Определение параметров и выбор посадок для цилиндрических соединений и подшипников
- Добавлен: 26.04.2026
- Размер: 844 KB
- Закачек: 0
Описание
Состав проекта
|
3 эскиз сборе.frw
|
8.doc
|
|
4.А.frw
|
5.docx
|
|
4 схема распол 2.frw
|
|
6.doc
|
|
7m.frw
|
|
1.Схема расположения полей допусков отверстия и вала.frw
|
|
ЗАДАНИЕ.docx
|
|
4.docx
|
|
7z.frw
|
|
1.docx
|
|
2.doc
|
|
3 схема расп.frw
|
|
3.docx
|
|
4сборочный.frw
|
|
СОДЕРЖАНИЕ.doc
|
|
5 схема распол.frw
|
|
7.frw
|
|
4 втулка.frw
|
|
5 шл сбор.frw
|
1.Схема расположения полей допусков отверстия и вала.bak
|
|
ТИТУЛЬНИК.doc
|
|
ЛИТЕРАТУРА.doc
|
|
7.doc
|
|
1.Эскизы деталей соединения.frw
|
|
4.Б.frw
|
|
введение.doc
|
|
4 схема распол 1.frw
|
|
3 эскиз подшипника.frw
|
- Компас или КОМПАС-3D Viewer
- Microsoft Word
Дополнительная информация
3 эскиз сборе.frw
8.doc
Число зубьев колес: [p
Ширина корпуса: В=110;
Обозначение степени точности 8Hz.
Коэффициент основного смещения исходного контуре-Х0 =01.
2. Определить основные параметры зубчатых колес и передачи.
Параметры зубчатых колес и передачи определяются согласно [3].
Делительные диаметры колес d1 и d2 вычисляются по формулам:
Расстояние между осями колес определяется из выражения:
Диаметры колес по вершинам зубьев определяются по следующим зависимостям:
Диаметры впадин колес [pic] вычисляются по формулам:
где с - радиальный зазор в передаче с=025. [1]
3. Расшифровать условное обозначение степени точности колес и вида
Обозначение степени точности колеса 8Hz ГОСТ 1643 - 81 расшифруется так:
-я цифра 9 означает степень точности по нормам кинематической
точности Буква H указывает вид сопряжения; z – вид допуска.
4. Определять нормы кинематической точности.
[pic] - допуск на радиальное биение зубчатого венца.
F’i - допуск на кинематическую погрешность зубчатого колеса
[pic] - допуск на колебание длины общей нормали.
F”i - допуск на колебание межосевого расстояния за один оборот колеса.
[pic] - допуск на накопленную погрешность шага зубчатого колеса.
[pic] - допуск на погрешность обката.
[p Fpk=[p Fvw=28 мкм; [p [pic] =28 мкм.
5. Определить нормы плавности.
[pic] - предельные отклонения шага зацепления: [pic] -верхнее [pic] -
[pic] - предельные отклонения шага колеса: : [pic] -верхнее [pic] -
f"i- допуск на колебание измерительного межосевого расстояния на одном
6. Определить нормы контакта зубьев.
[pic] - предельные отклонения осевых шагов по нормали: [pic] - верхнее
fУ — допуск на пересечение осей колес;
[pic] - суммарное пятно контакта по высоте зуба и по длине зуба в %.
S = 40 % — по высоте зубьев;
S = 50 % — по длине зубьев.
7. Определить нормы бокового зазора для передачи.
Для передачи с регулируемым расположением осей выбирается наименьший
гарантированный боковой зазор [pic].
Для передачи с нерегулируемым расположением осей выбирается предельные
отклонения межосевого расстояния: верхнее : [pic] -верхнее [pic] - нижнее.
Для зубчатого колеса назначаются:
Наименьшее дополнительное смещение исходного контура для зубчатого колеса
Допуск на смещение исходного контура ТН. ТН > ТC.
Наименьшее отклонение средней длины общей нормали для колеса ([pic] или
+Ewmi ) слагаемое I.
