Определение масс крана17
4 Определение реакций в опорах17
5 Определение сопротивления вращению от сил трения в опорах 18
6 Определение сопротивления от уклона колонны19
8 Определение передаточного числа привода21
9.1 Выбор редуктора клиноремённой и открытой зубчатой передач21
9.2 Определение крутящих моментов и частот вращения на
10 Определение фактической частоты вращения стрелы крана23
11 Выбор муфт быстроходного и тихоходного валов24
12 Проверка пусковых характеристик механизма24
13 Определение тормозных моментов и расчёт колодочного тормоза25
14 Проверка тормозных характеристик26
15 Проверка двигателя на нагрев27
Список использованных источников33
Грузоподъемные и транспортные машины являются неотъемлемой частью современного производства так как с их помощью осуществляется механизация основных технологических процессов и вспомогательных работ. В последнее время качественно возросла роль подъемно-транспортных машин на поточных линиях в связи с чем они стали органической частью технологического оборудования. Также весьма существенным стало влияние подъемно-транспортных машин на технико-экономические показатели производства.
РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА
В качестве исходных данных для расчета механизма подъема используем следующие данные:
- тип крана – стреловой консольно-поворотный;
- грузоподъемность Q = 05 т;
- скорость подъема груза Vпод = 8 ммин = 0133 мс;
- высота подъема Н = 12 м;
- режим работы крана 3М (легкий);
- продолжительность включения механизма подъема ПВ = 15%.
1 Определение кратности полиспаста
Кратность полиспаста механизма подъема груза выбираем в зависимости от грузоподъемности механизма. Принимаем Uп = 1 для сдвоенного полиспаста в соответствии с рекомендациями [1 c. 55 табл. 2.2].
Рис. 1 - Схема сдвоенного полиспаста
2 Определение усилия в канате набегающем на барабан
где Q – номинальная грузоподъемность крана кг;
z – число простых полиспастов в системе;
Un – кратность полиспаста;
– общий КПД полиспаста и обводных блоков ().
где бл – КПД одного блока принимаем бл = 098 для подшипников качения.
где – количество обводных блоков (см. рисунок 1).
Выбираем канат по расчетному разрывному усилию в канате:
где k – коэффициент запаса прочности принимаемый в зависимости от назначения и режима работы крана принимаем k = 50 согласно [1 c. 55 табл. 2.3].
В соответствии с рекомендациями [1 c. 277 табл. III.1.1] принимаем канат двойной свивки типа ЛК-Р 6×19 (1 + 6 + 66) + 1 о.с. диаметром
d = 56 мм имеющий при маркировочной группе проволок 1570 МПа с разрывным усилием F = 15800 H.
Обозначение каната: Канат 5.6 – Г – I – Н – 1570 ГОСТ 2688 – 80
– название изделия: ”канат”;
– диаметр наружного каната: d = 5.6 мм;
– назначение каната: Г – грузовой;
– марка проволок материала: I – первая;
– способ свивки: Н – нераскручивающийся;
– маркировочная группа прочности проволок: 1570 МПа;
Проверка фактического коэффициента запаса прочности каната:
4 Определение требуемого диаметра блоков и барабана
Допускаемый диаметр блока и барабана по средней линии навитого стального каната определяется по формуле:
где d – диаметр стального каната мм;
e – коэффициент зависящий от типа крана типа привода и режима работы механизма принимаем для стрелового крана легкого режима работы e = 16 согласно [1 c. 59 табл. 2.7].
мм принимаем Dб = 100 мм.
5 Выбор крюковой подвески
В соответствии с рекомендациям А.И. Желтонога стр. 7 «Краны и подъемники» и принятой схемой (см. рис. 1) принимаем подвеску крановую с двумя блоками конструкции ВНИИПТМАШ.
D = 90 мм; dк = 56 мм; режим работы легкий (3М); грузоподъемность 05 т;
6 Определение размеров барабана
Длина каната навиваемого на барабан с одного полиспаста определяется по формуле:
где H – высота подъёма груза м;
Dб – диаметр барабана м;
z1 – число запасных (неиспользуемых) витков на барабане до места крепления:
z1 = 15 2 согласно [1 c. 60];
z 2 – число витков каната находящихся под зажимным устройством на барабане
z2 = 3 4 согласно [1 c. 60].
