Взаимозаменяемость и контроль цилиндрических и резьбовых соединений М12х1.5

курсовая версия 1.0.docx

TOC o "1-3" h z u Задание 1. Взаимозаменяемость и контроль гладких цилиндрических соединений. PAGEREF _Toc371863941 h 4
Задача 1. Расчет соединения ∅34G7h7 PAGEREF _Toc371863942 h 4
Расчет соединения ∅105N7h7 PAGEREF _Toc371863943 h 5
Расчет соединения ∅280 H7t6 PAGEREF _Toc371863944 h 6
Задача 2. Определение вероятности получения соединения с натягом и зазором в переходной посадке ∅34G7h7. PAGEREF _Toc371863945 h 8
Задача 3. Расчет исполнительных размеров гладких рабочих калибров для соединения. ∅ H7t6 PAGEREF _Toc371863946 h 9
Задача 4. Расчет предельных размеров контрольных калибров К-И К-ПР К-НЕ. PAGEREF _Toc371863947 h 11
Задание 2. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых соединений. PAGEREF _Toc371863948 h 12
Задача 1. Расчет резьбового соединения М 12х1.5 6H6e PAGEREF _Toc371863949 h 12
Задача 2. Расчет резьбовых калибров. PAGEREF _Toc371863950 h 14
1. Калибры для контроля болта М 12х1.5 6e (рис.5) PAGEREF _Toc371863951 h 14
2 Калибры для контроля гайки М 12х1.5 6H. (Рис.6) PAGEREF _Toc371863952 h 15
Задание 3. Расчет допусков входящих в размерные цепи. PAGEREF _Toc371863953 h 17
Задача 1. Пересчет размеров и допусков методом полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным методом от базы 3 размерной цепи . PAGEREF _Toc371863954 h 17
1метод полной взаимозаменяемости. PAGEREF _Toc371863955 h 17
2. Теоретико-вероятностный метод. PAGEREF _Toc371863956 h 18
Задача 2. Определение допусков составляющих размеров цепи. PAGEREF _Toc371863957 h 21
1. Метод полной взаимозаменяемости. PAGEREF _Toc371863958 h 21
2. Теоретико-вероятностный метод. PAGEREF _Toc371863959 h 22
Задание 4. Методы стандартизации в машиностроении и их эффективность – агрегатирование.. PAGEREF _Toc371863960 h 24
Задание 1. Взаимозаменяемость и контроль гладких цилиндрических соединений.
Задача 1. Расчет соединения ∅34G7h7
Посадка с зазором задана в системе отверстия СА вал h7-го квалитета точности отверстие G7-го квалитета точности.
По ГОСТ 25347-82 находим верхнее и нижнее отклонения для отверстия:
ES=+34 мкм=+0.034 мм
По ГОСТ 25347-82 находим верхнее и нижнее отклонения для вала:
Рассчитываем наибольший и наименьший диаметры отверстий:
Dmax=D+ES=34+0.034=34034 мм
Dmin=D+EI=480+0009=34009 мм
Рассчитываем наибольший и наименьший диаметры вала:
dmax=d+es=34+0=34 мм
dmin=d+ei=34+-0.025=33975 мм
Рассчитываем допуски отверстия и вала:
TD=ES-EI=0034-0009=-0025 мм
Td=es-ei=0--0.025=0.025 мм
Рассчитываем наибольший и наименьший зазоры:
Smax=Dmax-dmin=34034-33975=0.059 мм
Smin=Dmin-dmax=34009-34=0.009 мм
Рассчитываем допуск посадки:
Tпос=TD+Td=-0025+0025=0.05 мм
Обозначение посадки на чертеже:
∅34 ∅34G7+0009+0.034 h7-0.025; ∅34+0009+0.034 -0.025
Расчет соединения ∅105N7h7
Переходная посадка задана в системе отверстия СА вал h 7-го квалитета точности отверстие N 7-го квалитета точности.