Наименьшее отклонение толщины зуба [pic].
Допуск на толщину зуба [pic]
Наименьшее отклонение длины общей нормали для колеса ([pic] или Ewi)
Допуск на длину общей нормали [pic].
Предельное отклонение измерительного межосевого расстояния для колеса с
внутренними зубьями:
нижнее [p [pic]=-40мкм.
8. Определить предельные значения смещения исходного контура.
Значения дополнительного смещения исходного контура необходимого для
получения требуемого бокового зазора определяется по формулам
[pic] - наименьшее и
наибольшее значения смещения исходного контура.
9. Определить высоту постоянной хорды и толщину зуба
Высота постоянной хорды определяются по выражениям: для колес без смещения
Толщина зуба по постоянной хорде вычисляется по формулам:
для колес без смещения [pic]:
10. Определить длину общей нормали.
Длина общей нормали W определяется по следующим зависимостям:
для колес без смещения
где W' - длина общей нормали для колес W'=446540.
11 Выбрать средства для измерения точностных параметров.
Таблица 8.1.Средства измерения параметров зубчатых колес [1]
Измеряемый параметр Допускаемая Наименование Предельная
погрешность обозначение СИ погрешность СИ
обозначение значение
Наружный 111 200 ШЦ- ( 100
Радиальное 45 315 Биениемер 15
Межцентровое 144 14 Межцентромер 5
Толщина зуба4161 77 Штангензубомер 20
4.А.frw
5.docx
ДЕТАЛЕЙ ПРЯМОБОЧНЫХ ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
1 Условное обозначение шлицевого соединения:
2 Расшифровать условное обозначение шлицевого соединения:
где d – центрирование по диаметру;
– внутренний диаметр;
– посадка по внутреннему диаметру;
– посадка по наружному диаметру;
– посадка по боковым поверхностям.
Выбрать посадку для нецентрирующего диаметра т.е. для d.
Выбираем посадку для нецентрирующего диаметра d =
3 Определение значения допусков предельные отклонения и предельные размеры внутреннего диаметра для втулки для вала.
Для внутреннего диаметра втулки ø72 H6:
Для внутреннего диаметра вала ø72g5:
Smin = EI – es = 0 – (-001) = 001 мм
4 Определение значение допусков предельные отклонения а так же предельные размеры для наружного диаметра.
Для наружного диаметра втулки ø78H12:
Для наружного диаметра вала ø78a11:
Smin = EI – es = 0 – (-03) = 03 мм
5 Определить значения допусков предельные отклонения а так же предельные размеры для боковых поверхностей втулки и вала.
Для ширины шлица втулки 12D9:
Для толщины шлица вала 12k7:
Smin = EI – es = 004 – 0 = 004 мм.
6 Начертить схемы расположения полей допусков для всех параметров шлицевых соединений.
Рисунок 5.1 Схема расположения полей допусков элементов деталей шлицевого соединения: а) для внутреннего диаметра; б) для наружного диаметра; в) для боковых поверхностей.
7 Полученные значения занести в таблицу 5.1 .
Размерные характеристики деталей шлицевого соединения.
Наименование размера
Предельные отклонения мм
Предельные размеры мм
Для внутреннего диаметра
для наружного диаметра
8 Начертить эскизы деталей шлицевых соединений.
Рисунок 5.2 Эскизы деталей шлицевых соединений:
в) соединение в сборе.
9 Выбрать параметр шероховатости поверхности для втулки и вала.
Для наружного диаметра втулки Ra=16 обработка протягиванием;
Для внутреннего диаметра втулки Ra=04 обработка шлифованием;
Для наружного диаметра вала Ra=25 обработка растачиванием;
Для внутреннего диаметра вала Ra=63 обработка шлифованием;
Для ширины шлица втулки Ra=63 обработка протягиванием;
Для толщины шлица вала Ra=04 обработка шлифованием.