Так как полиспаст в системе сдвоенный и z = 2 то общая длина всего каната будет вдвое больше.
Рабочая длина барабана для навивки каната с одного полиспаста определяется по формуле:
где Lк – длина каната навиваемого на барабан м;
t – шаг витка (см. рис. 2) принимается в зависимости от диаметра каната: при d = 56 мм тогда t = 8 мм = 0008 м в соответствии с рекомендациями [1 c. 60 табл. 2.8];
Рис. 2 Профиль канавок на барабане
m – число слоев навивки (для нарезного барабана m = 1);
d – диаметр каната м;
Dб – диаметр барабана по средней линии навитого каната м;
φ – коэффициент не плотности навивки: φ = 1 для нарезных барабанов
Полная длина барабана для сдвоенного полиспаста определяется по формуле:
где l – длина не нарезанной части барабана (определяется из данных крюковой подвески).
Определяем минимальную толщину стенок литого чугунного барабана по формуле:
где Dдна – диаметр дна барабана м.
Произведем проверку прочности стенки барабана т.е. определим напряжения сжатия стенки барабана по формуле:
где Fб – усилие в канате H;
Принимаем для легкого режима работы механизма материал для барабана чугун марки СЧ 15 с допускаемым напряжением [сж ] = 130 МПа.
Статическая мощность двигателя механизма подъёма определяется по формуле:
где Q – номинальная грузоподъемность крана т;
g = 981 мс2 – ускорение свободного падения;
Vпод – скорость подъема груза мс;
– КПД механизма в целом (от крюка до двигателя) принимаем согласно [1 c. 23 табл. 1.18] для подшипников качения = 085.
Номинальную мощность двигателя необходимо принимать равной или несколько меньшей статической мощности.
Двигатель выбираем с учетом ПВ в % и мощности.
Принимаем электродвигатель 4А90LA8У3 во фланцевом исполнении согласно [6 с. 35 табл. 2]:
– мощность Pэл = 0.75 кВт;
– частота вращения nэл = 700 мин-1;
– момент инерции ротора Ip = 000675 кг · м2;
– диаметр вала dв = 32 мм;
8 Определение передаточного числа привода
Частота вращения барабана определяется по формуле:
где Vпод – скорость подъема груза мс;
Dб – диаметр барабана м.
Требуемое передаточное число привода определяем по формуле:
Расчетную мощность редуктора находим по формуле:
Где Pc – статическая мощность двигателя
- коэффициент зависящий от типа механизма – для механизма подъема = 1.
Выбираем специальный редуктор встраиваемый в корпус электро-тали с передаточным числом – 315 крутящий момент на тихоходном валу – 300 Н*м КПД – 096.
10 Выбор муфты быстроходного вала
Момент статических сопротивлений на валу двигателя с общим КПД всего механизма согласно [1 c. 23]:
где z – число простых полиспастов в системе;
Uр – фактическое передаточное число привода;
– КПД механизма в целом = 085.
Расчетный момент для выбора соединительной муфты с учетом ответственности и режима работы механизма определяется по формуле:
где k1 – коэффициент учитывающий степень ответственности механизма;
k2 – коэффициент учитывающий режим работы механизма.
Тогда согласно [1 c. 42 табл. 1.35] для механизмов подъёма: k1 = 13; k2 = 11 легкий режим.
Принимаем упругую втулочно-пальцевую муфту с тормозным шкивом. ОСТ 24.8480.3-79:
– диаметр шкива Dшкива=100 мм;
– момент инерции Jм= 0125 кгм2.
11 Определение пусковых характеристик механизма
Фактическая частота вращения барабана определяется по формуле:
где nэл. – частота вращения электродвигателя мин-1;
Uр – фактическое передаточное число привода.
Фактическая скорость подъёма груза определяется по формуле:
где Dб – диаметр барабана м;
Un – кратность полиспаста.