ES=-10 мкм=-0.010 мм
ei=-35 мкм=-0.035 мм
Dmax=D+ES=105+(-0010)=104.99 мм
Dmin=D+EI=105+(-0.045)=104.955 мм
dmax=d+es=105+0=105 мм
dmin=d+ei=105+(-0.035)=104.965 мм
TD=ES-EI=-0.010-(-0.045)=0.035 мм
Td=es-ei=0-(-0.035)=0.035 мм
Smax=Dmax-dmin=104.99-104.965=0.025 мм
Smin=Dmin-dmax=104.955-105=-0.045 мм
Рассчитываем наибольший и наименьший натяги:
Nmax=dmax-Dmin=105-104.955=0.045 мм
Nmin=dmin-Dmax=104.965-104.99=-0.025 мм
Tпос=TD+Td=0.035+0.035=0.07 мм
∅105 ∅105N7-0.045-0.010h7-0.035; ∅105-0.045-0.010-0.035
Расчет соединения ∅280 H7t6
Посадка с натягом задана в системе отверстия СА отверстие H 7-го квалитета точности вал t 6-го квалитета точности
ES=+52 мкм=+0.052 мм
ei=+218 мкм=+0.218 мм
Dmax=D+ES=280+0.052 =280.052 мм
Dmin=D+EI=280+0=280 мм
dmax=d+es=280+0.25 =28025 мм
dmin=d+ei=280+0.218 =280218 мм
TD=ES-EI=0.052-0=0.052 мм
Td=es-ei=0.25-0.218=0.032 мм
Nmax=dmax-Dmin=28025 -280=025 мм
Nmin=dmin-Dmax=280218-280.052=0166 мм
Tпос=TD+Td=0.052+0.032=0.084 мм
∅280 ∅280H7+0.052t6+0.218+0.25; ∅280+0.052+0.218+0.25
Задача 2. Определение вероятности получения соединения с натягом и зазором в переходной посадке ∅105N7h7.
TD=6отв откуда отв=TD6=0.0356=0.0058333 мм
Td= 6в откуда в=Td6=0.0356=0.0058333 мм
Среднеквадратическое отклонение:
пос=отв2+в2=000583332+000583332=00082 мм
Значение разброса кривой нормального распределения от центра:
x=Nmax-A=0.045-0.035=0.01
z=xпос=00100082=1.22
По таблицам интеграла Лапласа Ф(z=1.22)=120zez22dz находим:
Тогда вероятность получения соединения с зазором равна:
Smax=0.5-0.38493=0.115=11.5%
Вероятность получения соединений с натягом равна:
Nmax=0.5+0.38493=0.885=88.5%
График вероятности получения соединений с зазором и натягом изображен на рисунке 2.
Задача 3. Расчет исполнительных размеров гладких рабочих калибров для соединения ∅280H7t6.
Расчет гладких рабочих калибров - пробок.
1 По ГОСТ 24853-81 находим значение допусков и отклонений для рабочей пробки:
2. по соответствующей схеме из того же ГОСТа (рис.3) рассчитываем предельные размеры рабочих пробок Р-ПР и Р-НЕ:
ПРmax=Dmin+Z+H2=280+0.008+0.0122=280.014 мм
ПРmin=Dmin+Z-H2=280+0.008-0.0122=280.002 мм
ПРизн=Dmin-Y+α=280-0.007+0004=279.997мм
ПРисп=280.014-0012 мм
НЕmax=Dmax-α+H2=280.052+0.0122=280.054 мм
НЕmin=Dmax-α-H2=280.052-0.0122=280.042 мм
НЕисп=280.054-0012 мм
Расчет гладких калибров-скоб
1. По ГОСТ 24853-81 находим значении допусков и отклонений для рабочей скобы:
2 По соответствующей схеме из того же ГОСТа (рис.4) рассчитываем предельные отклонения рабочих скоб Р-ПР и Р-НЕ:
ПРmax=dmax-Z1+H12=280.25-0.008+0.0122=280.248 мм
ПРmin=dmax-Z1-H12=280.25-0.008-0.0122=280.236 мм
ПРизн=dmax+Y1-α1=280.25+0.007-0004=280.253мм
ПРисп=280.248+0012 мм
НЕmax=dmin+H12-α=280.218+0.0122-0.004=280.306 мм
НЕmin=dmin-H12-α=280.218-0.0122-0.004=280.186 мм
НЕисп=280.306+0012 мм
Задача 4. Расчет предельных размеров контрольных калибров К-И К-ПР К-НЕ.