10 Выбрать средства измерения для измерения параметров шлицевого соединения.
Для вала микрометр МК-100-1 (ГОСТ 6507-75)
Для втулки нутромер с головкой 2ИГ (ГОСТ 9244-75) модели 154
Комплексный контроль параметров шлицевого соединения используют калибры: для вала – шлицевой калибр–втулка для втулки – шлицевой калибр–пробка.
4 схема распол 2.frw
6.doc
Условное обозначение соединения.
2. Определить величину допусков предельные отклонения и
предельные размеры отверстия и вала.
Величина допусков предельные отклонения вала и отверстия определяется по
ГОСТ 25346-82 ( СТ СЭВ 145-73).
3. Определить исполнительные размеры калибров для контроля
Значения [pic] H Z Y назначаются согласно ГОСТ 24853-81.
Исполнительные размеры калибров для контроля отверстия
определяются по формулам:
[pic]- величина для компенсации погрешности контроля калибрами отверстий с
размерами свыше 180 мм. При [p
H - допуск на изготовление калибра-пробки;
Z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-
пробки относительно наименьшего предельного размера детали;
Y - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия
за границу поля допуска изделия.
4. Определить исполнительные размеры калибров для контроля вала.
Исполнительные размеры калибров для контроля вала определяются по
следующим выражениям:
[pic] - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра-
скобы относительно наибольшего предельного размера вала;
[pic] - допустимый выход размера изношенного проходного калибра-скобы за
границу поля допуска вала;
[pic] - величина для компенсации погрешности контроля калибрами валов с
размерами свыше 180 мм. При [pic].
Численные значения [p [pic] [pic] [pic] берутся из ГОСТ 24853-81.
5. Начертить схемы полей допусков калибров для контроля размеров
Рис. 6.1.Схемы полей допусков калибров для контроля размеров отверстия и
6. Начертить эскизы калибров для контроля размеров отверстия и
На эскизе калибров проставляются исполнительные размеры допуск формы
шероховатость поверхности.
Рис.6.2.Эскизы пробки и скобы.
7m.frw
1.Схема расположения полей допусков отверстия и вала.frw
ЗАДАНИЕ.docx
«Метрология стандартизация сертификация»
Обозначение и значение
Обозначение соединения
Номинальные размеры мм:
Радиальная нагрузка Н
Вращающаяся нагрузка Н
Вид соединения и характер производства
Обозначение шлицевого соединения
Обозначение и значение замыкающего звена
Обозначение соединения для контроля
Условное обозначение резьбового соединения
Ширина корпуса редуктора
Обозначение степени точности колес
Обозначение стандарта
Объект стандартизации
Звездочкой указывается колесо для которого выполняется чертеж и определяются параметры точности
4.docx
ДЕТАЛЕЙ ШПОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ.
диаметр вала: 98мм;
вид шпонки: призматическая;
вид соединения: плотное.
2 Определить номинальные размеры шпоночного соединения.
Номинальные размеры шпоночного соединения с сегментными шпонками определяется по ГОСТ 23360-78.
3 Определить посадки значение допусков предельные отклонение размеров вала и втулки.
Для втулки (отверстия): ø98Н7
4 Выбрать посадки для ширины шпоночного паза втулки и шпонки.
Для ширины шпоночного паза втулки: 18P9
Для ширины шпонки: 18h9
Smin = EI – es =- 0058 – 0 = -0058 мм
5 Определить посадки для ширины шпоночного вала и шпонки.
Для ширины шпоночного паза вала: 18Р9
Smin = EI – es = -0058 – 0 = -0058 мм
6 Начертить схемы расположения полей допусков деталей шпоночного соединения.
Рисунок 4.1 Схемы расположения полей допусков деталей шпоночного соединения:
а) для вала и втулки;
б) для ширины шпоночного паза втулки и шпонки;
в) для ширины шпоночного паза вала и шпонки.
7 Размерные характеристики деталей шпоночного соединения привести и виде таблицы 4.1
Размерные характеристики деталей шпоночного соединения.