Время пуска при подъёме груза определяется по формуле:
где – коэффициент учитывающий влияние вращающихся масс привода
механизма за исключением ротора двигателя и тормозного шкива
установленного на быстроходном валу: = 11 125;
I – момент инерции ротора двигателя и тормозного шкива установленного на быстроходном валу:
Ip – момент инерции ротора двигателя кг · м2;
Iм – момент инерции муфты кг · м2;
Tср.п. – средний пусковой момент двигателя определяем по формуле:
Tном. – номинальный момент двигателя определяем по формуле:
Tс – момент статических сопротивлений на валу двигателя (см. п. 1.9) Н·м;
Q – номинальная грузоподъемность крана кг;
V – фактическая скорость подъёма груза мс;
Ускорение при пуске определяется по формуле:
Момент статического сопротивления на валу двигателя при торможении механизма определяется по формуле:
– КПД механизма в целом = 085;
Необходимый по нормам Ростехнадзора момент развиваемый тормозом определяется по формуле:
где KТ – коэффициент запаса торможения принимаем KТ = 15 – для среднего режима работы механизма.
Выбираем тормоз специальный колодочный встраиваемый в корпус электротали с тормозным моментом 10.
13 Определение тормозных характеристик механизма
Время торможения при опускании груза определяется по формуле:
где TТ – необходимый момент развиваемый тормозом (см. п. 1.13) Н·м;
TсТ – момент статического сопротивления на валу двигателя при торможении механизма (см. п. 1.13) Н·м.
Замедление при торможении определяется по формуле:
14 Проверка двигателя на нагрев
Во избежание перегрева двигателя необходимо чтобы развиваемая им среднеквадратическая мощность удовлетворяла условию:
Средняя квадратичная мощность электродвигателя определяется по формуле:
где Tср – средний квадратичный момент преодолеваемый электродвигателем Н·м;
nэл. – частота вращения электродвигателя мин-1.
где tп – общее время пуска при подъёме и опускании груза с;
tу – время установившегося движения с;
t – общее время работы электродвигателя с;
Tср.п. – средний пусковой момент двигателя (см. п. 1.12) Н·м;
Tс – момент статических сопротивлений на валу двигателя при подъёме Н·м;
TсТ – момент статических сопротивлений на валу двигателя при торможении
механизма т.е. при опускании груза (см. п. 1.13) Н·м.
В качестве исходных данных для расчета используем график загрузки механизма в соответствии с рекомендациями [1 с. 16 рис. 1.1]. Соответственно для легкого режима работы механизма подъёма график будет иметь следующий вид (см. рис. 3):
Рис. 3 Усредненный график загрузки механизма подъёма
крана (для легкого режима работы)
Согласно графику за время цикла (подъём и опускание груза) механизм будет работать с номинальным грузом Q = 500 кг – 4 раза с грузом 01·Q = 50 кг – 3 раза с грузом 005·Q = 25 кг – 3 раз.
Сведем результаты расчетов с различными грузами в таблицу 1.
Таблица 1 – Результаты расчетов.
Результаты расчета при Q кг
(см. [1 с.24 рис.1.2])
Время пуска при подъёме
Момент при опускании груза
Время пуска при опускании (по формуле из п.1.12
Общее время пуска при подъёме и опускании груза определяется по формуле:
где ni – число подъёмов i-го груза.
Время установившегося движения определяется по формуле:
где Hср – средняя высота подъёма груза: Hср = 08·H м;
V – фактическая скорость подъёма груза мс.
Определим общее время работы средний квадратичный момент и среднюю квадратичную мощность электродвигателя:
Pср = 046 кВт Pном = 075 кВт – следовательно условие выполняется.
РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПОВОРОТА
В качестве исходных данных для расчета механизма поворота используем следующие данные:
- тип крана – настенный стреловой консольно-поворотный кран;
- частота вращения стрелы ппов. = 05 обмин;
- вылет стрелы R = 32 м;
- высота подъёма груза Н = 12 м;
- возможное отклонение оси колонны от вертикали α = 1°;
- режим работы механизма 3М (легкий);
- продолжительность включения механизма поворота ПВ = 15%.
1 Схема настенного стрелового консольно-поворотного крана
Рис. 3. Расчётная схема крана с поворотной колонной
где Qg –масса груза т;
mc– масса вращающейся части крана т;
h – расстояние между верхней и нижней опорами м;
FC – реакции в опорах Н.
2 Определение размеров крана
Расстояние от центра тяжести поворотной части крана до оси его вращения:
Расстояние между верхней и нижней опорами что соответствует значению расстояния между опорами по чертежу крана аналога.