По ГОСТ 24853-81 находим значение допусков и отклонений для контрольных калибров:
По соответствующей схеме (рис.4) рассчитываем предельные размеры контрольных калибров К-ПР К-НЕ К-И:
К-ПРmax=dmax-Z1– H12+Hp2=280.25-0.008-0.0122+0.0062=280.236
К-ПРmin=dmax-Z1– H12-Hp2=28025-0.008-0.0122-0.0062=280233
К-ПРисп=280.236 -0006
К-НЕmax=dmin+α+Hp2=280218+0004+0.0062=280225 мм
К-НЕmin=dmin+α-Hp2=280218+0004-0.0062=280219 мм
К-Иmax=dmax+Y1-α+Hp2=28025+0.007-0004+0.0062=280256 мм
К-Иmin=dmax+Y1-α-Hp2=28025+0.007-0004-0.0062=280242 мм
К-Иисп=280256 -0006 мм
Задание 2. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых соединений.
Задача 1. Расчет резьбового соединения М 12×1.56H 6e
Резьба метрическая номинальный размер 12 мм шаг Р=1.5 мм.
Посадка резьбы – с зазором.
Гайка – степень точности и отклонения 6H.
Болт – степень точности и отклонения 6e.
Определяем по ГОСТ 24705-2004 номинальные диаметры резьбового соединения:
- наружный d=D=12.000 мм
- средний d2=D2=11026 мм
- внутренний d1=D1=10376 мм
Определяем по ГОСТ 16093-2004 предельные отклонения всех диаметров резьбы:
Рассчитываем наибольшие и наименьшие диаметры резьбы болта и гайки:
Dmax-не нормируется dmin-не нормируется
Dmin=D+EID=12+0=12 мм
D2max=D2+ESD2=11026+0.190=1145 мм
D2min=D2+EID2=11026+0=11026 мм
D1max=D1+ESD1=10367+0.3=10667 мм
D1min=D1+EID1=10367+0=10367 мм
dmax=d+esd=12+(-0067)=11933 мм
dmin=d+eid=12+-0.303=11697 мм
d2max=d2+esd2=11026+(-0067)=10959 мм
d2min=d2+eid2=11026+-0.207=10819 мм
d1max=d1+esd1=10376+(-0067)=9309 мм
Рассчитываем значения диаметральных зазоров:
Smind (D)=Smind1(D1)=EId2-esd2=0-(-0067)=0067 мм
Smaxd2(D2)=ESD2-eid2=+0.190--0.207=0.397 мм
Рассчитываем высоту рабочего профиля резьбы:
H1max=dmax-D1min2=11933-103672=0.783 мм
H1min=dmin-D1max2=11697-106672=0.515 мм
Рассчитываем допуск высоты рабочего профиля:
TH1=H1max-H1min=0.783-0.515=0.335 мм
Рассчитываем значения допусков по среднему диаметру резьбы гайки и болта:
TD2=ESD2-EID2=+0.190-0=0.190 мм
Td2=esd2-eid2=(-0067)--0.207=0140 мм
Задача 2. Расчет резьбовых калибров.
1. Калибры для контроля болта М12х15 6e (рис.5)
По ГОСТ 24997-2004 найдем схемы полей допусков калибров значения параметров и рассчитаем предельные размеры проходного и непроходного калибров для контроля заданной резьбы.
ПРd=d+esd+TPL+H12=12+-0067+0.011+0.108==12052 мм
ПРd2max=d2+esd2-ZR+TR2=11026+-0067-0.008+0.0182=11041 мм
ПРd2min=d2+esd2-ZR-TR2=11026+-0067-0.008-0.0182=11023 мм
ПРd2изн=d2+esd2-ZR+WGO=11026+-0067-0.008+0.021=10972 мм
ПРd1max=d1+esd1+TR2=10376+-0067+0.0182=10318 мм
ПРd1min=d1+esd1-TR2=10376+-0067-0.0182=103 мм
НЕd=d+esd+TPL+H12=12+-0067+0.011+0.108=12052 мм
НЕd2max=d2+esd2-Td2=11026+-0067-0.140=10819 мм
НЕd2min=d2+esd2-Td2-TR=11026+-0067-0.140-0.018=10801 мм
НЕd2изн=d2+eid2-TR2+WNG=11026+-0.207-0.0182+0.015=10744 мм
НЕd1max=d1+esd2-Td2-TR2-2F1+TR==10376+-0067-0.14-0.0182-20.15+0.018=9797 мм
НЕd1min=d1+esd2-Td2-TR2-2F1-TR==10376+-0067-0.140-0.0182-20.15-0.018=9761 мм
2 Калибры для контроля гайки М18х075-6G. (Рис.6)
ПРD1=D1+EID1-H6=10376+0-0216=1016 мм
ПРD2max=D2+EID2+ZPL+TPL2=11026+0+0.012+0.0112==110435 мм
ПРD2min=D2+EID2+ZPL-TPL2=11026+0+0.012-0.0112==110325 мм
ПРD2изн=D2+EID2+ZPL-WGO=11026+0+0.012-0.0175=110205 мм
ПРD max=D+EID+ZPL+TPL=12+0+0.012+0.011=12023 мм
ПРD min=D+EID+ZPL-TPL=12+0+0.012-0.011=12001 мм
НЕD1=D1+EID1-H6=10376+0-0.216=10592 мм
НЕD2max=D2+EID2+TD2+TPL=11026+0+0.19+0.011==11227 мм
НЕD2min=D2+EID2+TD2=11026+0+0.19=11216 мм
НЕD2изн=D2+ESD2+TPL2-WNG=11026+0.3+0.0112-0.0115=11294 мм
НЕDmax=D2+EID2+TD2+TPL2+2F1+TPL==11026+0+0.19+0.0112+20.15+0.011=114916
НЕDmin=D2+EID2+TD2+TPL2+2F1-TPL==11026+0+0.19+0.0112+20.15-0.011=114696
Задание 3. Расчет допусков входящих в размерные цепи.