Наимено-вание размера
Предельная отклонения мм
Предельные размеры мм
8 Вычертить эскизы шпоночного соединения и его деталей.
Рисунок 4.2 Схемы полей допусков деталей шпоночного соединения.
8 Выбрать средства измерения для контроля деталей шпоночного соединения и данные по выбору измерительных средств занести в таблицу 4.2
Результаты выбора средств измерения.
Наименование детали её размер поле допуска
Величина допуска изделия мм
Наименование и обозначение СИ
Микрометричес-кий нутромер
Глубина паза вала и втулки
7z.frw
1.docx
2 Определить величину допусков предельные отклонения размеров вала и отверстия.
Если точность размера задана полем допуска в условном обозначении то величина допуска и предельные отклонения отверстия и вала определяются по таблице ГОСТ 25346-82 или [1] стр. 335 339.
TD = 11 мкм – допуск отверстия
Td = 11 мкм – допуск вала.
ES = EI+TD= 11мкм – верхнее отклонение отверстия.
EI =0 – нижнее отклонение отверстия
es =ei+Td= 28 мкм – верхнее отклонение вала
ei =es-Td=17мкм – нижнее отклонение вала.
3 Определить предельные размеры отверстия и вала.
Dmax = D+ES=37011 мм
dmax =d+es= 37028 мм
dmin =d+ei= 37017 мм
4 Определить величины предельных зазоров (натягов) допуск посадки вид посадки.
Предельные зазоры натяги и допуск посадки определяются по формулам приведенным в [1] стр. 80
Вид посадки устанавливается по характеру соединения.
В данном случае посадка с натягом.
5 Начертить в масштабе:
а) схему расположения полей допусков отверстия и вала;
Рисунок 1.1 Схема расположения полей допусков отверстия и вала.
б) эскизы деталей соединения и по отдельности с обозначением полой допусков и отклонений.
Рисунок 1.2 Эскизы деталей соединения.
6 Определить величины шероховатости поверхности отверстия и вала по параметру Ra и методы окончательной обработки проставить ее не эскизах деталей.
Шероховатость сопрягаемых поверхностей устанавливается на основании заданного номинального размера детали и посадки пользуясь справочником [5] стр. 551 571.
Выбираем для отверстия – шлифование круглое тонкое Ra = 04-02 мкм IT 5;
Для вала – обтачивание тонкое Ra = 08-04 мкм IT 6.
7 Выбрать измерительные средства для измерения размеров отверстия и вала с необходимой точностью.
При выборе средств измерения руководствуются следующими положениями:
) точность измерительного средства должна быть достаточно высокой по сравнению с заданной точностью выполнения размера детали;
) трудоемкость измерения и их стоимость должны быть возможно более низкими.
Выбор средств измерения производится следующим образом:
а) По известным номинальному диаметру и величине допуска контролируемого размера детали по ГОСТ 8.051-81 или (см. [1] ) определяют допускаемую предельную погрешность измерения для отверстия и вала ();
Для отверстия = 40 мкм;
б) По литературе [1] см. (приложение 5) выбирают измерительные средства для измерения размера отверстия и вала.
При выборе средства измерения должно соблюдаться следующее условие чтобы предельная погрешность средств измерения (lim) была меньше допустимой погрешности измерения ():
Для отверстия выбираем нутромер с головкой ИГ (ГОСТ 9244-75) l
Для вала выбираем гладкий микрометр (ГОСТ 6507-78) модели МК50-1 lim = ±0004 мм = ±4 мкм.
Данные по выбору измерительных средств заносим в таблицу 1.1
Таблица 1.1 - Результаты выборы средств измерения.
детали её размеры поле допуска.