3 Определение масс крана
Массу крана определяем по крану аналогу:
4 Определение реакций в опорах
По справочнику Анурьева по полученной нагрузки выбираем упорный однорядный шарикоподшипник 81100 ГОСТ 7872-89 с допускаемой осевой нагрузкой Соа = 130 кН внутренним диаметром: d = 45 мм и наружным диаметром: D = 75 мм.
Для опор А и С выбираем радиальный однорядный шарикоподшипник 7000114 ГОСТ 8338-75 с допускаемой осевой нагрузкой Соа = 153 кН внутренним диаметром: d = 70 мм и наружным диаметром: D = 110 мм.
5 Определение сопротивления вращению от сил трения в опорах
Моменты сопротивления вращению:
где ТA; ТB; ТC – моменты трения в соответствующих опорах.
Для подшипниковых опор:
где f = 0015 – коэффициент трения подшипниках опор; FC – реакции в опорах Н; dB и dC – средние диаметры опор определяются как половина суммы внутреннего и наружного диаметров подшипников.
Суммарный момент от трения в опорах:
6 Определение сопротивления от уклона колонны
Момент сопротивления вращению крана от уклона колонны
где α — возможный угол наклона колонны α = 1°;
mпов— масса поворотной части крана mпов = mс = 750 кг;
lпов — центр тяжести поворотной части крана lпов = lc = 105 м.
Суммарный момент сопротивлений вращению крана:
где Ттр. – сопротивление от трения в опорах;
Тукл. – сопротивление от уклона колонны;
Тв – сопротивление от ветровой нагрузки: Fв = 0 так как кран работает в помещении.
Статическая мощность двигателя механизма передвижения определяется по формуле:
где Тпов. – суммарный момент сопротивлений вращению крана Нм;
ппов. – частота вращения стрелы крана обмин;
– КПД механизма поворота крана принимаем согласно [1 c. 23 табл. 1.18];
Номинальную мощность двигателя механизма поворота необходимо принимать равной или несколько большей статической мощности. Двигатель выбираем с учетом ПВ в % а также с учетом частоты вращения ротора.
Принимаем электродвигатель с короткозамкнутым ротором исполнения 1М 1001 согласно [1 с.301 табл.3.1]:
– мощность Pэл = 0063 кВт;
– частота вращения nэл = 750 мин-1;
– момент инерции ротора Ip = 00067 кг · м2;
– максимальная и минимальная кратность пускового момента max = 22 и min = 12.
Требуемое передаточное число одного привода определяем по формуле:
где nэл и nпов - частота вращения электродвигателя и стрелы крана при повороте.
9.1 Выбор редуктора клиноремённой и зубчатой передачи
Расчетная мощность одного редуктора определяется по формуле:
где kр – коэффициент учитывающий условие работы редуктора принимаем
kр = 15 – для легкого режима работы [1 с. 40 табл. 1.34].
При выборе редуктора учитываем передаточное число расчетную мощность режим работы частоту вращения быстроходного вала (равно частоте вращения электродвигателя).
Из каталога [6 с.30] выбираем червячный редуктор с меньшим расчетным передаточным числом из-за наличия открытой зубчатой и клиноремённой передачи Ч–160
где Ч – червячный 160 – межосевое расстояние;
– передаточное число Uрред.= 80;
– частота вращения быстроходного вала nр = 1500 мин-1;
– номинальный крутящий момент Тном = 100 Н·м;
– расчётный КПД редуктора =056;
– мощность на быстроходном валу редуктора 017кВт.
Определение передаточного числа открытой зубчатой передачи привода по формуле:
где z1 и z2 – число зубьев шестерни и колеса.
Фактическое передаточное число клиноремённой передачи определяем по формуле:
9.2 Определение крутящих моментов и частот вращения на валах привода
Определяем крутящие моменты начиная с выходного вала червячного редуктора (открытой зубчатой передачи привода) в соответствии с рекомендациями [3 с.13]:
где Uо.з. – передаточное число открытой зубчатой передачи привода;
о.з. – КПД в открытой зубчатой передаче привода (цилиндрической).
Тогда согласно [3 с. 11 табл. 1.2]: о.з. = 096.
Момент на валу червяка:
где Uчер.– передаточное число червячного редуктора;
чер. – КПД червячного редуктора.
Тогда согласно [5 с.30]: чер. = 044.