Задача 1. Пересчет размеров и допусков методом полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным методом от базы размерной цепи 3.
Сложная размерная цепь представлена на рисунке 7.
метод полной взаимозаменяемости.
Разбиваем сложную цепь на ряд простых цепей (рис.8а)
Первая цепь (рис.8б):
Найдем значение поля допуска и отклонений для звена В2. Размер замыкающего звена равен разности суммы всех увеличивающих звеньев и сумме всех уменьшающих звеньев:
А=i=1nAi – j=n+1m-1Aj
В2=А+В2=102+185=287 мм
Допуск замыкающего звена равен сумме допусков составляющих звеньев.
ТА=Es(А) – Ei(А)=0.16– 0=0.16 мм
ТВ2=Es(В2) – Ei(В2)=0 – (–0.1)=0.1 мм
ТВ1=0.16 – 0.1=0.06 мм
Верхнее отклонение равно разности суммы верхних отклонений увеличивающих звеньев и суммы нижних отклонений уменьшающих звеньев.
Es(А)=Es(Aj) – Ei(Аi)
Es(А)=Es(B2) – Ei(B3)
Es(B2)=Es(А)+Ei(B3)=0.16+(-0.1)=0.06 мм
Нижнее отклонение замыкающего звена равно разности суммы нижнего отклонения увеличивающих звеньев и суммы верхних отклонений уменьшающих звеньев.
Ei(А)=Ei(Aj) – Es(Ai)
Ei(А)=Ei(B1) – Es(B2)
Ei(B2)=Ei(А)+Es(B2)=0+0 =0 мм
Проверка значений допуска:
TB2=Es(B1) – Ei(B1)=0.6 – 0 =0.06
Рассмотрим вторую элементарную цепь.
Аналогично как для предыдущей цепи находим:
B1= A+B3=460+105=565 мм
ТА=Es(А) – Ei(А)=0– (-0.32)=0.32 мм
ТВ3=Es(В3) – Ei(В3)=012 – (–0.12)=0 мм
ТВ4=0.32 – 0=0.32 мм
Es(А)=Es(B4) – Ei(B3)
Es(B4)=Es(А)+Ei(B3)=0+(-0.12)=-0.12 мм
Ei(А)=Ei(B4) – Es(B3)
Ei(B4)=Ei(А)+Es(B3)=-0.32+012=-0.2 мм
TB4=Es(B4) – Ei(B4)=0.12 – (-0.2)=0.32 мм
Третья цепь (рис. 8г):
В5=А+В4=565+280=845 мм
ТА=Es(А) – Ei(А)=-0.15 – (-0.30)=0.15 мм
ТВ4=Es(В4) – Ei(В4)=-012 – (–0.2)=0.08 мм
ТВ5=0.15 – 0.08=0.07 мм
Es(А)=Es(B5) – Ei(B4)
Es(B5)=Es(А)+Ei(B4)=-0.15+(-0.2)=-0.35 мм
Ei(А)=Ei(B5) – Es(B4)
Ei(B5)=Ei(А)+Es(B4)=-0.30+(-012)=-0.42 мм
TB5=Es(B5) – Ei(B5)=-0.35 – (-0.42)=0.07 мм
Полученная цепь будет иметь вид:
Полученная цепь будет иметь вид (рис.9)
2. Теоретико-вероятностный метод.