Вели-чина допус-ка издел-ия мм
Допус-каемая погреш-ность измерения мм
Предель-ная погреш-ность измерит. средства мкм
Наименование обозначение измерит. средства ГОСТ
Концевые меры для настрой-ки класс разряд
нутромер с головкой ИГ (ГОСТ 9244-75)
гладкий микрометр МК-50-1 ГОСТ 6507-78
2.doc
d = 290 мм; d1 = 270 мм;
Материалы деталей: Ст45 - для втулки;
2 Определить необходимое минимальное давление на контактных
поверхностях соединения по формуле:
[pic] - предельная осевая сила стремящаяся сдвинуть одну деталь
относительно другой H;
f - коэффициент трения при установившимся процессе распрессовки и
3 Определить необходимое значение наименьшего расчетного натяга по
где E1 и Е2 - модули упругости материалов соответственно охватываемой и
охватывающей деталей Па;
С1 и С2 - коэффициенты Ляме определяемый по формулам
[pic] - коэффициенты Пуассона соответственно для вала и втулки
Тогда численные значения С1 и С2 соответственно равны
Значения E1 и Е2 [pic] С1 и С2 приведены в справочнике [2]
Вычисляем значение Nmin:
4 Определить с учетом поправок к [pic] величину наименьшего натяга
[pic] - поправка учитывающей смятие неровностей контактных поверхностей
деталей при образовании соединения;
[pic] - поправка учитывающая различие рабочей температуры деталей ([pic])
и температуры сборки ([pic]) различие коэффициентов линейного расширения
материалов соединяемых деталей ([p
[pic] - поправка учитывающая ослабление натяга под действием центробежных
[pic]- поправка компенсирующая уменьшение натяга при повторных
Поправками [pic] [pic] и [pic] пренебрегаем поскольку в нашем случае их
значения весьма малы
Здесь [pic]соответственно высотные параметры шероховатости поверхности
5 Определить максимальное допустимое удельное давление [pic] при
котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях
В качестве [pic]принимается наименьшее из двух значений:
где [pic] - предел текучести материалов охватываемой и охватывающей
деталей. Значения [pic] приведены в приложении 6.
Следовательно [pic].
6 Определить наибольший расчетный натяг по [pic]по формуле:
7 Определить величину наибольшего допустимого натяга по формуле:
[pic] - коэффициент увеличения давления у торцов охватывающей детали
принять по графику. Поправку [pic] следует учитывать если при рабочей
температуре натяг увеличивается.
8 Выбрать посадку соединения из таблиц единой системы допусков и
посадок по ГОСТ 25347-82.
При выборе посадки необходимо соблюдать следующие условия:
а). максимальный натяг [pic] в подобранной посадке должен быть не меньше
б). минимальный натяг [pic] в подобранной посадке с учетом возможных
колебаний действующей нагрузки и других факторов должен быть [pic]
EI=0; ES=EI+TD=52 мкм; [5]
e выбираем eiТ=94 мкм.
9 Определить усилие запрессовки при сборке деталей под прессом по
Давление [pic] при максимальном натяге [pic] в посадке определяется по
10 Определить необходимую температуру нагрева [pic] втулки (при
сборке деталей с нагревом втулки) по формуле:
[pic] = 20 температура помещения сборки 0 С. [2]
11 Определить необходимую температуру охлаждения [pic] втулки (при
12 Вычертить схемы расположения полей допусков деталей. На эскизах
указать предельные размеры натяги
Рисунок 2.1. Схема расположения полей допусков соединения.
13 Вычертим эскизы втулки и вала.
Рисунок 2.2 Эскизы вала втулки и соединения в сборе [pic].
3 схема расп.frw
3.docx
ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ.
Номер подшипника – 412;
Радиальная нагрузка – 16000 Н;
Номер чертежного узла – 1;
2 Определить номинальные значения параметров подшипника качения.
Условное обозначения подшипника № 412;
внутренний диаметр d = 60 мм;
внешний диаметр D= 150мм;
ширина подшипника В = 35мм.
3 Установить характер нагружения подшипника.
0% – характер нагрузки (перегрузка).
4 Определить вид нагружения наружного и внутреннего колец подшипника.