Момент на валу электродвигателя:
где Uрем.– передаточное число клиноремённой передачи привода;
рем.– КПД в клиноремённой передаче привода.
Тогда согласно [3 с. 11 табл. 1.2]: рем. = 096.
Таким же образом находим частоты вращения валов:
10 Определение фактической частоты вращения стрелы крана
11 Выбор муфт быстроходного и тихоходного валов
Ввиду принятых конструктивных решений и отсутствия муфт как на быстроходном так и тихоходном валах (соединение валов осуществляется при помощи клиноремённой и открытой зубчатой передач) – выбор муфт не производим.
12 Проверка пусковых характеристик механизма
Требуемая мощность двигателя поворота при пуске:
где nэл. – частота вращения электродвигателя nэл = 750 мин-1;
Тпуск – момент сопротивления на валу двигателя при пуске.
где U – фактическое передаточное число привода U = 1380;
– КПД механизма поворота крана = 05;
Тин – момент сил инерции при пуске.
где – коэффициент учитывающий влияние вращающихся масс привода механизма за исключением ротора двигателя и муфты быстроходного вала принимаем = 12;
I – момент инерции ротора двигателя и тормозного шкива на быстроходном валу:
Iш – момент инерции тормозного шкива на быстроходном валу:
m – масса шкива принимаем m = 06 кг;
D – диаметр тормозного шкива: D = 01 м;
Iвр – момент инерции поворотной части крана:
tп – время пуска (торможения) механизма поворота принимаем согласно [1 с. 28 табл. 1.21] в зависимости от вылета стрелы: tп = 2 с.
Тогда момент сопротивления на валу двигателя при пуске:
Номинальная мощность выбранного двигателя должна удовлетворять условию:
условие выполняется – двигатель выбран верно.
13 Определение тормозных моментов и расчёт колодочного тормоза
Момент сопротивления на валу тормоза:
где – момент сил инерции при торможении механизма поворота:
Выбираем тормоз ТКТ-100 с тормозным моментом 11 и регулируем его до 066
14 Проверка тормозных характеристик
Проверка времени пуска (торможения) по допускаемому углу поворота стрелы
где – наибольший допускаемый угол поворота поворотной части крана при пуске (торможении). Согласно [1 с.31 табл.1.24] для лёгкого режима работы тогда
Эта величина соответствует требованиям [1 с.28 табл.1.21] так как 10 с > 2 c и фактический угол поворота поворотной части крана при пуске (торможении) меньше чем наибольший допускаемый:
15 Проверка двигателя на нагрев
где tп – общее время пуска с грузом с;
Тпуск –суммарный момент сопротивлений вращению крана (см. п.2.6);
Tпов– момент сопротивления на валу двигателя при пуске (см. п. 2.12) Н·м;
Tс – момент сопротивления на валу тормоза при торможении механизма (см. п.2.13) Н·м.
В качестве исходных данных для расчета используем график загрузки механизма в соответствии с рекомендациями [1 с. 16 рис. 1.1]. Соответственно для легкого режима работы механизма поворота график будет иметь следующий вид (см. рис. 5):
Рис. 5 Усредненный график загрузки механизма поворота консольно-поворотного крана (для легкого режима работы)
Согласно графику за время работы механизма поворота кран будет передвигаться с номинальным грузом Q = 500 кг – 4 раза с грузом 07·Q = 350 кг – 3 раза с грузом 06·Q = 300 кг – 3 раза.
Суммарный момент сопротивлений вращению крана (см. п.2.6)
Момент сопротивления на валу двигателя при пуске (см. п.2.12)
Время пуска (торможения) механизма поворота (по формуле из. п.2.12)
Момент сил инерции при торможении механизма поворота (по формуле из п.2.13)
Момент сопротивления при торможении на валу двигателя (см. п.2.13)
Общее время пуска с грузом и собственной массой крана определяется по формуле:
где ni – число поворотов с i-м грузом.
где Lср – средняя длина перемещения груза: Lср = 08·L м;
фпов. – фактическая скорость вращения стрелы крана мс.
Pср = 0042 кВт Pном = 0063 кВт – следовательно условие выполняется.
Расчетная часть состоит из двух частей: механизма подъёма и механизма поворота.