Разбиваем сложную цепь на ряд элементарных (рис.8а). элементарные цепи на рисунках 8 б-д.
B1=A+B2=102+185=287 мм
TA= Es(А) – Ei(А)=0.16 – 0=0.16 мм
ТВ1=Es(В2) – Ei(В2)=0– (-0.1)=0.1 мм
TB1=TA2-TB12=0.162-0.12=0.12
EcB1=EcB2+EcA=-0.12+0.162=0.03
ESB1=ECB1+TB12=0.03+0.122=0.09
EIB1=ECB1-TB12=0.03-0.122=-0.03
Вторая цепь (рис. 8в).
B4=A+B3=105+460=565 мм
TB4=TA2-TB32=0.322-0.242=0.4
EcB4=EcB3+EcA=0+-0.322=-0.16
ESB4=ECB4+TB42=-0.16+0.42=-0.04
EIB4=ECB4-TB42=-0.16-0.42=-0.36
Третья цепь (рис. 8г).
B5=A+B4=280+565=845 мм
TB5=TA2-TB32=0.322-0.152=0.13
EcB5=EcB4+EcA=-0.15-0.32+-0.04-0.362=-0.425
ESB5=ECB5+TB52=-0.425+0.132=-0.36
EIB5=ECB5-TB52=-0.425-0.132=-0.49
Задача 2. Определение допусков составляющих размеров цепи.
Рассматриваемая цепь представлена на рисунке 11. В данной цепи размеры А1 А2А3А4 являются увеличивающими а А5А6А7-уменьшающими. ТА=07 мм.
1. Метод полной взаимозаменяемости.
Допуск любого размера может быть рассчитан по формуле:
где a – число единиц допуска зависящее от квалитета и не зависящее от номинального размера;
ij – единица допуска которая выражает зависимость поля от номинального размера и является мерой точности.
На основании исследований точности механической обработки цилиндрических деталей из металла размерами до 500 мм установили следующие единицы допуска:
i=0.45 3Dср+0.01Dср (мкм)
где Dср=DнDв среднее геометрическое крайних размеров интервала в мм;
Dн Dв – границы основных интервалов номинальных размеров из ГОСТ 25346-89 значение единиц допусков можно взять из таблицы 4. Так как допуск замыкающего звена равен сумме допусков составляющих звеньев.
ТА=j=1m-1ТAj=j=1m-1a ij
Тогда используем способ одного квалитета т.е. все размеры цепи имеют один квалитет.
Используя таблицу получим результаты:
подставляем значение в формулу с учетом того что они выражены в мкм:
am=700156+217+289+354+322+322+186=37.92
по рассчитанному значению аm по ГОСТ 25346-89 из таблицы 5 для ближайшего нормированного значения а принимаем: IТ9 (ближайшее 40). По заданным номинальным размерам звеньев цепи и принятому квалитету находим значение полей допусков (табл. 1).
ТА1=62 мкм; ТА2=87 мкм; ТА3=115 мкм; ТА4=140 мкм;
ТА5=130 мкм; ТА6=130 мкм; ТА7=74 мкм.
Проверим правильность назначаемых допусков:
+87+115+140+130+130+74=738 мкм ≥ 700 мкм
Допуски подобраны не верно выбираем для наибольшего значения поля допусков выбираем IT8 тогда
+87+115+87+130+130+74=687 мкм ≤ 700 мкм.
Назначаем отклонения для размера при этом для замыкающего звена допуск назначаем симметрично А=25±0.700 для оставшихся размеров отклонения назначаем как для основного отверстия если они являются увеличивающими и как для основного вала если они являются уменьшающими.
по Н9: А1=30+062; А2=110+087; А3=220+0115; А4=320+087
по h9: А5=300-0130; А6=290-0130; А7=65-074
метод: теоретико-вероятностный метод.