Вид нагружения колец подшипника установить исходя из чертежа узла используя литературу[1]
Различают местное циркуляционное и колебательное нагружения зависящие от того какое кольцо подшипника неподвижно какой вращается и как при этом воспринимается радиальная нагрузка.
Местным нагружением кольца называется такой вид нагружения при котором действующая на подшипник результирующая радиальная нагрузка постоянно воспринимается одним и тем же ограниченным участком дорожки кольцо.
Циркуляционным нагружением кольца называют такой вид нагружения при котором действующая на подшипник результирующая радиальная нагрузка воспринимается и передается телами качения в процессе вращения дорожке качения последовательно по всей ее длине.
При колебательном нагружении постоянно по направлению нагрузка сочетается с меньшей вращающееся радиальной нагрузкой при этом равнодействующая сила не совершает полного оборота а колеблется на определенном участке не вращающегося кольца.
В нашем случае вращается внутреннее кольцо а наружное кольцо не вращается поэтому она подвергается местному нагружению.
5 Определить величину интенсивности нагружения от циркуляционной нагрузки используя литературу [1].
где Р – радиальная нагрузка;
В – ширина подшипника;
r – радиус фаски колец подшипника;
Кп – динамический коэффициент зависящий от характера нагрузки при перегрузке 150% – Кп = 1;
F1 – коэффициент учитывающий ослабление натяга при пустотелом вале или тонкостенном корпусе F1 = 1;
F2 – коэффициент учитывающий равномерность распределения нагрузки между рядами шариков или роликов F2 = 1.
6 Определить посадки колец подшипника на вал и в корпус.
Для местно нагруженных колец посадку выбирают в зависимости от величины нагрузки ( см. [1] стр. 223).
Выбираем поле допуска для вала: ø60 k6.
Выбираем поле допуска для отверстия корпуса: ø150 Н7.
7. Найти предельные размеры вала и отверстия в корпусе а также отклонения размеров колец подшипников качения.
Для отверстия ø150 Н7:
Для наружного кольца подшипника качения ø150 lo:
Для внутреннего кольца подшипника качения ø60 LO:
Nmin = ei – ESп = 0002 мм.
8 Начертить схему расположения полей допусков деталей соединения.
Рисунок 3.1 Схема полей допусков: а) внутреннего кольца и вала; б) для наружного кольца и отверстия.
9 Начертить эскизы деталей подшипника и соединений в сборе.
На эскизах указать все необходимые размеры предельные отклонения шероховатость поверхности отклонения формы посадки соединений.
Рисунок 3.2 Эскизы деталей подшипникового узла: а) вала; б) втулки; в) соединение в сборе.
4сборочный.frw
СОДЕРЖАНИЕ.doc
РАСЧЕТ И ВЫБОР ПОСАДОК ДЛЯ СОЕДИНЕНИЙ С НАТЯГОМ
РАСЧЁТ И ВЫБОР ПОСАДОК ДЛЯ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
ВЫБОР ПОСАДОК И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ ШПОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ
ВЫБОР ПОСАДОК И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ДЕТАЛЕЙ ПРЯМОБОЧНЫХ ШЛИЦЕВЫХ
РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ГЛАДКИХ КАЛИБРОВ
РАСЧЕТ И ВЫБОР ПАРАМЕТРОВ РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЧНОСТНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ПЕРЕДАЧ
5 схема распол.frw
7.frw
4 втулка.frw
5 шл сбор.frw
ТИТУЛЬНИК.doc
КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра ремонт машин
«Метрология стандартизация и
ЛИТЕРАТУРА.doc
-е изд. перераб. и доп. –М.: Агропромиздат 1987 - 367 с.
Иванов А.И. и др. Контрольно-измерительные приборы в сельском
хозяйстве: Справочник А.И.Иванов А.А.Куликов B.C. Третьяков. - М.:
Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски посадки
линейные измерения А.Н.Виноградов Ю.А.Воробьев Л.Н.Воронуев и др. Под
ред. А.И.Якушева. - 3-Е изд. перераб. и доп. –М.: Машиностроение 1980
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя – М.:
Машиностроение I980. т.2 - 559 с.