В расчете механизма подъёма выполнены следующие действия:
- выбран канат двойной свивки типа ЛК-О диаметром 56 мм имеющий при маркировочной группе проволок 1570 МПа с 50-ти кратным запасом прочности для легкого режима работы механизма;
- определены размеры барабана его диаметр и полная длинна с учетом кратности полиспаста;
- подобран рациональный материал барабана и проверен на прочность по напряжениям сжатия;
- выбран и проверен на нагрев встраиваемый электродвигатель с учетом того что механизм работает с различными грузами;
- выбраны муфты быстроходного вала с учетом конструктивной особенности и компактности механизма подъёма;
- произведен выбор тормоза;
- сделана проверка с допускаемыми значениями пусковых и тормозных характеристик в неблагоприятных режимах работы механизма.
В механизме поворота крана произведен расчет привода для которого:
- определены размеры крана массы отдельных его элементов реакции в опорах и сопротивления вращению крана;
- выполнен расчёт клиноремённой передачи и открытой зубчатой передачи с определением крутящих моментов и частот вращения на отдельных валах привода;
- выбран и проверен на нагрев электродвигатель;
- выбран редуктор с учетом его передаточного числа крепления к рабочей площадки и соединения с ним шкива клиноремённой передачи и шестерни открытой зубчатой передачи;
- сделана проверка с допускаемыми значениями пусковых характеристик при неблагоприятном режиме работы крана.
На основе расчетной части выполнена графическая в которой отображено на листах форматах А1:
- механизм поворота крана;
- редуктор механизма поворота;
Список использованной литературы
А.В. Кузьмин Ф.Л. Марон Справочник по расчетам механизмов подъёмно-транспортных машин. - 2-е изд. перераб. и доп. – Мн.: Выш. шк. 1983. – 350с. ил.
Курсовое проектирование грузоподъёмных машин: Учеб. Пособие для вузов под ред. С.А. Казака. – М.: Высш. шк.1989. – 319 с.: ил.
Курсовое проектирование деталей машин: учеб. пособие В.Д. Соловьёв В.И. Фатеев. – Тула: Изд-во ТулГУ 2007.- 324 с.
Справочник по кранам Т1 Под ред. М.М.Гохберга. Л.: Машиностроение 1988. 535 с.
Справочник по кранам Т2 Под ред. М.М.Гохберга. Л.: Машиностроение 1988. 559 с.
Вайснон А.А. Атлас конструкций. Подъёмно-транспортные машины строительной промышленности. - 2-е изд. перераб. – М.: Машиностроение 1976.
Подъёмно-транспортные машины. Атлас конструкций. Под. ред. М.П. Александрова Д.Н. Решетова. - 2-е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1987. – 122 с.: ил.
Иванов М.Н. Детали машин.- 5-е изд. перераб. – М.: Высш. шк.1991.- 383 с.

Спецификация_механизм_поворота.dwg

ГПМ СКП 10.05.00.000
ГПМ СКП 10.05.00.000 СБ
ГПМ СКП 10.05.01.000
Электродвигатель в сборе
ГПМ СКП 10.05.02.000
ГПМ СКП 10.05.03.000
ГПМ СКП 10.05.04.000
ГПМ СКП 10.05.05.000
Гайка М6-6H.04 ГОСТ 5915-70

Спецификация_общий_вид.dwg

ГПМ СКП 10.00.00.000
консольно-поворотный
ГПМ СКП 10.00.00.000 ВО
ГПМ СКП 10.01.00.000
ГПМ СКП 10.02.00.000
ГПМ СКП 10.03.00.000
ГПМ СКП 10.04.00.000
ГПМ СКП 10.05.00.000
ГПМ СКП 10.06.00.000
ГПМ СКП 10.07.00.000
Механизм передвижения грузовой тележки
ГПМ.СКП. 10.0800.000

Спецификация_редуктор_механизма_передвижения.dwg

ГПМ СКП 10.05.04.000
ГПМ СКП 10.05.04.000 СБ
ГПМ СКП 10.05.04.001
ГПМ СКП 10.05.04.002
ГПМ СКП 10.05.04.003
ГПМ СКП 10.05.04.004
ГПМ СКП 10.05.04.005
ГПМ СКП 10.05.04.006
Муфта предельного момента
ГПМ СКП 10.05.04.007
Болт М6х16 ГОСТ 7798-70