При использовании теоретико-вероятностного метода допуск замыкающего звена равен: квадратному корню из суммы квадрата полей допусков составляющих звеньев:
Тогда учитывая что допуск любого размера может быть рассчитан по формуле:
Используя таблицу приложения 4:
am=7001562+2172+2892+3542+3222+3222+1862=96.865
По рассчитанному значению am по ГОСТ 25346-89 для ближайшего нормируемого значения a принимаем IT 11 (ближайшее 160). По заданным номинальным размерам звеньев и принятому квалитету из таблицы 1 ГОСТ 25346-89 находим значения полей допусков:
ТА1=160 мкм; ТА2=220 мкм; ТА3=290 мкм; ТА4=360 мкм;
ТА5=320 мкм; ТА6=320 мкм; ТА7=190 мкм.
Проверяем правильность назначаемых допусков по выражению:
02+2202+2902+3602+3202+3202+1902 727 мкм ≥ 700 мкм
Допуски подобраны не верно выбираем для наибольшего значения поля допусков выбираем IT10 тогда
02+2202+2902+2302+3202+3202+1902 672 мкм ≤ 700 мкм
Назначаем отклонения для размеров:
по Н11: А1=30+0160; А2=110+0220; А3=220+0290; А4=320+0230
по h11: А5=300-0320; А6=290-0320; А7=65-0190
Задание 4. Агрегатирование в стандартизации.
Агрегатирование (от лат. aggrego - присоединяю) - принцип создания машин приборов оборудования из унифицированных стандартных агрегатов (автономных сборочных единиц) устанавливаемых в изделии в различном числе и комбинациях. Агрегаты должны обладать полной взаимозаменяемостью по всем эксплуатационным показателям и присоединительным размерам.
Таким образом с точки зрения инженерной системогенетики агрегатирование - это совокупность приемов позволяющих объединять функционально связанные составные части изделия в единые элементы (агрегаты) В результате агрегатирования происходит качественное изменение признаков отдельных составных частей. Степень уменьшения числа элементно-нового исполнения при агрегатировании оценивается коэффициентом агрегатирования:Ka=1-JM где J – число элементов в агрегатированном состоянии;M – общее число элементов в исполнении.
Выделение агрегатов выполняют на основе кинематического анализа машин и их составных частей с учетом применения их и в других машинах. При этом стремятся чтобы из минимального числа типоразмеров автономных агрегатов можно было создать максимальное число компоновок оборудования.
Таким образом агрегатирование это создание объектов на базе универсальных структурных составляющих. Агрегатирование является дальнейшим развитием метода унификации.
Важнейшими признаками агрегатированного оборудования являются:
функциональная законченность составных частей;
конструктивная обратимость т.е. возможность повторного использования составных частей;
изменение функциональных свойств агрегатированного изделия при перестановке составных частей.
Большое распространение метод агрегатирования получил в станкостроении. Агрегатные станки при смене объекта производства можно легко разобрать и из тех же агрегатов собрать новые станки для обработки других деталей. Метод агрегативности получил дальнейшее развитие в станколиниях и в ГАП (гибких автоматизированных производствах).
Отечественный и зарубежный опыт показывает что при частой сменяемости или модернизации изготовляемых изделий агрегатирование является наиболее прогрессивным методом конструирования. Принцип унификации и агрегатирования является обязательным при разработке стандартов на все новое оборудование.
Применительно к РЭС агрегатирование реализуется как функционально-узловой метод (ФУМ) проектирования РЭС из модулей микросхем и других унифицированных функциональных узлов (УФУ). Ряды УФУ имеют строго стандартизованные электрические параметры и присоединительные размеры что позволяет компоновать практически неограниченное число устройств.
Расширенное понятие модуля.
Следует отметить что понятие "модуль" в различных отраслях промышленности получило несколько различные определения. Так в станкостроении под модулем понимается переналаживаемый станок оснащенный устройствами программного управления. Унифицированные модули в станкостроении предназначены как для автономной работы так и для встраивания в систему более высокого ранга - гибкую переналаживаемую линию.
В общем понимании модуль понимается как понятие проектировочное. Например модуль зубчатого зацепления в сочетании с принципом пропорциональности позволяет однозначно определять все геометрические размеры зубчатого зацепления и зуборезного инструмента.
Модульные стратегии одно из основных направлений государственной политики при создании новых видов РЭС.

polya dopuskov gayki.cdw

Схема расположения полей
допусков калибров длягайки

Titulnik.doc

Министерство образования и науки Российской федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего
профессионального образования «Брянский государственный технический
«Метрология стандартизация и сертификация»
Студент гр. 11-КТО-2

polya dopuskov boltov.cdw

полей допусков калибров болтов

polya dopuskov rezby.cdw

Схема расположения полей допусков резьб