Палей М.A. Романов А.Б. Брагинский В.А. Допуски и посадки:
Справочник: В 2ч ч.1. - Л.: Политехника 1991 -576 с.
Палей М.А. Романов А.Д. Брагинский В.А. Допуски и посадки:
Справочник: В 2 Ч. ч.2. – Л.: Политехника 1991 -607 с.
Перель Л.Я. Филатов А.А. Подшипники качения: Расчет проектирование
и обслуживание опрр: Справочник – 2-е изд. перераб. и доп. М.:
Машиностроение. 1992 -608 с.
Якушев А.И. Взаимозаменяемость стандартизация и технические
измерения: 5-е изд. переб. и дополн. – М.: Машиностроение 1979 - 343 с.
Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и
приборостроении: Справочник в 2 ч - 2-е изд. перараб. и доп. – М.:
Издательство стандартов 1989. т.1 203 с.
приборостроении: Справочник в 2т. - 2-е изд. перераб. и доп. – М.:
Издательство стандартов 1989. – Т.2; - 208 с.
Белкин И.М. Допуски и посадки ( Основные нормы взаимозаменяемости):
- М.: Машиностроение 1992 -520 с.
7.doc
Условное обозначение резьбового соединения:
2. Расшифровать условное обозначение резьбового
М - резьба метрическая ;
- номинальный диаметр (мм);
- степень точности для среднего диаметра резьбы гайки;
G- поле допуска для среднего диаметра резьбы гайки;
- степень точности для внутреннего диаметра резьбы гайки;
G - поле допуска для внутреннего диаметра резьбы гайки;
- степень точности среднего диаметра резьбы болта;
g-поле допуска для среднего диаметра резьбы болта;
-степень точности для наружного диаметра резьбы болта;
g-поле допуска для наружного диаметра резьбы болта;
3. Определить основные параметры резьбового соединения.
Шаг резьбы Р определяется по ГОСТ 8724-81 Р=1.25мм [1]
d2 (D2) = d – 1 + 0.188 = 30-1+0.188 =29.188 мм;
d1 (D1) =d – 2 + 0.647 = 30-2+0647=28.647 мм
где d2 - средний диаметр резьбы болта
d1 - внутренний диаметр резьбы болта;
D2 - средний диаметр резьбы болта;
D1 - внутренний диаметр резьбы гайки;
Высота исходного профиля резьбы определятся по формуле:
H= 0866 * Р где Р - шаг резьбы. (7.1) [1]
H = 0866 * 2= 1732 мм.
Рабочая высота профиля вычисляется из выражения:
H1 = 0541 ( 2= 1082 мм.
Радиус закругления впадины резьбы болта берется в следующих пределах:
R = (0125 0144) *Р. (7.3) [1]
Выбираем R =0.125 * P = 0125 *2(0.25 мм.
Угол профиля метрической резьбы по ГОСТ 9150-81 ( = 60(. [1]
4. Начертить профиль резьбы с указанием ее основных
Профиль резьбы представлен на рисунке 7.1.
Рисунок 7.1 Профиль резьбы болта и гайки.
5 Определить допуски диаметров наружной и внутренней
резьбы. Допуски наружного Тd и среднего Td2 диаметров болта а также
внутреннего TD1 b среднего TD2 .
6. Определить основные отклонения для диаметров болта и гайки.
Для d2 es2 = -0038 мм;
Для D1 EI = 0038 мм;
ES = EI + ТD1 = 0038+0375 = 0413 мм;
Для D2 EI2 = 0038 мм;
ES2 = EI2 + ТD2 = 0038 + 0.224 =0262 мм.
7 Определить предельные значения диаметров болта и гайки.
Предельные значения диаметров болта и гайки определяются по известным
d2min = d2+ei2 =29.188 -0207= 28981 мм
dmin1- не нормируется
8. Определить значение предельных зазоров (натягов) в резьбовом
соединении по среднему диаметру вид соединения.
Значение предельных зазоров вычисляются по формулам приведенным в 1-ом
Результаты расчетов показывают что данное резьбовое соединение с
9. Начертить схемы расположения предельных отклонений и полей
допусков болта гайки и соединения.
Схемы расположения предельных отклонений и полей допусков резьбового
соединения: для болта гайки и соединения представлены на рисунке 7.2.
10. Определить приведенный средний диаметр резьбы.
Приведенный средний диаметр наружной резьбы вычисляется из выражения:
d2ПР = d2 - (fp + f() (7.4) [1]
где fp - погрешность шага:
f( - погрешность угла профиля.
fp = ( 0.02 мм; f( = ( 0.040 мм. [1]
Тогда d2ПР = 29188 - (002+ 004) = 29128 мм.
Приведенный средний диаметр внутренней резьбы определяется по формуле:
D2ПР = D2 + (fp + f(). (7.5) [1]
D2ПР =29188 +0.02 + 0.04 = 29248 мм.
11. Выбрать измерительные средства для измерения
параметров резьбы. Средства для измерения параметров резьбы выбираем
Для болта. Для наружного диаметра выбираем МК-50.
Тd =450мкм. Предельные допустимые погрешности измерений для наружного
диаметра болта составляет =(02 03) Тd.
Для МК-50 lim=±0004 мм.
Для внутреннего диаметра выбираем резьбовой микрометр МВМ-50 у которого
lim=±0004 мм. Шаг резьбы измеряется при помощи БМИ.
Для контроля параметров резьбы и гайки выбираем резьбовой калибр-пробка
12. Начертить схему расположения полей допусков.
Рисунок 7.2 Схема расположения полей допусков а) для гайки; б) для болта;
в) соединения в сборе.
13 Начертить эскизы болта гайки и резьбового соединения.
Рисунок 7.3. Эскизы а) болта; б) гайки; в) соединения в сборе.
1.Эскизы деталей соединения.frw
4.Б.frw
введение.doc
полученных студентами в процессе самостоятельного изучения курса МСC по
учебникам развитие у них практических навыков в выборе допусков посадок
шероховатости поверхности параметров формы средств измерения и контроля
а также в пользовании справочной литературой и стандартами.
Настоящие методические указания составлены в соответствии с программой
дисциплины «Метрология стандартизация и сертификация» предназначенной для
высших учебных заведений по специальностям «Механизация сельского
хозяйства» «Сервис и техническая эксплуатация транспортных и
технологических машин и оборудования в с.-х.».
В них приведены методика выборы допусков и посадок цилиндрических
соединений шпоночных и шлицевых резьбовых соединений зубчатых передач
допусков (формы и расположения поверхностей а также указания относительно
выбора шероховатости поверхности и контрольно-измерительных приборов
изложена методика расчета размерных цепей.
Прежде чем приступить к выполнению курсовой работы студенту
рекомендуется усвоить теоретический курс по учебникам [1-8]. В этих
учебниках по каждой теме имеется раздел соответствующего названия.
Курсовая работа включает в зависимости от формы обучения и специализации
б-10 перечисленных ниже разделов.
Определение параметров гладкого цилиндрического соединения и выбор
Расчет и выбор посадок для соединении с натягом.
Расчет и выбор посадок для колец подшипников качения.
Выбор посадок и определение параметров детали шпоночного соединения.
Выбор посадок и определение параметров деталей прямобочных шлицевых
Расчет размеров гладких калибров.
Расчет и выбор параметров резьбового соединения.
Определение точностных параметров зубчатых колес.
К каждой задаче приведены основные положения перечень вопросов
подлежащих разработке указания по выполнении заданий и рекомендуемая
литература в приложении помещен справочный материал.
4 схема распол 1.frw
3 эскиз подшипника.frw
